曲轴形位误差检测(精)
汽车发动机维修工艺
第六章 发动机维修工艺
• 分解活塞连杆组： • 拆前验对活塞、连杆、连杆盖朝前标记以 及缸号记号。 • 拆卸活塞环时，应选用专用工具。 • 去掉活塞销挡圈（卡簧）后，将活塞加热 至60℃，再拆卸活塞销。
第六章 发动机维修工艺
图6-1 气缸压力表 1-表头 2-导管 3-锥形橡胶街头 4-罗纹接头
第六章 发动机维修工艺
4.修理： 1） 汽缸体与汽缸盖平面度用专用平面磨床磨 削，也可用平面砂轮手工推磨，但燃烧室容积减 少量不大于5%标准容积。 2）主轴承承孔的修理，可将轴承盖端面磨去稍 许，重新安装紧固后，再进行相应加工。
第六章 发动机维修工艺
二、汽缸体—汽缸盖裂纹的检修
1、产生裂纹的原因 常见裂纹的有：曲轴箱的共振裂纹、水 套的冰冻裂纹、汽缸套承孔因型芯偏移等造 成的裂纹等； 容易产生裂纹的部位与它们的结构、工 作条件和使用不当有关。
第六章 发动机维修工艺
图7-16 拆卸活塞环
第六章 发动机维修工艺
图6-17 加热并拆卸活塞销
第六章 发动机维修工艺
第二节 气缸体、气缸盖的修理
一、汽缸体—汽缸盖变形的检修
1、变形原因 1 ）制造时，时效处理不足， —— 内应力增加， 引起变形； 2 ）使用中，长期高速大负荷工作 ，润滑不足 （烧瓦抱轴）； 3 ）装配时，螺栓拧紧力过大或拧紧顺序不当； 高温时拆卸； 4）修理中，轴承间隙不当。
诊断对象 发动机总成 诊断参数 发动机功率 燃油消耗量 排气中有害气体排放物浓度 进气管真空度
气缸压缩压力 曲轴箱窜气量 气缸漏气率 发动机异响 机油消耗量
诊断对象 冷却系
诊断参数 冷却液温度 散热器进、出口温差 风扇传动带张力
气缸活塞组
点火系 电路电压、电流 电容器电容 触点闭合角及重叠角 点火电压 点火提前角 电压示波图 起动系 起动机电压 起动机电流 起动转速 机油压力 机油消耗量 机油中金属杂质含量
柴油机曲轴臂距差检验
1 引言在机器的正常运作中，曲轴直接决定着采油机运作寿命的长短。
曲轴的运行状态常常存在不同之处，例如曲轴工作时常常会受到曲轴动力原料的影响，曲轴所处环境的影响，以及曲轴在运作过程中受到各种不同惯性的影响。
曲轴在运作时，他的转速十分快，同时柴油机承受着巨大的液体和气体压力。
同时，柴油机在运作时与曲轴之间常常存在摩擦力。
因此，曲轴运作状态是多变的，在运作过程中，曲轴不能始终保持着绝对润滑。
例如，在曲轴运作过程中，曲轴中的润滑油料的耗尽或者曲轴中润滑油料中存在其他杂质时，那么会直接造成曲轴运作磨损。
曲轴的动力假设是柴油机混合动力，那么会出现严重的外部压力不同情况，同时这种压力使得曲轴的运作出现较为严重的应力效应。
曲轴采取柴油机作为原动力，应力过度集中常常会损害曲轴的曲轴颈和曲轴臂。
在曲轴运作过程中，最容易出现的事情就是曲轴臂出现裂缝或者曲轴臂出现严重的扭曲。
当油道开口润滑油料减少或者缺损，那么会造成油道处于严重磨损阶段，此时假设是再次强行运作那么会造成曲轴臂直接出现裂缝。
所以，我们假设是想保护曲轴臂不受到伤害，那么需要保证柴油机器的正常运行，同时设计正确的曲轴臂损害距离差，保证足够的润滑油料的使用。
2 柴油机曲轴臂距差2.1 臂距差检测的意义通过观察机器整体构造可知，曲轴在运作时的支撑主要位于机器上的主轴进展承受，同时需要多方面的因素同时不发生问题才能保证整个曲轴的正常运行。
在曲轴运作时，假设是可以保证曲轴不受磨损，那么可以保证曲轴不会出现玩去或者裂缝的存在。
但是在实际的运作过程中，常常会出现曲轴与主轴之间存在中心线不一致的情况。
也就是说，由于曲轴与主轴之间存在中心线不一致所以导致曲轴的曲拐值出现误差。
在曲轴工作中，曲拐值的经常性改变导致的结果那么是曲轴臂容易发生扭曲或者出现裂缝的情况，同时也会出现曲轴臂出现其他的意外情况。
通过研究我们发现，曲轴臂在严重疲劳的情况下极易出现损坏。
通过详细的计算我们得出：曲轴颈出现损害的几率较小，曲轴柄出现损害的几率大于曲轴颈，而曲轴臂出现损害的几率是曲轴颈出现损害几率的五倍，是曲轴臂出现损害几率的三倍。
曲轴磨损测量方法
曲轴磨损测量方法
曲轴是发动机中的一个重要部件，其功能是将活塞往复运动转换为旋
转运动，驱动整个发动机工作。
曲轴的磨损是常见故障之一，测量曲
轴的磨损状态是判断其使用寿命和维修需求的重要方法。
下面介绍几
种常见的曲轴磨损测量方法。
一、外径测量法
曲轴外径测量是测量曲轴磨损的主要方法之一。
这种方法使用的是专
门的外径测量仪器，通过测量曲轴主轴承颈、连杆轴承颈以及机油密
封处等关键部位的直径尺寸，判断曲轴的磨损状态。
该方法测量结果
准确可靠，但需要较高的测量精度和设备成本。
二、硬度测量法
硬度测量法是利用测量曲轴的硬度来判断其磨损程度。
硬度测量方法
主要分为静态硬度测量和动态硬度测量。
静态硬度测量主要是通过钻
孔硬度计等测量工具来测量曲轴钢材表面的硬度值，然后根据硬度值
来判断曲轴的磨损情况。
动态硬度测量法则是根据曲轴在工作中的振
动情况，利用曲轴在固定条件下弯曲振动的特性来测量其动态硬度值。
硬度测量的优点是操作简便、快速，缺点是测量结果受材料、形状等
因素的影响较大。
三、形位测量法
曲轴的形位测量是通过测量曲轴在各个方向上的偏差来判断其磨损状态。
形位测量主要包括直线度、平面度、圆度、半径等指标。
这种方
法需要用到专门的形位测量仪器，测量精度较高，但仪器设备成本高。
综上所述，曲轴的磨损测量是发动机维护保养的重要环节之一。
各种
测量方法各有优缺点，根据具体情况选择合适的方法进行测量，以确
保曲轴的使用寿命和安全性。
柴油机曲轴拐档差的测量与轴线状态分析
柴油机曲轴拐档差的测量与轴线状态分析评估要点：评估时间：15min评估标准：1、量具的选取、使用，正确得当5分2、盘车方向，装表位置确定操作5分3、拐挡表调校，安装正确5分4、拐挡值测量与读取15分5、拐挡值记录方法正确10分6、测量数据分析，结论正确10分总分50分每超时1分钟扣 2.5分曲轴臂距差测量（一只缸）在大中型柴油机检修中，经常用测量拐挡差的办法来检查曲轴轴线的状态和主轴承的磨损情况。
当曲柄的两主轴承低于相邻主轴承时，该曲柄的主轴线弯曲呈塌腰形∪＋。
如果将曲柄销转至上止点位置两曲柄臂向外张开，间距增大；将曲柄转至下止点位置曲柄臂向内收扰，其曲柄臂间距减小。
当曲柄的两主轴承高于相邻主轴承时，该曲柄的主轴线弯曲呈拱腰形∩－。
如果将曲柄销转至上止点位置两曲柄臂向收扰，间距减小；将曲柄转至下止点位置曲柄臂向外张开，其曲柄臂间距增大。
同样，将曲柄销分别转至左、右水平位置，两臂间距亦会发生同样在的变化。
拐挡表的使用方法（重点）1、检查拐挡表（曲轴量表）的灵敏度。
用手指按动拐表一端的顶头，看表上的脂针摆动是否灵活，放松后指针能否回到原来位置上。
检验无误后，根据臂距差的大小选择并调整好拐挡表测量杆的长度，使之比臂距大1～2mm。
2、配重式拐挡表。
当将表两端的顶尖两端压装入两曲柄臂的冲孔之后，应将整个表用手慢慢来回摆动2～3次，检查是否装置稳固；其次观察表盘指针有无摆动动作，若有摆动也许是由于孔不正或两端的表杆不直而引起的，要修正冲孔或校检表杆，消除之后再测量；再确认安装好后，转动表盘将表的指针调到“0”位。
3、读取拐挡表数值。
由于结构不同测量臂距增减时拐挡表指针的方向不尽相同，因而要在使用前，注意观察，认真识别。
当将拐挡表的触头向表内压入时，表面上的读数应减小，在作记录时，可直接读作“负”值以“－”号表示。
当拐挡表的触头外伸时，表面上的读数增大，在作记录时，可直接读作“正”值，以“＋”号表示。
测量时，一定要弄清楚表指针的转动方向中，以免读错正负数造成错误。
曲轴的测量
实验五：曲轴的测量一、实训目的及要求1、熟悉曲轴易产生裂纹的部位、原因及检查方法。
2、掌握曲轴磨损、弯曲的检测方法。
3、掌握曲轴轴向间隙及径向间隙的检测方法。
4、了解曲轴形位公差项目要求及其他部位的技术要求。
二、实训仪器设备1、曲轴l根，检测平台1块，与曲轴相配套的V型铁2块。
2、磁座百分表、外径千分尺各1个，机油少许。
三、实训内容与操作步骤（一）、操作步骤将待检测的曲轴上的油污、积碳、锈迹等彻底清洗干净。
1、曲轴裂纹的检验曲轴裂纹一般出现在应力集中处，如主轴颈或连杆轴颈与曲柄臂相连的过渡圆角处，表现为横向裂纹。
也有在轴颈中的油孔附近出现轴向延伸的裂纹。
常用检查方法有：磁力探伤仪检查、超声波探伤或浸油敲击法等。
2、轴颈磨损的检修(1)曲轴轴颈的检验：检验曲轴轴颈磨损量，测量主轴颈及连杆轴颈的圆度和圆柱度，判定是否需要磨修及磨修的修理尺寸，检验方法如下：用外径千分尺先在油孔两侧测量，然后旋转90°再测量，同一截面最大直径与最小直径之差的1／2为圆度误差；轴颈各部位测得的最大与最小直径差的1／2为圆柱度误差；圆度、圆柱度误差大于0.025mm时，应按修理尺寸磨修，见图1。
图1 测量曲轴轴颈磨损量(2)曲轴轴颈的磨修：在专用曲轴磨床上进行。
除恢复轴颈尺寸及几何形状精度外，还应保证轴颈的同轴度、平行度、曲轴过渡圆半径及各连杆轴颈间的夹角等相互位置精度。
3、弯曲变形的检修(1)弯曲变形的检验：将曲轴的两端用V型块支承在检测平板上；用百分表的触头抵在中间主轴颈表面，见图2；转动曲轴一周，百分表上指针的最大与最小读数之差，即为中间主轴颈对两端主轴颈的径向圆跳动误差(通常也用指针的最大与最小读数差值之半做为直线度误差或弯曲度值)；桑塔纳轿车发动机曲轴的直线度误差不大于0.03mm，否则进行冷压校正或更换曲轴。
图2 曲轴弯曲变形的检验(2)曲轴的冷压校正：曲轴冷压校正通常在压力机上进行，如图3—3—8所示。
高级汽车修理工技能试卷汇总_修理
高级汽车修理工技能试卷汇总_修理国家职业鉴定中，高级汽车修理工技能考核包括四个部分：“修理”、“故障排除”、“相关技能”和“综合工作”，四部分所占分数为：修理35分、故障排除40分、相关技能15分、综合工作（培训指导）10分。
其中，“修理”部分又包括：⑴.电控燃油喷射发动机传感器检验，⑵.电控燃油喷射发动机执行器检验，⑶.汽车后桥主减速器检修，⑷.汽车烟度检测及分析，⑸.曲轴形位误差检测，⑹.自动变速器失速检查，等六个项目的内容。
上述各项修理的具体内容与要求，以及各个点的评分标准分别见下面六份技能考核试卷及评分表。
职业技能鉴定国家题库试卷汽车修理工高级操作技能考核评分记录表考生姓名: 准考证号: 单位：试卷一：轿车电控燃油喷射发动机传感器检验考核时间:60分钟评分人：年月日核分人：年月日技术标准：（备注：不同的车型标准不一样，以下为丰田汽车LS400型轿车）（1）节气门位置传感器节气门打开时VTA1—E2的电阻值应连续增加，不能有间断和波动电压法节气门关闭时，IDL端电压为0 V，VTA端电压为0.3 ～0.8 V；节气门全开时，IDL端电压为12V，VTA端电压为 3.2 ～4.3 V；节气门打开时，VTA端电压为应连续变化，不能有间断和波动。
（2）空气流量传感器发动机怠速时，VG和EV之间的电压为1.1 ～1.5V；点火开关置于“ON”位置时，端子1与车身之间电压为9～14V；（3）曲轴位置传感器电阻冷态时835～1400Ω，热态时1040～1645Ω。
“冷态”指－10℃～50℃，“热态”指50℃～100℃。
考生姓名: 准考证号: 单位：试卷二：电控燃油喷射发动机执行器检验考核时间:60分钟评分人：年月日核分人：年月日技术标准：（以考核的具体车型为标准）（1）喷油器电阻值为Ω；喷油量为ml/30s；关闭点火开关，检查密封性，每分钟滴油不多于滴；（2）汽油泵供油压力：怠速经压力调节器后为kpa；拔下调节器真空管后为kpa；熄火10分钟后不小于kpa；（3）活性碳罐电磁阀线圈电阻值为～Ω；发动机不工作和怠速时应关闭考生姓名: 准考证号: 单位：试卷三：后桥主减速器检修考核时间:60分钟评分人：年月日核分人：年月日技术标准：（1）主动锥齿轮突缘锁紧螺母拧紧力矩为392～490N²m；（2）主动锥齿轮轴承预紧度，用弹簧秤拉时拉力为16.7～33.3 N；（3）被动锥齿轮轴承预紧度为0.98～3.4 N²m(用弹簧秤拉时拉力为11.3～25.9N)；（4）啮合印痕符合标准；（5）啮合间隙为0.15～0.40 mm；（6）被动锥齿轮端面圆跳动公差为0.15mm。
机械工艺夹具毕业设计169曲轴形状和位置误差检测方法规划及典型检测系统设计
********学院毕业论文（设计）题目：曲轴形状和位置误差检测方法规划及典型检测系统设计学生姓名：庞文娜指导教师：系（院）别：机械电子系专业、班级：机械设计制造及其自动化填表时间：目录1 引言 (3)1.1 文献综述 (3)1.2 课题任务和要求以及拟采取的手段 (5)1.2.1 课题任务 (5)1.2.2 课题要求 (5)1.2.3 拟采用的研究流程 (6)2 技术方案设计选择 (7)2.1 概念设计 (7)2.1.1 概念设计的定义 (7)2.1.2 概念设计的主要内容 (7)2.1.3 本设计相关的概念设计说明 (8)2.2 详细设计 (21)2.2.1 床身部件的设计 (22)2.2.2 工件的定位支撑部件的设计 (23)2.2.3 检测机构的设计 (24)3 综合验具的检测方法说明 (25)4 综合验具易损件明细 (26)5 综合验具的管理 (27)5.1 综合验具的使用 (27)5.2 综合验具的检定 (27)5.3 综合验具的维护 (27)结论 (28)致谢 (28)参考文献 (29)曲轴形状和位置误差检测方法规划及典型检测系统设计（********学院机械电子系机械设计制造及自动化机制班）指导老师：[摘要] 本文主要是针对实际中曲轴加工工序检测项目，进行分析和研究，对其检测方法进行规划，并设计出对应检测项目的典型检测系统。
所有检测系统的设计，并不是都进行了详细设计，对其中的六项检测内容做了概念设计，一项内容做了详细设计。
在概念设计中，除了给出检测系统的概念图，还对验具的操作进行说明，并给出必要的尺寸。
在详细设计中，把综合验具设计分为三个部分，即床身部件的设计，工件定位支撑部件的设计，以及检测机构的设计，并对各部分进行详细分析，讲述了其具体实现方案。
由于为实际应用产品，因此给出了综合验具的使用和维护说明，并列出易损件的明细表。
[关键字] 质量控制测量概念设计曲轴1绪论所谓质量，是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特征总合。
第二章__形位公差及检测
第二章形位公差及检测形状和位置公差概述各项形状公差及其公差带各项位置公差及其公差带公差原则形位公差的选用形位误差的检测第一节形状和位置公差概述实例1：a）图样标注b）轴实际尺寸和形状误差第一节形状和位置公差概述实例2：a）图样标注b）台阶轴实际尺寸和位置误差第一节形状和位置公差概述零件几何要素零件的几何要素是指构成零件结构形状的点、线、面。
（1）按存在的状态分类理想要素；实际要素。
（2）按结构特征分类轮廓要素；中心要素。
（3）按在形位公差中所处地位分类单一要素；关联要素。
单一要素和关联要素统称被测要素，与基准要素相对。
第一节第一节形状和位置公差概述单一要素、关联要素与基准要素第一节形状和位置公差概述形状和位置公差的种类按照GB/T1182-1996《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示方法》规定，形位公差共有14项，其中形状公差4项，形状或位置公差2项，位置公差8项。
形位公差的含义（1）形状公差的定义是指单一实际要素的形状所允许的变动量，形状公差用形状公差带表示，形状公差带包括形状、方向和大小，其公差值用公差带的宽度或直径表示。
（2）位置公差的定义是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动量，位置公差用位置公差带表示，位置公差带包括形状、方向、位置和大小，其公差值用公差带的宽度或直径表示。
第一节形状和位置公差概述第二节形位公差的标注公差框格（1）形状公差公差框格为两格，位置公差公差框格为多格，从左至右依次标注内容：公差项目符号、公差值（含相关符号）、基准代号（含相关符号）。
（2）当公差值为圆形或圆柱形时，应在公差值前加符号“φ”，如为球形，则加符号“Sφ”。
（3）若公差值只允许为正或负时，则在公差值后加“+”或“﹣”。
（4）公差框格一般水平绘制，必要时也可垂直绘制。
第二节形位公差的标注被测要素表示法用带箭头的指引线与公差框格连接，箭头的指向分两种情况：（1）当被测要素为轮廓要素时，箭头垂直指向要素轮廓线或其延长线上，但必须与尺寸线错开。
汽车故障诊断与检测实验指导书(常见的实验项目)
实验一发动机曲轴形位误差的检测1、实验目的⑴曲轴弯曲变形的检测⑵曲轴曲柄半径的检测⑶曲轴轴颈磨损的检测并确定轴颈的修理尺寸2．训练准备1)测量平台1台、万向磁力表座1个、框式水平仪1台、V形架。
2)百分表1块，高度游标卡尺1把，外径千分尺2把。
3)发动机曲轴1根。
4)棉纱若干。
3．实验要求1)正确选择使用工、量具及设备；2)采用正确的检测方法，将测量误差控制在规定范围之内；3)安全文明操作。
4．技术标准曲轴弯曲度，中型货车不大于0．15mm，轿车不大于0．06mm。
5．基本操作步骤操作步骤描述：清洁并校验平台支撑曲轴检验百分表检验磁力表座装表压表测量计算确定变形量。
步骤1：清洁并校验平台⑴用棉纱清洁测量平台。
⑵用框式水平仪检验测量平台是否水平。
⑶如平台未水平，进行调整。
步骤2：支撑曲轴⑴用棉纱清洁V形铁，并将V形架放在测量平台上。
⑵用棉纱清洁曲轴各道轴颈。
⑶把曲轴首末端的主轴颈放在V形架上。
⑷清洁高度游标卡尺，并进行校正。
⑸用高度游标卡尺检测曲轴首末端主轴颈最高素线的高度。
⑹调整曲轴首末道主轴颈中心轴线，使其处于水平位置。
步骤3：检验百分表步骤4：检验万向磁力表座⑴检查磁力开关好坏。
⑵检查表架的灵活性、稳固性。
步骤5：安装百分表⑴将百分表装在表架前端的圆孔内。
⑵将螺栓锁紧。
步骤6：压表⑴将百分表压在待测部位中部的最高素线上，并与待测部位垂直，同时使百分表短针有一定的指示，再锁紧住表架。
⑵测量中间主轴颈对两端主轴颈轴线的径向圆跳动的方法如图2-15所示。
步骤7：测量⑴打开表座的磁力开关，固定磁力表座。
⑵将曲轴慢慢旋转一圈，读出百分表的最大读数和最小读数。
步骤8：计算，确定变形量⑴径向圆跳动的计算方法：最大读数与最小读数之差的一半。
⑵端面圆跳动的计算方法：最大读数与最小读数之差。
⑶所得结果与技术标准相比较，确定变形量。
注意：校验测量平台是否水平应分段测量。
如水平仪的水准器(俗称气泡)偏向哪侧，就说明该侧高，应适当调整测量平台。
汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
3) 跳动公差及公差带
① 圆跳动
② 全跳动
③ 跳动公差带的特点
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
三、形位公差带及意义
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读 2. 位置公差
表9-2-4 典型定向公差的读图说明和意义
二、形位公差项目符号及标注
3. 形位公差的标注 形位公差代号包括：形位公差有关项目的符号、形位公差框格和
指引线、形位公差数值和其他有关符号、基准符号及基准代号
图9-2-2 形位公差代号
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
三、形位公差带及意义
1. 形状公差
项目八 尺寸公差与配合
形位公差带具有形状、大小、方向和位置四要素。
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公Fra bibliotek标注的识读二、形位公差项目符号及标注
1．形位公差的项目及符号
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
二、形位公差项目符号及标注
2. 形位公差带的形式
项目八 尺寸公差与配合
任务二 汽车曲轴零件图形位公差标注的识读
形位公差详解-含图片说明
形位公差的定义
▪ 定义
▪ 形状公差和位置公差简称为形位公差 ▪ 形状公差：形状公差是指单一实际要素的形状所
允许的变动全量；形状公差标注无基准
要素是指零件上的特征部分 — 点、线、面 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)
▪ 位置公差：位置公差是关联实际要素的位置对基 准所允许的变动全量；位置公差标注一般需有基 准
4
块规测量 平晶、激光干涉
形位公差的分类介绍 ▪ 平面度
公差带形状为两平行平面
形位公差的分类介绍
▪ 圆度
▪ 圆度：工件的横截面接近理论圆的程度 ▪ 实际应用：
1
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
2
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆） 反映圆度的大致 状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆度
公差带形状为两同心圆
形位公差的分类介绍
▪ 圆柱度
▪ 圆柱度：任一垂直截面最大尺寸与最小尺寸差为圆 柱度；圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面 的误差
▪ 实际应用：
1
2
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆、 锥度 ）反映圆度 的大致状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆柱度
形位公差简介
1
形位公差的定义
2
形位公差的分类介绍
3
公差原则
4
特殊标注
形位公差的定义
▪ 形位公差
▪ 由于加工过程中工件在机床上的定位误差、刀具 与工件的相对运动不正确、夹紧力和切削力引起 的工件变形、工件的内应力的释放等原因，完工 工件会产生各种形状和位置误差。
▪ 因此机械类零件的几何精度，除了必须规定适当 的尺寸公差和表面粗糙度要求以外，还须对零件 规定合理的形状和位置公差。
汽车常用零件形位误差的测量
授课日期课堂类型课时
新课内容：汽车常用零件形位误差的测量
教学目标：1）了解汽车零件形位误差的测量技术要求
2）掌握汽车零件形位误差的测量方法
1
教学重点、难点及处理措施：
1、重点：汽车零件形位误差的测量方法
2、难点：汽车零件形位误差的测量方法
3、处理措施：反复讲解
教学过程：点名→介绍本课程在专业课程中的地位→新课讲授→课后小结
4.2.6平行度误差的测量
壳体件因产生变形或因修理加工精度低，使壳体的轴线与轴线、轴线与平面、平面与平面间的平行度变差。如汽缸体的曲轴主轴颈承孔轴线与凸轮轴承孔轴线的平行度超过允许限度，变速器壳上、下轴承孔的平行度超过允许限度等。平行度的检测方法可分为直接测量和间接测量两种。
4.2.7垂直度误差的测量
直线度误并的测量多用于在工作时易于产生弯曲变形和可以校直的等直轴类零件。图4-16所示为传动轴轴线直线度的测量。用V型铁将传动轴架起，用手缓慢转动传动轴，百分表指针最大、最小读数之差值为该测量平面的径向圆跳动误差。在轴向的不同位置进行同样测量，测得最大径向圆跳动数值的一半即可作为其轴线直线度误差。
4.2.2平面度误差的测量
（2）端面全跳动。如果旋转零件的平面偏离其旋转平面（与旋转轴线相垂直的平面），必然在平面的端面上产生跳动，其跳动程度，即为端面全跳动量，图4-20所示为测量端面全跳动的方法。转动零件1，从百分表2上测得该零件的端面全跳动量。测点的半径愈大，所得的跳动量也愈大。一般在检验技术中规定有在一定的半径范围内应有的跳动量。
4.2.4同轴度误差的测量
同轴度是指被测轴线对基准轴线的误差。它是指两个轴线之间的位置关系，在数值上等于被测轴线偏离基准轴线最大距离的两倍。同轴度的测量多用于轴、孔类零件。对同一根轴，当选择的基准不同时，测量的同轴度误差会不同。
项目四 曲轴轴承座的检测图文模板
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感谢
谢谢，精品课件
资料搜集
任务一 直线度误差的检测
一、认识形位公差 1.零件的要素
形位公差的研究对象就是构成零件几何特征的点、线 、面，统称为几何要素，简称要素。
一、认识形位公差 1.零件的要素
零件的几何要素分类
2.形位公差项目及符号
为控制机器零件的形位误差，提高机器的精度和延长使用 寿命，保证互换性生产，标准相应规定了14项形位公差项目
任务一 直线度误差的检测
如何得到实际轮廓与刃口之间 的间隙值呢？
任务一 直线度误差的检测
三、操作训练
1.刀口直尺及零件检查 将被测轴承座擦拭干净，特别是被测表面。 检查刀口直尺，观察其测量刃口是否平齐，并擦拭干 净。 2.检测零件 将刀口直尺的测量面刃口与工件被测量面轻轻接触， 然后紧贴。 利用间隙检测被测平面直线度误差。 （1）根据透光情况估读直线度误差。 （2）用塞尺测出直线度误差最大数值。
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三、检测零件
测量操作要点：
调零位，转动刻度盘使0线与指针 对齐，反复测量同一位置2-3次，检 查指针是否仍与0线对齐，如不齐则 重调。 将被测零件回转一周，观察指针变 化，并记录最大和最小读数值，最大 读数与最小读数之差的一半即为该截 面的圆度误差。 测量被测圆柱上若干截面，截面圆 度误差中最大误差值为该零件的圆度 误差。
3.形位公差带
形位公差带是限制实际被测要素变动的区域，其大小 是由形位公差值确定的。
只要被测实际要素被包含在公差带内，则被测要素合 格。
形位公差带控制的是点（平面、空间）、线（素线、 轴线、曲线）、面（平面、曲面）、圆（平面、空间、整 体圆柱）等区域，所以它不仅有大小、还具有形状、方向 、位置共四个要素。
汽车工程师职称课件曲轴形位误差检测
曲轴形位误差检测一、检验目的1)掌握曲轴形位误差检验流程。
2)掌握工具、量具正确的使用方法。
3)掌握曲轴轴颈圆度、圆柱度检测，曲轴弯曲度检测，曲轴半径检测，曲轴扭曲度检测方法。
4)计算轴颈修理尺寸，确定轴颈修理级别。
二、检测流程1.检验前的准备1）用棉纱清洁曲轴表面，检视曲轴轴颈表面是否有机械损伤（抱轴、裂纹等）；2）检查量具种类是否齐全，根据曲轴基本尺寸标签，检查量具规格是否符合测量范围。
2.曲轴圆度和圆柱度检测现以第二道主轴颈为例介绍。
1)外径千分尺调教根据曲轴标准尺寸标签，曲轴主轴颈的标准尺寸为54.96～54.99mm，所以选择50～75mm的外径千分尺。
取出外径千分尺，清洁两砧座接触面。
取出标准校棒并置于外径千分尺的两砧座之间。
转动棘轮旋柄，同时轻轻转动校棒，使接触面完全贴合。
当测力装置发出“咔咔”响声2～3次时，检查零位刻度线是否重合。
如果不重合，其误差应该在0±0.005mm范围内，否则重新标定或更换外径千分尺。
2)测量截面的选择测量截面选择两个，为轴颈两侧靠近曲柄臂的截面。
3）圆度和圆柱度测量a．测量用外径千分尺在第二道主轴颈的第一截面内进行不少于6次的测量，每次测量转动曲轴的间隔角度约为30°。
测量并记录第一截面轴颈直径误差的最大值和最小值分别为0.06mm和0.02mm。
b.用同样的方法测量第二道主轴颈的第二截面。
测量并记录第二截面主轴颈直径误差的最大值和最小值分别是0.03mm和0.01mm。
c.外径千分尺使用完毕后，清洁并归位。
4）圆度和圆柱度计算a.圆度：每一测量截面中任意方向主轴颈直径误差最大值和最小值差值的一半即为该截面的圆度。
第二道主轴颈圆度计算：第一截面的圆度为：（0.06-0.02）/2=0.02mm第二截面的圆度为：（0.03-0.01）/2=0.01mm主轴颈的每一测量截面均有各自的圆度，取两个规定测量截面中圆度最大的一个作为该轴颈的圆度。
浅析曲轴位置度夹检具测量原理及常见问题
浅析曲轴位置度夹检具测量原理及常见问题雷庆满【摘要】主要介绍曲轴位置度夹检具的测量原理,分析使用过程中测量差异产生原因及调整方法,为夹检具的可修复性提供一种方案.【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2018(000)008【总页数】3页(P48-50)【关键词】连杆颈;位置度;夹检具原理;补偿方法【作者】雷庆满【作者单位】上汽通用五菱汽车股份有限公司,广西柳州545007【正文语种】中文【中图分类】TG839在汽车发动机制造业中，曲轴是最重要部件之一。
连杆颈做为其重要部位，与连杆头配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。
因而连杆颈的形状位置对整台发动机的传动性能有着重要的意义，而作为形位特征的位置度是评价连杆颈质量的重要参数。
夹检具作为一种快速测量手段在生产上大量使用，将原本复杂抽象的形位特征计算过程简单化，提高测量效率。
本文从轴颈位置度参数测量方法出发，结合实际案例对该检测夹检具的测量原理进行了简要介绍，以期得到更好的改进和推广。
1 位置度的测量1.1 一般定义及计算方法位置度是指一形体的轴线或中心平面允许自身位置变动的范围，其公差可以控制被测要素的实际位置对其理论正确位置变动量[1]。
根据国家标准[2]，位置度f的计算方法为：式中，fX、fy分别是在坐标系上与理论正确尺寸（基准圆心）的差异。
1.2 测量方法位置度通常使用三坐标进行测量，但现实生产中曲轴是批量生产的，三坐标虽然精度高，但是测量速度满足不了生产需求，而位置度夹检具能快速判断测量结果，可用于机床的调试、生产质量判断和生产过程分析等诸多环节。
位置度夹检具测量是先按照工艺尺寸设计一个基准圆，制成该基准所使用材料要求耐磨不易变形，因而可以认为其圆心是固定不变的，把该圆心的位置定义为“A”，通过传感器测量连杆颈的3个位置后计算所拟合出来的圆形的圆心“B”，如图1所示。
圆心B与基准圆心A的偏差量AB的2倍即为该连杆的位置度f.图1 位置度中心示意图点A与点B的位置可以利用直角坐标系的原理（见图2）用坐标点表示出来，如下图3.图2 位置度表示方法图3 位置度计算原理简图（1）假定点A为坐标系原点，即A（0,0），点B坐标设为（X，Y），则点 C 为（X，0）（2）根据位置度的计算方法[2]，点B相对于点A的位置度2 常见问题及产生原因经过长时间使用后，发现该设备与其他测量设备（主要是三坐标）在测量结果上有一定程度的差异。
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职业技能鉴定国家题库统一试卷
高级汽车维修工操作技能考核评分记录表
考生姓名：_______________准考证号：_________________工作单位：_________________
（一）修理
发动机曲轴形位误差检测
考核时间:60分钟
序号作业
项目
考核内容配分评分标准
考
核
记
录
扣
分
得
分
1 曲轴
支撑
曲轴支撑位置，调
平方法和调平质量
4
支撑位置错误扣2
分
调整方法错误扣1分
调整有误差扣1分
2 轴颈
测量
并确
定修
理尺
寸
测量轴颈，并判断
是否需要修磨，确
定修理尺寸
10
测量一处错误扣2
分，共4分
结论错误扣3分修理尺寸确定错误
扣3分
3 测量
弯曲
测量径向圆跳动和
端面圆跳动的方法
和测量结果
4 测量方法一处错误扣1
分，共2分
测量结果一处错误扣1分，共2分
4 测量
扭曲
测量方法和测量结
果
4 测量方法一处错误扣1
分，共2分
测量结果一处错误扣1分，共2分
5 测量
曲柄
半径
测量方法和测量结
果
4 测量方法一处错误扣1
分，共2分
测量结果错误扣1分
6 结论判断曲轴可否继续
使用
5
判断一处错误扣1
分，共5分
7 安全
文明
生产
遵守安全操作规
程，正确使用工量
具，操作现场整洁
4
每项扣1分，扣完
为止
安全用电，防火，无人身、设备事故因违规操作发生重大人身或设备事故，此题按0分计
8 分数
统计
35
评分人：年月日核分人：年月日
技术标准：
（1）各轴颈圆柱度公差为±0.005mm；
（2）各处径向圆跳动标准：
a.中间主轴颈对两端主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.05mm；
b.曲轴后端凸缘端面对曲轴主轴颈轴线的端面圆跳动小于0.06mm；
c.曲轴后端凸缘外圆对曲轴主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.035mm；
d.装变速器第一轴的前轴承孔对主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.06mm；
e.正时齿轮轴颈对主轴颈轴线的径向跳动小于0.025mm；
f.皮带轮轴颈对主轴颈轴线的径向跳动小于0.025mm
（3）各道连杆轴颈对正时齿轮键槽中心面的分配角度公差为±0°30′；（4）曲轴半径为57.5±0.10mm。