数控车加工操作规范

数控车加工操作规范

一、试题分析

1、毛坯确定：

零件最大外径Φ46、长度70，材料45号钢；选用45号钢棒料，毛坯直径尺寸为Φ50mm，长度尺寸为72mm。

2.特征分析：

外圆特征：台阶、凸圆弧、槽、螺纹、倒角

内圆特征：台阶

3.尺寸分析：

外圆精度要求较高，尺寸精度以Φ340

025

.0

为例，尺寸公差范围为0.025mm，

容许最大直径尺寸Φ34，最小直径尺寸Φ33.975，其它未标注长度和内径公差按GB01804-m，具体极限偏差见下表。

GB01804尺寸偏差数值表

4.形位公差：

右端Φ34外圆处与左端A处Φ36处同轴度要求为Φ0.03；

5.螺纹底径计算：

M30X2-6g：30代表螺纹最大径；2代表螺纹螺距，用P符号代替；6g代表螺纹公差。

公式：底径=大径-1.3XP

底径=30-1.3X2=27.4

6.量具准备

0-200游标卡尺；25-50、50-75千分尺；通规、止规。

7.加工经验

加工螺纹M30X2-6g，6g为螺纹大径公差，图纸标注最大径是Φ30，实际加

工中为了使螺纹配合更好，利用G71编程切削外圆，在切削螺纹大径直径时编程为Φ29.8mm，使螺纹大径直径减小0.2 mm；螺纹加工以环规检测为准。二、制定工艺

三、刀具选择与切削参数设置

1.刀具选择：刀具选择根据所要加工的特征选择刀具类型

①外圆特征：

台阶、凸圆弧、倒角：选择主偏角93°、副偏角5°的外圆车刀；凹圆弧、凹台阶选择主偏角93°、副偏角50°的外圆车刀。

2.切削参数的选择

表1 切削参数的选择

表2 螺纹刀的背吃刀量（直径值）

四、工件坐标系的建立和精度补偿

图5 华中数控车床刀补输入面板

1.对刀：

1)X轴

图6 建立X轴坐标系示意图

①主轴正转，转速600r/min。

②用手轮方式，倍率X10，沿Z轴切削工件外圆，切削距离离工件端面小于10mm，切削深度小于0.5mm。

③用手动方式，使沿Z轴负方向快速退出，在将刀具移出的过程中不能移动X轴，只能移动Z轴，刀具移出工件后手动将主轴停止。

④用游标卡尺测量已加工外圆表面，记下测量直径尺寸。

⑤按面板功能键刀具补偿，将光标移动到刀号1的X轴偏置处，按下试切

直径图标下面的软键，输入测量直径尺寸数值，按下ENTER键即完成X轴工件坐标系的建立（光标所在的机械坐标值会发生变化）。

2)Z轴

图7 建立Z轴坐标系示意图

①主轴正转，转速600r/min。

②用手轮方式，倍率X10，沿X轴切削工件端面，切削距离离工件端面小于0.5mm,切削深度稍微超过零件回转中心位置。

③用手动方式，使沿X轴快速退出，将刀具移出的过程中不能移动Z轴，只能移动X轴，刀具移出工件后手动将主轴停止。

④按面板功能键刀具补偿，将光标移动到刀号1的Z轴偏置处，按下试切长度图标下面的软键，输入数值0，按下ENTER键即完成Z轴工件坐标系的建立（光标所在的机械坐标值会发生变化）。

2.精度补偿

精度补偿是对已采用试切法对刀的刀具进行精度校验和补偿。

具体操作方法：

①编写校验程序，切削工件，然后测量工件是否达到所要求尺寸，如果有偏差，即对偏差进行补偿。

表3 刀具加工精度校验程序

备注：此程序加工参数要求与G71编程参数一致。

②根据测量结果，如果数值和程序当中设置的数值有区别，需要在刀补界面中输入偏差的数值。

如果测量数值比设定数值大了0.1，则在刀补界面对应刀号中输入-0.1；

如果测量数值比设定数值小了0.1，则在刀补界面对应刀号中输入0.1；

依次类推。

③验证精度补偿值是否正确，将表3程序中的49.5改成49，切削深度为

0.3mm，与精车时候使用的切削深度参数一致，再一次运行校验程序。测量工件，如果尺寸为49，则刀具精度补偿成功。

五、重点工序的解析

工序四：平端面，钻通孔

1.将尾座移动到合适位置

2.用MDI方式将主轴转动，转速为400r/min

3.利用Φ20钻花将毛坯钻成通孔

工序五：外圆轮廓加工（见图8）

零件轮廓粗实线部分为卡爪；虚线方块为毛坯形状；

A→E点为走刀路径；

图8 G71走刀路线示意图

工步1：粗精车零件右端部分外圆轮廓至尺寸

1.准备（A点）：在A点我们完成刀具加工零件前的准备工作，包括主轴转

动，调用刀具和刀具补偿，冷却液开启。程序如下：

T0101;

M03 S500;

M08;

2.刀具快速移动到循环程序起点（B点）：将刀具从A点快速移动到B点下刀点位置；如果毛坯为Φ50mm，则X轴下刀点为53（略高于毛坯最大即可），Z轴为3（与端面略保持距离即可）。程序如下：

G0 X53 Z3

3.编写循环G71,循环中包括如下几个步骤：

①循环指令G71：

程序如下：

G71 U1 R0.5 P1 Q1 X0.3 Z0.05 F120

②刀具移动到需要车削的轮廓起点位置（C点），程序如下：

N1 G01 X26 Z0

③编写要加工的轮廓形状程序，从C点→D点，用N1和N2分别标记程序段（G71车削循环时，只会循环N1到N2之间的程序）。程序如下：N1 G01 X29.8 Z-2 F100 S1000