橡胶综合实验指导书.doc
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班硬脂酸SA 工业品0.8～1.2高耐磨炭黑HAF 工业品5～30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA工业品1～32、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪一、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 10N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4二原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 20N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4三原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1 氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 30N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4四原料名称简称成分质量/g丁腈橡胶NR 200邻苯二甲酸二辛酯DOP 10硫磺S 4四甲基秋兰姆二硫化物TMTD 1氧化锌ZnO 10硬脂酸SA 2高耐磨炭黑HAF 40N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA4五原料名称简称成分质量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸二辛酯DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰TMTD 1姆二硫化物氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 50N-芳基-N-烷基对苯二胺4010NA42、塑炼工艺条件的确定塑炼温度： 80℃。
【优质】橡胶实验报告word版本 (12页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==橡胶实验报告篇一：橡胶实验报告材料科学与工程专业《橡胶课程设计报告》课程题目白炭黑对天然橡胶性能影响的研究学生班级 09材化生实验班学生姓名吴雪飞学号指导老师实验时间白炭黑对天然橡胶性能影响的研究引言：白炭黑是一种用途广泛的化工产品，可用于橡胶、树脂、印刷油墨、涂料、电线电缆、电池、纸张、铅笔、颜料等产品。
白炭黑是目前在橡胶工业中性能最好，用量较大的补强剂。
实验证明，白炭黑作为补强剂可对天然橡胶硫化胶产生很大影响。
在本文里，我们采用白炭黑作为补强剂对天然橡胶作补强，并将不同含量补强天然橡胶的性能进行对比，以研究不同含量白炭黑对于天然橡胶性能的影响。
关键词：白炭黑，天然橡胶，性能一、天然橡胶简介天然橡胶具有许多可贵的性能，在合成橡胶大量出现之前，天然橡胶是橡胶工业及其制品的万能原料，有“褐色黄金”之称。
简单地讲，天然橡胶实际上是天然胶乳浓缩凝固而形成的，其中，橡胶烃的化学结构主要是顺式1,4-聚异戊二烯（约占98％），其分子结构如下：（一）天然橡胶的基本特性1、物理特性1）天然橡胶无一定熔点，加热后慢慢软化，到130-140℃时完全软化以至呈熔融状态；到200℃左右开始分解，到270℃则急剧分解。
2）天然橡胶的玻璃化温度为-74～-69℃，在常温下稍带塑性，温度降低则逐渐变硬，0℃时弹性大幅度下降，冷到-70℃左右则变成脆性物质。
受冷冻的生胶若再加热到室温，则仍可恢复原状。
3(来自: 在点网)）天然橡胶具有很好的弹性，弹性模量为2~4MPa，约为钢铁的1/30000。
弹性伸长率最高可达1000％，回弹率在0~100℃范围内可达70~85％。
4）天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械强度，纯胶硫化胶的拉伸强度为17~25 MPa，而经炭黑补强的硫化胶则可高达25~35 MPa。
2020年(塑料橡胶材料)橡胶综合实验指导书
（塑料橡胶材料）橡胶综合实验指导书高分子材料和工程综合实验（橡胶）上海工程技术大学化学化工学院高分子材料和工程系二O壹O年七月十八日目录实验壹、橡胶的配方设计 (1)实验二、橡胶的塑炼 (7)实验三、橡胶的混炼 (11)实验四、橡胶硫化曲线的测定 (16)实验五、橡胶的力学性能 (22)实验六、橡胶的磨耗性能 (27)实验七、功能性橡胶的制备 (33)实验壹橡胶的配方设计本实验属于设计性实验。
壹、实验目的要求学生按照橡胶的使用条件和性能要求的不同，进行橡胶的配方设计。
熟悉橡胶各种配方的换算。
二、胶料配方组成硫化胶料壹般是由橡胶和各种配合剂组成。
根据配方要求不同，而有不同的橡胶品种和配合剂的选用和用量配比。
配方组成通常包括基本配合组成、常用配合组成和特殊配合组成三类。
配方中除橡胶弹性体及其且用物外，配合剂基本配合组成必须包含有硫化剂、促进剂、活性剂和补强剂（炭黑）、软化剂。
常用配合组成除基本配合组成外，尚包含耐热、氧、臭氧、防老剂、白色补强剂、填充剂、分散剂、填料活性剂和偶联剂等。
特殊配合组成则添加某些特殊性能要求的配合材料如交联剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、防霉剂、阻燃剂和增粘剂。
基本配方中壹般配合剂组成不多，特别是对生胶性能鉴定的基本配方，要求少受配合剂的干扰，性能反应敏感。
如天然橡胶鉴定配方为：生胶100，硫黄3，氧化锌5，促进剂M0.7,硬脂酸0.5。
合成橡胶使用的基本性能鉴定配方因胶种不同而异。
基本配方至少包括生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、软化剂、防老剂。
合成橡胶因在制造过程中已加有稳定剂，可不需添加防老剂。
配方以生胶为100份（质量），其它配合剂用量相应地都以质量数来表示。
基本配方通例组成为：生胶100，硫黄1.0-2.5，促进剂0.5-1.5，氧化锌3-5，硬脂酸0.5-2.0，炭黑40-50，防老剂0.25-1.5。
以下是橡胶中常见配合剂介绍。
常见硫化剂：硫磺；硫化促进剂：常采用俩种促进剂：不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调，充分显示促进效果；助促进剂：即活性剂，在炼胶和硫化过程中起活化作用；防老剂：多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的；填充剂：多为碳酸钙，有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度；机油：作为橡胶软化剂，可改善混炼加工性能和制品柔软性。
橡胶制品作业指导书
橡胶制品作业指导书简介橡胶制品在现代社会中被广泛应用，从日常生活用品到工业制品都可以看到橡胶制品的身影。
本文档旨在为橡胶制品生产作业提供指导，包括橡胶材料的选用、加工工艺、生产流程等方面的内容。
橡胶材料的选用1. 原料橡胶的选择橡胶制品的质量直接受到原料橡胶的影响，因此在选择原料橡胶时需考虑以下因素： - 橡胶的种类：常见的橡胶种类有天然橡胶、合成橡胶等，根据制品的使用要求选择合适的橡胶种类。
- 橡胶的性能：不同种类的橡胶具有不同的物理和化学性能，根据制品所需的性能选择合适的橡胶。
- 橡胶的成本：橡胶制品的成本直接受到原料橡胶价格的影响，需要在保证质量的前提下选择成本合理的原料橡胶。
2. 辅助材料的选择除了原料橡胶外，橡胶制品的生产还需要一些辅助材料，如填料、硫化剂等。
在选择辅助材料时需要注意： - 辅助材料的相容性：辅助材料与原料橡胶应具有良好的相容性，能够有效地提高制品的性能。
- 辅助材料的稳定性：辅助材料应具有较好的稳定性，不会影响橡胶制品的使用寿命。
加工工艺1. 橡胶混炼橡胶混炼是橡胶制品生产的第一道工艺，主要包括断胶、混炼、压片等步骤。
在橡胶混炼过程中需要注意以下事项： - 混炼温度：不同种类的橡胶对混炼温度要求不同，应根据橡胶的性能选择合适的混炼温度。
- 混炼时间：混炼时间过长或过短都会影响橡胶的性能，应控制好混炼时间。
- 混炼方式：混炼方式有开炼和密炼两种，根据橡胶的种类和生产要求选择合适的混炼方式。
2. 橡胶成型橡胶混炼完成后，需要进行成型工艺，包括挤出、模压、注塑等方式。
在橡胶成型过程中需要注意以下事项： - 成型温度：不同种类的橡胶对成型温度要求不同，应根据橡胶的性能选择合适的成型温度。
- 成型压力：成型压力直接影响制品的密实度和外观质量，需要根据制品的要求选择合适的成型压力。
- 顶出方式：不同成型方式需要不同的顶出方式，如真空吸出、气压顶出等，应根据成型工艺选择合适的顶出方式。
橡胶实验指导书
高分子材料与工程橡胶综合实验（指导书）北方民族大学材料科学与工程学院高分子材料与工程专业二O一一年八月十日目录实验一、橡胶的塑炼 (2)实验二、橡胶的混炼 (6)实验一橡胶的塑炼本实验属于综合性实验。
一、实验目的掌握天然橡胶塑炼加工全过程，并了解塑炼的主要机械设备，如开炼机的基本结构，掌握该设备的操作方法。
二、实验原理橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度也不同。
橡胶可塑性与胶料性能有密切关系。
总之，塑炼的目的就是要满足混炼胶工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
尽管近年来大多数合成橡胶和某些天然胶在制造过程中控制了生胶的初始可塑度，塑炼任务已大为减轻，但是，严格来说经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼时能与活性填充剂和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生产量产生一定影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼仍是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
其基本原理如下：1.塑炼中断链理论橡胶可塑度与其分子量有密切关系。
分子量越小，粘度越低，而可塑度越大。
实践证明，在塑炼中生胶可塑度的提高是通过平均分子量的降低来获得的。
可以说塑炼实质上就是使橡胶分子链断裂，大分子长度变短的过程。
影响橡胶分子链断裂的因素有：机械作用、氧的作用、塑解剂的作用、温度的影响。
2. 低温与高温机理生胶在塑炼时的分子链断裂，是一种复杂的物理-化学反应。
机械力、氧、电、热和化学增塑剂等因素的作用都与此有关，其中起主要作用的是氧和机械力，而且两者相辅相成。
根据温度对塑炼全过程影响，可将塑炼归纳为低温塑炼和高温塑炼两种，前者以机械力作用为主，属机械-化学反应，氧起稳定游离基的作用；后者以自动氧化作用为主，属热-氧化反应，机械作用是增加橡胶与氧的接触。
3. 塑炼中的凝胶化反应在塑炼过程中，机械作用使橡胶大分子链断裂，生产游离基团，与氧和其他低分子物质相互结合后生胶粘度下降产生塑炼效果。
止水带、膨胀橡胶检测作业指导书
止水带、膨胀橡胶作业指导书一、评判依据及实验方法1、GB/T18173.2-2014高分子防水材料第2部分止水带2、GB/T18173.3-2014高分子防水材料第3部分遇水膨胀橡胶3、GB/T531.1-2008硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度验方法第一部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）4、GB/T528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定5、GB/T529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定二、检测参数1、硬度2、拉伸强度3、扯断伸长率4、体积膨胀倍率5、反复浸水试验6、撕裂强度三、检测环境标准试验室温度应为23°C±2°C,50%RH±10%RH,试件试验前应在标准温度下放置24ho四、试验所用设备1、邵氏硬度计A型2、冲片机3、H型裁刀4、静水天平5、直角裁刀6、电子拉力机7、烘箱8、厚度计9、磨片机五、试样厚度、尺寸、及数量。
1、硬度：厚度6mm2、拉伸强度及拉断伸长率：3个II哑铃试件（工作部分宽4.0±lmm＞厚2.Omm±0.2mm、标距20.Omm±0.5mm）3、体积膨胀倍率：3个长宽各20mm±0.2mm厚度2.0mm±0.2πιm°4、撕裂强度：5个厚度2.Omm±0.2mm,的无割口直角型试样。
六.检测步骤1、硬度(试验要求试件厚度最少6mm,可叠加不超过三层来测试)nm/s的速度将硫化类压3s,热塑类压15s,均匀在试件不同位置至以不大于3.2I少两两相距6mπι测五次取中值。
2、拉伸强度及拉断伸长率。
测量试件工作部位中部和两端的厚度以中位数做试件的厚度，以狭窄部位的距离作为宽度精确至0.05mmo将试件垂直的夹在夹具中央部位，夹上引伸计，以500ι三ι∕min±50πun∕min拉伸试件，记录最大力和断裂的变形距离。
拉伸强度计算公式：Ts=Fm∕Wt拉断伸长率计算公式：Eb=100(Lb-LO)/L0Ts-拉伸强度，单位(MPa)FnI-记录的最大力，单位(N)W-狭窄部位的宽度，单位(mm)b试件长度部位厚度，单位(mm)Eb-拉断伸长率，单位%1.b-断裂时长度，单位单位(mm)1.O-初始试验长度，单位(mm)3、体积膨胀倍率称出试件在空气中的质量，在称出试件在蒸储水中的质量，将试样浸泡在(23±5)℃的300ml蒸僧水中72h,称出在蒸储水中的质量，在称出空气中质量。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。
在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。
实验二 橡胶混炼和压制实验指导书
《橡胶混炼和压制实验》实验指导书材料与能源学院一、实验目的1、熟悉橡胶开炼机、密炼机、平板压制机的结构及工作原理。
2、学习规范的炼胶操作。
3、制备试样，测试硫化胶的物理机械性能。
二、实验原理橡胶的混炼是将生胶和配合剂在开炼机或密炼机上混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊距、辊温、加料顺序、混炼时间等。
不同生胶及配方体系的加料顺序不同，如天然橡胶加料顺序原则上是：生胶→硬脂酸→氧化锌、促进剂、防老剂→填料→软化剂→硫黄→薄通→下片。
混炼操作方法可采用薄通法或三角包操作法。
（1）薄通法①将辊距调到1.4mm，使橡胶包辊，时间1分钟；②加硬脂酸，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间1分钟；③加氧化锌和硫磺，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间2分钟；④均匀将填料加在辊筒上，当加入大约1/2时，放辊距到1.9 mm，并两边各作1次3/4拉刀，当填料全部加完时，两边各作1次3/4拉刀捣胶，时间10分钟；⑤加促进剂，每边各作3次3/4拉刀捣胶，时间3分钟；⑥取下胶料，调辊距到0.8 mm，并将整辊胶竖着薄通6次；时间3分钟；⑦调大辊距（2.5mm左右），使胶料包辊，出片。
（2）三角包操作法采用较小辊距（1-1.5mm）或较大辊距（2-2.5mm），操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断地向中间折叠成一个三角包，如此反复进行到规定的次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再由中间分散到两边进行混合。
然后放大辊距（2.5mm左右），包辊、出片。
硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。
硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，正硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。
采用橡胶无转子硫化仪可测定未硫化胶料的硫化特性。
实验时，硫化仪的下模腔作一定角度的摆动，在温度和压力作用下，胶料逐渐硫化，其模量逐渐增加，模腔摆动所需要的转矩也成比例增加，由转矩值的大小可反映胶料的硫化程度。
普通橡胶密封件
检查名称普通橡胶密封件指导书No. CS-（B）-707c 生效日期1.目的本测试作业指导书规定了普通橡胶密封件的测试项目、方法及要求。
2.适用范围适用于我司洗碗机使用的45机、60机规格各类普通橡胶密封件（指除内胆门封条和门底边封条的各类橡胶密封件，在洗碗机中起密封作用的橡胶圈、橡胶垫、橡胶片、橡胶套等。
包括：O 型圈、进水器密封圈、软水器密封圈、分配器密封圈、水杯密封圈、水箱密封圈、洗涤泵口密封圈、电热管密封圈、温控器密封圈、喷臂座密封圈、泠凝器密封圈、镙钉密封圈、上喷臂螺母密封件、接头帽密封圈、盐腔密封圈、水管接头密封圈、调节旋钮密封圈、盖密封圈、电机减震圈、内胆支撑橡胶圈、接线盒护圈、杯垫圈、电机座橡胶垫、橡胶垫片、硅胶贴片、橡胶套、防水套、管护套、上碗篮垫套等）。
3.引用标准3.1 QMX-J41[1].002橡胶件验收标准3.2 QMX-J16.001洗碗机产品通用设计规范4.定义4.1压缩率：试样在预定载荷下压缩时压缩的厚度变化值（T1-T2）与原始厚度（T1）的百分比，%。
即：压缩率=（（T1-T2）/T1）× 100%4.2回弹率：试样在预定载荷下压缩后，试样回弹到预定载荷前的情况下与预定载荷下试样厚度的变化值（T3-T2），该值与试样在预定载荷压缩的厚度变化值（T1-T2）的百分比就是回弹率。
即：回弹率=（（T3-T2）/（T1-T2））× 100%4.3抗拉强度：试样（哑铃型标准试样：长150mm（腰长75±5mm）宽b=20mm(腰宽12.5mm)厚t=3mm）拉伸，在最大作用力F下达到断裂时的最大拉伸应力，单位kgf/cm2或MN/m2即：抗拉强度δ=F /（t.b）kgf/cm2或MN/m24.4伸长率：试样（哑铃型标准试样，同上）拉伸到断裂时规定的均匀断面部分(标距部分)的伸长长度(L2-L1)与该部分原始长度L1的百分比，%。
即：伸长率h=（(L2-L1)/L1）×100%5.内容A．基本质量特性5.1外观质量检验 ( 测试依据:QMX-J41[1].002 )5.1.1测试器材及方式：目测5.1.2测试要求及方法取样件，观测、检查。
橡胶部分作业指导书
橡胶部分作业指导书一、引言橡胶是一种重要的材料，在工业生产中具有广泛的应用。
本作业指导书旨在为学习橡胶部分工作的人员提供必要的指导和帮助，以确保他们能够正确而有效地完成橡胶部分的相关任务。
二、橡胶的基本知识1. 橡胶的定义和特性- 橡胶是一种高分子聚合物材料，具有弹性、耐磨性和耐酸性等特性。
- 橡胶常见的类型有天然橡胶和合成橡胶等。
2. 橡胶的制备方法- 天然橡胶：从橡胶树中采集橡胶乳，经过凝固、干燥和加工处理得到。
- 合成橡胶：通过化学合成方法，将合成橡胶原料进行聚合得到。
3. 橡胶的应用领域- 汽车轮胎制造- 工业密封件制造- 橡胶管道制造等三、橡胶部分的常见工作任务1. 橡胶的切割和成型- 使用橡胶切割工具将橡胶材料按照要求进行切割和成型。
- 需要注意安全操作，避免造成人身伤害。
2. 橡胶的胶接和粘合- 使用适合的橡胶胶接剂或粘合剂将橡胶材料粘接在一起。
- 确保胶接面干净、平整，胶接质量达到要求。
3. 橡胶的硫化处理- 使用硫化剂或硫化工艺对橡胶材料进行硫化处理，以增加其强度和耐磨性。
- 控制硫化时间和温度，确保硫化效果良好。
4. 橡胶的检测和质量控制- 使用合适的检测仪器和方法对橡胶材料进行检测，确保其质量符合要求。
- 对不合格品进行处理，防止次品流出。
四、橡胶部分的注意事项1. 个人安全- 在进行橡胶部分工作时，必须佩戴合适的个人防护装备，如手套和护目镜等。
- 避免将橡胶材料接触到眼睛或其他敏感部位，以免引起皮肤过敏或其他不良反应。
2. 设备维护- 定期检查和维护橡胶切割工具、胶接工具和硫化设备等，确保其工作正常。
- 及时更换损坏或磨损的工具和设备，以保证工作效率和安全性。
3. 橡胶材料存放- 橡胶材料应存放在干燥、阴凉的环境中，避免暴晒和潮湿。
- 严禁将易燃或危险物品放置在橡胶材料附近，以防发生火灾或其他事故。
五、总结本作业指导书提供了橡胶部分工作的基本知识和常见工作任务，对学习和实施橡胶部分工作的人员具有指导和参考价值。
橡胶综合实验指导书
橡胶综合实验指导书一、前言橡胶是一种重要的材料，广泛应用于工业、医疗、运动等领域。
橡胶的物理性能与化学性质对其应用有着极为关键的影响。
为深入研究橡胶的特性，进行橡胶综合实验十分必要。
本文档旨在提供一份橡胶综合实验指导书，方便学生有效地进行实验探究，深入了解橡胶的性质和应用。
二、实验设计本实验分为两个部分。
第一部分是橡胶物理性能测试；第二部分是橡胶化学性质测试。
2.1 橡胶物理性能测试实验材料：橡胶样品、测量工具（卡尺、天平、硬度计）实验步骤：（1）测定橡胶样品的长度、宽度和厚度，并计算出其体积。
（2）使用硬度计测定橡胶样品的硬度。
依据实际情况，可选择Shore A 硬度计或Shore D 硬度计进行测试。
（3）测定橡胶样品的密度。
将橡胶样品放在天平上进行称量，然后除以样品体积即可得出橡胶样品的密度。
（1）硬度计应在干燥环境下进行测试，以免橡胶样品表面的水份影响测试结果。
（2）橡胶样品的厚度应尽量保持一致，以确保测试结果精确。
2.2 橡胶化学性质测试实验材料：橡胶样品、化学试剂（氢氧化钾、硝酸、硫酸、碳酸氢钠、石油醚、乙醇、丙酮、碘酒）实验步骤：（1）测定橡胶样品的酸值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后在试管中加入丙酮和碳酸氢钠，并将橡胶样品片加入其中。
随后加入若干滴碘酒，并摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的酸值。
（2）测定橡胶样品的碱值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后将样品片置于试管中。
随后加入若干滴氢氧化钾，并加入适量的乙醇，摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的碱值。
（3）测定橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
将橡胶样品裁成小片，并使用拉伸试验机进行测试。
测试前，应在样品上标记初始长度，在测试中记录拉伸力和样品长度，并在样品断裂前停止测试。
依据测试结果，计算出橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
（1）使用化学试剂时，应遵循实验室的安全禁令和操作规范。
橡胶拉伸试验作业指导书
橡胶拉伸试验作业指导书一、引言橡胶是一种具有高弹性和可拉伸性的材料，广泛应用于工业生产和日常生活中。
橡胶的拉伸性能是衡量其质量的重要指标之一，而橡胶拉伸试验是评估橡胶材料性能的常用方法之一。
本指导书旨在介绍橡胶拉伸试验的基本原理、实验操作步骤以及数据处理方法，供同学们进行相关实验操作和数据分析参考。
二、橡胶拉伸试验的基本原理橡胶拉伸试验是通过施加外力使橡胶样品产生拉伸变形，观察和记录橡胶样品在拉伸过程中的力学性能。
常用的橡胶拉伸试验方法包括拉伸强度测试、断裂伸长率测试、弹性模量测试等。
1.拉伸强度测试拉伸强度是指橡胶样品在拉伸过程中所能承受的最大应力，也是橡胶抗拉性能的重要指标之一。
拉伸强度测试时，将橡胶样品固定在拉伸试验机上，施加逐渐增大的拉力，直至样品断裂。
通过测量断裂前的最大拉力和样品断裂前的横截面积，计算得到拉伸强度值。
2.断裂伸长率测试断裂伸长率是指橡胶样品在拉伸过程中发生断裂前的伸长程度，是衡量橡胶材料延展性能的指标之一。
断裂伸长率测试时，将橡胶样品固定在拉伸试验机上，施加逐渐增大的拉力，直至样品断裂。
通过测量断裂前样品的原始长度和断裂后的长度，计算得到断裂伸长率。
3.弹性模量测试弹性模量是指橡胶样品在拉伸过程中的应力和应变之间的比例关系，也是衡量橡胶材料弹性性能的指标之一。
弹性模量测试时，将橡胶样品固定在拉伸试验机上，施加小幅度的拉力，记录样品的应力和应变关系。
通过绘制应力-应变曲线，并计算其斜率，得到弹性模量值。
三、橡胶拉伸试验的实验操作步骤1.准备工作(1)将拉伸试验机调整为拉伸模式，并设置拉伸速度。
(2)准备好橡胶样品，根据实验要求切割成适当的形状和尺寸。
2.样品固定将橡胶样品夹持在拉伸试验机的夹具上，确保样品牢固固定，避免在拉伸过程中发生滑移或偏移。
3.施加拉力根据实验要求设置拉力大小和拉伸速度，开始施加拉力，逐渐增大拉力直至样品发生断裂。
4.记录数据在拉伸过程中，记录每个时间点下的拉力和拉伸长度数据，以便后续数据处理和分析。
橡胶件检验作业指导书
3.将各样品用小钩钩好,做好标识,确认广口瓶中内无异物残留再将样品放入,将正乙烷倒入容器中,
作 正乙烷试剂必须淹过样品,再将广口瓶盖子盖上将容器密封,最后在瓶盖上贴上注明当日实验之时间 业 及完成浸泡时间.
(M3-M4)-(M1-M2)
=
×100
(M1-M2)
步 4.待样品在正乙烷液体中浸泡70h后,将样品取出并晾干再重复第2步骤,再将其放置在无尘通风的空 重量损
序号 1 2
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所需物料及辅料
修订状态 页次/页数
V1 第1页/共1页
ห้องสมุดไป่ตู้
所需工具、设备、仪器
名称
序号
名称
位置 序号
名称
规 格 序号 名称 规 格
密封垫
3
尖顶平垫
仓库
1 (杠杆)分析天平 TG328A(S) 3 A实验瓶
O形圈
4
橡胶件
仓库
2
玻璃试验箱 300*300*250 4 B实验瓶
骤 气中70H;
失率
5.待样品在无尘且通气的空气中放置70h后,称出试样在空气中的重量,并将数据记录于<橡胶件浸泡 实验原始记录表>内;
6.最后计算出已完成浸泡实验样品在正乙烷液体中浸泡70h后的体积变化率(应在-1%～25%)再放置 70h后的重量变化率(应≤10%)
M1-M5 =
M1
×100
技 1.橡胶件必须符合相应图纸尺寸及硬度要求. 术 2.橡胶件 要 不允许存 求 3.橡胶件的体积变化率及重量损失率应在要求范围之内.
注 1.在使用到正乙烷或样品浸过正乙烷时必须带防毒口罩; 意 2.当样品用酒精漂洗后,不能用手碰样品; 事 3.测试时温度应保持23±2℃ 项
橡胶部分作业指导书DOC
第一部分橡胶制品作业指导书文件编号:HSXZ/ZD-2011—01编制:审核:批准：本文件于二零一一年二月一日制定并实施目录封皮 (1)目录 (2)一、硫化工艺流程 (3)二、板式橡胶支座生产工艺流程图 (4)三、硫化工艺作业指导书 (6)1、板式橡胶支座硫化工艺 (6)2、橡胶板、胶条硫化工艺...。
(7)3、橡胶伸缩缝工艺 (7)四、硫化温度、时间的控制规定 (8)五、平板硫化机工作压力的控制规定 (9)六、炼胶工艺规程 (10)七、配料操作规程 (11)八、涂胶粘剂操作规程 (12)九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 (13)十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 (14)十一、硫化工安全操作规程 (15)十二、炼胶机安全使用操作规程 (16)十三、滚筒抛丸机安全操作规程 (17)十四、炼胶工序安全操作规程 (18)十五、剪板机安全操作规程 (19)十六、冲床安全操作规程 (20)十七、等离子切割机操作规程 (21)十八、锅炉工安全操作规程 (22)一、硫化工艺流程(一)1、板式支座生产工艺流程。
（二）2、橡胶板工艺流程生胶切割、称量→开炼机塑炼胶、配料称量→开炼机轧胶→出片→快检→硫化成型→修边→成品→检验→入库→待发以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。
时间和温度为炼胶质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点.二、板式橡胶支座生产工艺流程图备注：★表示特殊过程☆表示关键过程4三、硫化工艺作业指导书（一)、板式橡胶支座硫化工艺1、检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干净，然后预热模具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。
2、检查案秤准确度.3、操作工根据《硫化工艺卡》裁减胶片及称量胶片，按照程序要求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中,同时将操作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板.4、将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。
5、将硫化机平板升降二至三次,以排除模具内的空气，使胶料充满模腔。
橡胶制品作业指导书
橡胶制品作业指导书一、引言橡胶制品广泛应用于许多行业，如汽车制造、建筑、医疗等领域。
对于工作人员而言，熟悉橡胶制品的相关工艺和操作流程至关重要。
本指导书旨在为工作人员提供橡胶制品作业的详细指导，确保他们能够正确、高效地完成相关任务。
二、橡胶制品的基本知识1. 橡胶的特性：橡胶具有良好的拉伸性、耐磨性、耐化学腐蚀性等特性。
2. 橡胶制品的分类：橡胶制品根据用途和材料的不同可以分为橡胶管、橡胶密封件、橡胶垫片等。
3. 常见橡胶材料：常见的橡胶材料有天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等。
三、橡胶制品的制造工艺1. 橡胶制品的成型：橡胶制品的成型一般包括压模成型和注塑成型两种方法。
压模成型是将橡胶加热至可塑性时，放入模具中进行压制。
注塑成型则是将橡胶熔化后注入模具中，通过冷却固化成型。
2. 橡胶制品的硫化：硫化是橡胶制品处理的重要一步。
硫化可以使橡胶材料具备更好的强度和弹性。
硫化一般采用热硫化和冷硫化两种方法，具体根据橡胶材料的特点和要求来选择。
3. 橡胶制品的表面处理：橡胶制品在成型和硫化后需进行表面处理。
常见的表面处理方法有涂脂、镀铜、镀锡等，以提高橡胶制品的耐磨性和耐腐蚀性。
四、橡胶制品的常见操作注意事项1. 橡胶材料的存放：橡胶材料一般需存放在干燥、通风的地方，避免阳光直射和高温环境，以免材料老化损坏。
2. 橡胶材料的切割：橡胶制品常涉及到对橡胶材料进行切割，切割时需要使用适当的工具和刀具，保证切割的精度和平整度。
3. 橡胶制品的拼接：拼接橡胶制品时需要确保接缝的牢固性和密封性，可以采用胶水、热风枪等方法来加固拼接处。
橡胶综合物理性能实验
橡胶综合物理性能实验一、实验目的：1、通过实验，了解橡胶综合物理性能实验中使用的各种实验仪器，如：硫化仪、平板硫化机、拉力实验机、门尼粘度计、炭黑分散度测量仪、比重测量仪、硬度计等实验仪器。
2、通过实验，了解上述实验仪器的工作原理。
3、通过实验，掌握上述实验仪器的操作方法。
4、利用上述实验仪器，对经过混炼后的胶料进行各种物理性能的测试（包括硫化曲线的测定；炭黑分散度测量；拉伸、撕裂、剥离；门尼粘度测量；分散度测量；比重测量；硬度测量等）。
掌握各种测试方法及测试目的，加深对理论知识的理解和应用。
5、通过对实验数据的分析，掌握一些相关的数据处理的知识。
二、硫化仪MM4130C无转子硫化仪用于检测混合橡胶的硫化特性。
它采用密闭型的模体摆动，把胶料放入中空的密闭模腔内直接受压加热，并由两个温控表分别控制上下模腔的温度。
下模摆动频率为1.67HZ（100r/min）。
硫化的转矩-时间曲线由位于主机下方的转矩测量系统测量，通过计算机绘制出曲线及结果。
硫化测量参数：硫化时间，硫化曲线的读取。
硫化仪适用范围：橡胶硫化测试仪器（简称硫化仪）是用来测量橡胶硫化过程的一种标准化仪器。
生产橡胶制品的厂家可以用它进行橡胶均匀性、重现性、稳定性的测试，并且进行橡胶配方的设计和检测。
目前一些厂家用硫化仪进行在线检测，检测每一批，甚至是每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品的要求。
硫化仪的测量原理：一般情况下，胶料样片放置在上下两个模体中间。
通过与胶料样片相连的模体的摆动使胶料受到扭矩的作用产生力信号；力信号通过与之相连的传动部分把力传到测量装置——传感器上，传感器把力信号转换成电信号；电信号通过固定的控制装置转化成扭矩信号，在绘图仪或计算机上绘制出来，就得到了硫化曲线。
从一定意义上来讲，硫化仪是用来作相对比较的设备。
只有比较才能看出胶料配方的变化以及温度设定对硫化的影响等。
硫化仪的摆动角度：按照标准，无转子硫化仪的摆动角度应为1°或0.5°，初配置均为1°。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的测试，可以帮助研究人员制定出最适合不同工业和应用需求的橡胶配方。
在本文中，我们将介绍该实验的内容和操作步骤。
一、实验内容橡胶配方设计综合实验是为了探究基本橡胶原料的作用和其量效应，以确定最佳配方。
实验包括以下内容：1. 填充剂质量分数：通过改变填充剂的质量分数来测试其对橡胶性能的影响。
典型的填充剂包括碳黑、二氧化硅、纤维素等。
2. 添加剂筛选：在一定量的填充剂中，尝试添加不同种类和用途的添加剂，如硫化促进剂、防老化剂、加工助剂等。
比较其影响和组合。
3. 比较不同的硫化体系：将相同的橡胶混合物硫化成不同的硫化体系，比较不同体系对橡胶物理和化学性质的影响。
4. 变化硫化温度和时间：改变硫化温度和时间，以评估其对橡胶上性能的影响。
5. 完整性能测试：最后，测试橡胶混合物的物理和化学性能，包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。
二、操作步骤以下是进行橡胶配方设计综合实验的基本操作步骤：1. 准备实验样品首先需要准备原材料，通常包括天然橡胶或合成橡胶、填充剂、硫化剂、硫化促进剂、防老化剂、加工助剂和其他添加剂。
2. 按比例混合原材料按照制定好的配方和工艺要求，将原材料混合到一起，其中填充剂和添加剂应该先混合在一起，再与其他原材料混合。
3. 热塑性挤出和硫化将混合物放入热塑性挤出机中进行挤出，然后将其硫化成成型件。
4. 物性测试对制造出来的橡胶样品进行物理和化学性能测定。
待测性能包括拉伸强度、断裂伸长率、硬度、抗压缩性能、防老化性能等。
5. 数据记录与分析根据实验结果，记录每一组实验所使用的配方、工艺和物性测试结果。
此外，对实验数据进行详细的分析，以确定最佳橡胶配方。
三、实验注意事项1. 实验要在专业实验室环境下进行，注意安全与卫生。
2. 在进行实验时，应尽可能地确保原材料的纯度和质量，并在每一组实验中保持一致。
3. 在混合原材料时，应遵循一定的混合次序和容量，以确保最终样品的均一性和准确性。
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高分子材料与工程综合实验（橡胶）上海工程技术大学化学化工学院高分子材料与工程系二O一O年七月十八日目录实验一、橡胶的配方设计 (1)实验二、橡胶的塑炼 (7)实验三、橡胶的混炼 (11)实验四、橡胶硫化曲线的测定 (16)实验五、橡胶的力学性能 (22)实验六、橡胶的磨耗性能 (27)实验七、功能性橡胶的制备 (33)实验一橡胶的配方设计本实验属于设计性实验。
一、实验目的要求学生按照橡胶的使用条件和性能要求的不同，进行橡胶的配方设计。
熟悉橡胶各种配方的换算。
二、胶料配方组成硫化胶料一般是由橡胶和各种配合剂组成。
根据配方要求不同，而有不同的橡胶品种和配合剂的选用和用量配比。
配方组成通常包括基本配合组成、常用配合组成和特殊配合组成三类。
配方中除橡胶弹性体及其并用物外，配合剂基本配合组成必须包含有硫化剂、促进剂、活性剂和补强剂（炭黑）、软化剂。
常用配合组成除基本配合组成外，尚包含耐热、氧、臭氧、防老剂、白色补强剂、填充剂、分散剂、填料活性剂和偶联剂等。
特殊配合组成则添加某些特殊性能要求的配合材料如交联剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、防霉剂、阻燃剂和增粘剂。
基本配方中一般配合剂组成不多，特别是对生胶性能鉴定的基本配方，要求少受配合剂的干扰，性能反应敏感。
如天然橡胶鉴定配方为：生胶100，硫黄3，氧化锌5，促进剂M 0.7,硬脂酸0.5。
合成橡胶使用的基本性能鉴定配方因胶种不同而异。
基本配方至少包括生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、软化剂、防老剂。
合成橡胶因在制造过程中已加有稳定剂，可不需添加防老剂。
配方以生胶为100份（质量），其它配合剂用量相应地都以质量数来表示。
基本配方通例组成为：生胶100，硫黄1.0-2.5，促进剂0.5-1.5，氧化锌3-5，硬脂酸0.5-2.0，炭黑40-50，防老剂0.25-1.5。
以下是橡胶中常见配合剂介绍。
常见硫化剂：硫磺；硫化促进剂：常采用两种促进剂：不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调，充分显示促进效果；助促进剂：即活性剂，在炼胶和硫化过程中起活化作用；防老剂：多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的；填充剂：多为碳酸钙，有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度；机油：作为橡胶软化剂，可改善混炼加工性能和制品柔软性。
三、胶料配方设计根据橡胶配方设计的目的和要求，一般配方设计应遵守以下技术原则：1.针对性：经调查研究分析判定制品的使用条件和性能要求，正确制定合理的性能指标。
然后进行有针对性的设计试验，合理选用胶种和需用的配合剂种类与用量，并巧妙地运用各种并用技术，以发挥最大效用。
2.考虑主要性能而兼顾综合性能：根据制品的合理性能指标，首先满足其主要性能要求如强度、模量、磨耗、弹性、生热、屈挠疲劳和老化等各种性能，对产品而言哪一种或几种性能为主要的，首先设计试验突破解决，同时考虑其它性能的综合平衡，不能偏废。
3.整体配合：一般橡胶制品多由几种部件复合而成，因此在部件胶料配方设计时，既要考虑该部件胶料本身的性能要求，还须重视所有部件在性能上和加工工艺上的相互匹配，以获得最佳的整体配合效果。
4.橡胶配合剂及其间的相互作用：就是要注意橡胶、配合剂各自内在的联系和彼此间的相互作用，是相互抑制还是有加和作用或协同效应。
5.适应性和安全性：胶料配方设计要考虑当前的生产工艺过程和设备条件，必须适应这些生产条件，否则尽管性能优良，仍不能满足工艺和设备条件，须重新设计试验。
同时还须注意胶料加工操作的安全性。
在配方设计中还须考虑以下两方面的配合技术：1. 胶料配合要满足加工要求：(1) 粘度控制：对于原料聚合物品种类型，正确选择粘度水平以保证满意的混炼和加工特性是重要的。
聚合物的粘度水平一般以门尼粘度表示。
标称门尼粘度为50是普通的一种。
对容易混和加工高填充剂量或海绵生产则需门尼粘度30；若为配制加工需要一定水平的未硫化胶强度，粘度为100的，则用油稀释。
(2) 对开炼机的粘附：在开炼机混炼、出片或压延机出片作业时，会有胶料粘附辊筒表面问题，需要有利于隔离的添加剂，而脂肪酸或其衍生物，微晶腊或低分子量聚乙烯是有用的添加物，可用以控制该粘附作用。
但在丁腈橡胶中要小心使用，因有限的相容性会产生喷出或胶料缺乏聚结的问题。
(3) 早期硫化或“焦烧”的避免：硫化体系设计可实用的胶料快硫化速度易受一定限制。
除成本外，混炼和加工期间由于产生热会引起早期硫化或焦烧问题。
因此，需要延迟作用的硫化体系，以使过早硫化最少化。
对天然橡胶或丁苯橡胶，硫黄硫化广为使用次磺酰胺类促进剂。
2. 对硫化胶性能的配合：(1) 硬度与模量：提高橡胶的硬度与模量，可在橡胶中添加颗粒填料；降低硬度，可使用软化剂和增塑剂。
(2) 弹性：天然橡胶、氯丁橡胶、顺丁橡胶等硫化胶有高的回弹性，配入颗粒填料会逐渐降低回弹性，特别使炭黑和白炭黑作用更为显著。
(3) 强度：使用伸张结晶的橡胶如天然橡胶、氯丁橡胶在相对低硬度下易获得最高拉伸强度；其它如丁苯橡胶、顺丁橡胶和丁腈橡胶纯胶强度低，要求加入细粒子补强材料，以产生最大强度且提高伸长模量和硬度。
(4) 耐磨：一般配入较小粒子炭黑如高耐磨炉黑、中超耐磨炉黑等橡胶的耐磨性会提高，适宜量为50份；非炭黑填料也相似，补强白炭黑最好耐磨性是粒径20nm。
以天然橡胶、丁苯橡胶为基础硫化胶，并用少量顺丁橡胶，耐磨性可得到相当的改善。
(5) 抗撕裂：补强白炭黑可给予橡胶高撕裂强度，白炭黑优于补强炭黑。
四、各种配方的换算橡胶配方组成和不同表示方式以简明配方例子说明于下表。
基本配方多用于实验室试验，根据试验需用胶量而计算得到实际配合用量。
质量百分数配方是以总胶料的含胶率和预算配方的成本。
体积百分数配方，以胶料总体积为100，生胶和各配合剂都以体积百分数来表示，是按基本配方中各组成的质量份数分别除以相应组成的相对密度而得其相应体积，然后以总体积为100，再按比例求得各组成的体积。
生产配方就是根据生产炼胶设备要求的投料配方，按照炼胶设备的容许容量，从基本配方质量份数计算而得。
表 1 橡胶配方的组成和四种表示方式班级：姓名：学号：同组实验是：实验日期：指导教师签名：评分：（实验过程中，认真记录并填写本实验数据，试验结束后，送交指导教师签字）一、实验数据记录（1）试样原材料名称：；（2）实验温度：；（5）实验湿度：；（6）仪器型号：；（7）生产厂商：。
二、回答问题及讨论1、请写出天然橡胶的基本配方，并指出各助剂的作用。
2、基本配方、质量百分数配方、体积百分数配方和生产配方的含义是什么？实验二橡胶的塑炼本实验属于综合性实验。
一、实验目的掌握天然橡胶塑炼加工全过程，并了解塑炼的主要机械设备，如开炼机的基本结构，掌握该设备的操作方法。
二、实验原理橡胶加工工艺对生胶可塑度有一定的要求。
不同种类的生胶其原始可塑度不同，不同用途的混炼胶要求其塑炼胶的可塑度也不同。
橡胶可塑性与胶料性能有密切关系。
总之，塑炼的目的就是要满足混炼胶工艺性能和制品性能对生胶可塑度的要求。
尽管近年来大多数合成橡胶和某些天然胶在制造过程中控制了生胶的初始可塑度，塑炼任务已大为减轻，但是，严格来说经过充分塑炼的橡胶是一种改性橡胶，在混炼时能与活性填充剂和硫化促进剂发生化学反应，对硫化速度和结合凝胶生产量产生一定影响。
生胶经过塑炼后质地均一，对硫化胶力学性能也有所改善。
因此，塑炼仍是橡胶加工中一项具有重要意义的工艺。
其基本原理如下：1.塑炼中断链理论橡胶可塑度与其分子量有密切关系。
分子量越小，粘度越低，而可塑度越大。
实践证明，在塑炼中生胶可塑度的提高是通过平均分子量的降低来获得的。
可以说塑炼实质上就是使橡胶分子链断裂，大分子长度变短的过程。
影响橡胶分子链断裂的因素有：机械作用、氧的作用、塑解剂的作用、温度的影响。
2. 低温与高温机理生胶在塑炼时的分子链断裂，是一种复杂的物理-化学反应。
机械力、氧、电、热和化学增塑剂等因素的作用都与此有关，其中起主要作用的是氧和机械力，而且两者相辅相成。
根据温度对塑炼全过程影响，可将塑炼归纳为低温塑炼和高温塑炼两种，前者以机械力作用为主，属机械-化学反应，氧起稳定游离基的作用；后者以自动氧化作用为主，属热-氧化反应，机械作用是增加橡胶与氧的接触。
3. 塑炼中的凝胶化反应在塑炼过程中，机械作用使橡胶大分子链断裂，生产游离基团，与氧和其他低分子物质相互结合后生胶粘度下降产生塑炼效果。
但是机械作用使橡胶大分子断连产生的游离集团末转移到低分子物上，而相互之间再结合产生类似交联的反应，那么生胶的粘度反而会更明显上升，这种现象即称为凝胶化反应。
凝胶生成量与天然胶生胶初始分子量有关。
它随分子量增大而增加。
为了保证塑炼效果，应研究凝胶化反应一般机理，防止有害的凝胶化反应大量产生。
4. 塑炼胶的粘着性问题塑炼对加工性能的贡献不仅表现于能降低橡胶粘度，而且表现于能增加橡胶粘着性，这对制品的加工成型尤为重要。
研究表明，橡胶年度的降低，主要归因于橡胶大分子链的断裂，而粘着性的增加则主要归因于机械力使橡胶大分子链的断裂后产生的氢过氧化物。
氢过氧化物是橡胶塑炼中的中间体。
塑炼胶粘着性的增加或降低。
取决于氢过氧化物这一中间体的产生或消失。
胶料表面氢过氧化物很容易受到日光、紫外线、臭氧和高温等因素作用，而逐渐消失。
因此，胶料停放后，胶料表面形成的氢过氧化物慢慢消失，胶料粘着力也随之下降，故胶料停放环境、时间要有一定限制，以免影响胶料的加工性能。
三、实验过程1. 破胶：调节辊距1.5mm，在靠近大牙轮的一端操作，以防损坏设备。
生胶碎块依次连续投入两辊之间，不宜中断，以防胶块弹出伤人。
2. 薄通：将辊距调到0.5mm，辊温控制在45ºC左右。
将破碎胶块在大牙轮的一端加入，使之通过辊筒的间隙，使胶片直接落到接料盘中。
当辊筒上无堆积胶时，将胶片扭转90º角，重新投入到辊筒的间隙中，继续薄通到规定的薄通次数为止。
3. 捣胶：将辊距放宽至1.0mm，使胶片包辊后，手握割刀从左向右割至右边缘（不要割断），再向下割，使胶料落在接料盘中，直到辊筒上的堆积胶将消失时才停止割刀。
割落的胶随着辊筒上的余胶带入辊筒的右方，然后再从右向左同样割胶。
反复操作多次直到达到所需塑炼程度。
4. 辊筒的冷却：由于辊筒受到摩擦生热，辊温要升高，应经常以手触摸辊筒，若感到烫手，则适当通入冷却水，使辊温下降，并保持不超过50ºC。
四、主要实验设备图1 开放式炼胶机班级：姓名：学号：同组实验是：实验日期：指导教师签名：评分：（实验过程中，认真记录并填写本实验数据，试验结束后，送交指导教师签字）一、实验数据记录（1）试样原材料名称：；（2）实验温度：；（5）实验湿度：；（6）仪器型号：；（7）生产厂商：。