最新生产设备和工艺情况简介

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施工组织仪器准备情况汇报

施工组织仪器准备情况汇报
根据施工计划和进度安排，我们对施工组织仪器进行了充分的
准备，保证了施工的顺利进行。

以下是我们的仪器准备情况汇报：
1. 建筑施工所需主要仪器设备已经全部准备就绪，包括塔吊、
起重机、混凝土搅拌机、挖掘机等。

这些设备的检修和保养工作已
经完成，确保了设备的正常运转和安全使用。

2. 我们在施工现场设置了必要的安全警示标识和围挡设施，确
保了施工现场的安全。

同时，我们还配备了必要的安全防护用具和
设备，保障了施工人员的人身安全。

3. 施工所需的测量仪器和工具已经全部准备就绪，包括测距仪、水平仪、测量尺等。

这些测量仪器的准确性和稳定性经过了严格的
检测和校准，确保了施工测量的准确性。

4. 我们还准备了必要的施工机具和辅助工具，包括电动工具、
手动工具、安全绳索等。

这些工具的数量和种类都能满足施工的需要，保障了施工的顺利进行。

5. 为了保证施工的顺利进行，我们还准备了必要的应急救援设备和物资，包括急救箱、消防器材、应急照明设备等。

这些设备和物资的准备充分保障了施工现场的安全和应急处理能力。

总的来说，我们对施工组织仪器的准备工作做得比较充分，保证了施工的顺利进行和安全施工。

我们将继续严格执行施工组织计划，确保施工的质量和进度，做到安全施工、文明施工，为工程的顺利完成做出应有的努力。

电解铝生产工艺与设备

电解铝生产工艺与设备一、引言电解铝是目前最常用的铝生产工艺，其生产过程主要涉及电解槽、电解质、电流供应和气体排放等方面的设备。

本文将从这四个方面详细介绍电解铝的生产工艺与设备。

二、电解槽电解槽是电解铝生产中最关键的设备之一，其主要作用是容纳电解质和铝金属，并提供电解反应所需的电流。

电解槽通常由钢质或铸铁材料制成，内部涂有耐腐蚀材料，如陶瓷或钢质衬里。

电解槽的底部设置阳极，顶部设置阴极，通过电解槽底部的阳极引出电流。

三、电解质电解质是电解铝生产中的导电介质，通常采用氟化铝和氯化铝的混合物。

电解质的主要功能是提供离子，使铝离子在电解质中移动并在阴极处还原为铝金属。

电解质还具有调节电解槽温度、控制铝离子浓度和维持电解槽稳定运行的作用。

四、电流供应电流供应是电解铝生产中的关键环节，主要通过直流电源向电解槽提供电流。

电流供应系统通常由变压器、整流器和电解槽连接器组成。

变压器将电网供应的交流电转换为适宜的电压，然后通过整流器将交流电转换为直流电，最后通过电解槽连接器将直流电输入到电解槽中。

五、气体排放电解铝生产过程中产生大量的气体，包括氧气、氟气和苯等有机物。

这些气体需要进行处理和排放，以防止对环境造成污染。

常见的气体处理方法包括吸收、净化和过滤等。

吸收方法通常使用碱液或活性炭吸收气体，净化方法则采用化学反应或物理吸附去除有害成分，过滤方法则用于去除气体中的固体颗粒。

六、总结电解铝生产工艺与设备是现代铝工业的核心内容，电解槽、电解质、电流供应和气体排放是其中最重要的部分。

电解槽作为容纳电解质和铝金属的设备，通过提供适宜的电流实现铝的电解过程。

电解质则起到导电和调节电解槽稳定运行的作用。

电流供应系统则通过变压器、整流器和电解槽连接器向电解槽提供直流电。

气体排放则需要进行处理和排放，以减少对环境的影响。

随着科技的不断发展，电解铝生产工艺与设备也在不断改进和创新。

未来，随着新材料和新技术的应用，电解铝生产将更加高效、环保和可持续。

节能型工业硅矿热炉设备及生产情况简介

节能型工业硅矿热炉设备及生产情况简介一、设备结构特点1、复合电极结构充分运用大电流导体的集肤效应特性进行设计,采用三根小石墨电极与电极糊一起烧结成型,在生产过程中根据需要不断压脱,不仅具有巨大的节电效应,而且有很低的电极成本优势。

2、复合把持器结构充分吸收组合式把持器和铜瓦把持器两种结构的优缺点,扬长避短,把两种结构复合在一起使用,不仅解决了铜瓦结构接触不良从而导致大电流导入的问题,同时可以保证电极自动脱壳,确保产品品质。

3、拱形烟罩(或称盆形烟罩)充分利用热烟气的流动原理,设计的拱形烟罩具有八边形结构,全不锈钢制作。

电极可以整体提至烟罩上方进行检修,降低检修强度,缩短检修时间。

而且集烟效果(环保效果)非常好,同时对提高工业硅的附产品——硅粉的质量具有重大意义。

4、冶炼变压器和短网。

提供特殊的专用内部设计结构,改变传统工业硅生产采用高电压的配电工艺,并采用多达24—36组的二次出线端子和特殊设计的短网结构,节能效果非常显著。

5、下料系统料管下部采用弹簧式旋管结构,闸板阀采用大倾角(三位电磁阀控制),料仓分层处理。

6、炉壳采用隔磁处理。

7、砌炉工艺方案采用打破常规思维定势的砌筑设计方案,只用400—600mm高的环形炭砖进行炉衬砌筑,并在环形炭砖上部高铝砖处作特殊处理,不仅保证了炉衬的安全,而且对电极的深插和防止炉底上涨具有重大实践意义。

8、其它如合理的几何及电气配置尺寸、电极柱的导向机构、电极与烟罩的异形砖密封、上下料系统、检修平台、设备水冷、环形低炭砖筑炉等等诸方面的专有技术,对提高国内外工业硅生产的技术装备水平均具有重大意义,并在设备作业率及节能减排方面对行业的发展起着巨大的示范作用。

二、生产情况及成本优势1、生产情况国内采用复合电极进行工业硅生产的企业目前仅有河南洛阳昇阳硅业科技有限公司二台39MVA工业硅炉和河南登电集团2台25.5MVA工业硅炉(一台生产,一台在建),但两企业均处于中原地区,电价高昂,与西北及西南低电价地区并不具有竞争优势。

一把火两步法化学石膏煅烧工艺

河南省鼎鑫轻质建材有限公司一把火两步法化学石膏煅烧工艺一．设备简介：该设备根据国内脱硫石膏游离水含量不稳定的特点，采用了较节能的一把火，两步法煅烧工艺，该工艺就是利用一个热源分别做两次功，也就是利用煅烧系统排放的尾气再次用于设备的预干燥系统进行二次做功，最终排放温度可低于100℃，因此非常节能。

由于利用的是一个热源，所以大大缩短了安装周期，同时节省了大量原材料，是目前非常合理，非常节能的化学石膏煅烧系统。

又因为该设备设计产量较高，故采用了适应性较强的自动燃煤炉工艺为热源，这是国内目前较为先进的燃煤工艺，该燃煤工艺的主要特点是对煤质的适应性强，对目前国内 3000 大卡到 6000 大卡以上的煤都能适应；同时该燃煤系统燃尽率较高能达到 98%左右，从而大大提高了设备的热利用率。

煅烧系统我们采用的是GPRS分室煅烧炉，通过对炉体不断的更新改进，能够达到热量分配趋于合理，热交换面积可无限增大，能适应年产化学石膏 3 万吨 ~20 万吨产量要求的不同客户。

除尘系统采用了一级旋风分离加水幕除尘，一级旋风除尘可以将预干燥物料的 95%直接收集，一级除尘后的气体再通过二级水幕除尘后直接排空，气体含尘浓度不高于国家规定的 30mg/m3。

二．工艺流程：该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、改性系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，最终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水建筑石膏。

1.原料系统：原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有湿料仓、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。

它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。

2.预干燥系统：1 / 9该系统主要是利用石膏煅烧炉排出的余热跟二水脱硫石膏原料直接汇合，以脱去其中的游离水分，再经过四筒分离器进行气固分离，再将去掉游离水的石膏提供给石膏煅烧炉，该系统在煅烧炉排气湿度不能满足预烘干物料的情况下，需要从煅烧炉一室补充高温热源，通过调节阀门，以达到理想的预干燥效果，它的部件主要有：预干燥塔体，抛料打散，热风主风管，热风补风管，调节阀，四筒分离器，振动筛料机，星形卸料阀，积料仓等组成。

生产能力证明材料

生产能力证明材料生产能力证明材料生产能力证明材料是企业为了证明自身生产能力和产品质量而提供的一系列文件和数据。

这些证明材料能够向潜在客户、合作伙伴、政府和投资者等展示企业的实力和生产能力，从而提高企业的信誉度和竞争力。

本文将从以下几个方面详细介绍生产能力证明材料。

一、企业简介企业简介是生产能力证明材料的基础，它向读者介绍了企业的基本情况、历史背景、组织架构、主要产品等信息。

企业简介应该简明扼要地说明企业的核心竞争力和优势，突出企业的特点和亮点。

同时，企业简介还应该包括企业的愿景、使命和价值观等信息，以展示企业的文化理念和未来发展方向。

二、生产设施和设备生产设施和设备是企业生产能力的核心，它们的数量和质量直接决定了企业的生产能力和产品质量。

因此，生产能力证明材料中必须详细介绍企业的生产设施和设备情况。

这些信息包括生产车间的面积、生产线数量、主要生产设备等。

此外，还需要介绍这些设备的性能参数和生产能力，如生产速度、精度等。

对于关键设备，还可以提供设备图片和操作流程图等信息，以展示设备的先进性和可靠性。

三、工艺流程和产品标准工艺流程和产品标准是企业生产过程中的重要环节，它们决定了产品的质量和性能。

因此，生产能力证明材料中必须详细介绍企业的工艺流程和产品标准情况。

这些信息包括原材料采购、仓储管理、生产流程、产品检测等方面的内容。

此外，还需要介绍企业采用的质量管理体系和认证情况，如ISO9001质量管理体系认证等。

对于关键工艺和产品标准，还可以提供流程图和产品规格书等信息，以展示企业的工艺水平和产品质量。

四、生产能力和产量生产能力和产量是企业生产能力的直接体现，它们反映了企业的规模和实力。

因此，生产能力证明材料中必须详细介绍企业的生产能力和产量情况。

这些信息包括企业主要产品的年生产能力、月产量等。

此外，还需要介绍企业的产能利用情况和生产计划的执行情况，以展示企业的生产效率和管理水平。

对于关键产品和产量数据，还可以提供历史数据和趋势分析等信息，以展示企业的发展潜力和可持续性。

车间简介范文

车间简介范文全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：车间简介车间是一个企业生产的核心部门，也是产品实现的地方。

车间的作业环境和生产效率直接影响着企业的整体运作。

本文将介绍一下我们公司的车间情况。

一、车间概况我们公司的车间位于工业园区内，占地面积达到5000平方米，拥有先进的生产设备和精湛的技术团队。

车间内部布局合理，工序流畅，能够满足不同产品的生产需求。

二、生产设备我们公司引进了一批先进的生产设备，包括切割设备、焊接设备、冲压设备等。

这些设备不仅提高了生产效率，还提高了产品的质量和稳定性。

我们公司的车间还配备了先进的监控系统，确保生产过程中出现异常情况可以及时处理。

三、技术团队我们公司拥有一支技术精湛的团队，他们具有丰富的生产经验和卓越的技术能力。

他们能够熟练操作各类生产设备，解决生产过程中遇到的各种技术难题。

我们公司定期为技术团队进行培训，确保他们始终跟上行业最新技术的发展。

四、生产管理我们公司严格执行生产管理制度，实行订单化生产，确保生产计划的有序推进。

车间内部设有专门的生产管理人员，负责协调各个工序之间的协作，保证生产进度的完成。

我们公司还不断优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

五、质量控制我们公司从采购原材料到生产成品，都严格执行质量控制，确保每一道工序都符合质量标准。

车间内设有专门的质量检测部门，对生产过程中的质量进行严格监控，确保产品达到客户的要求。

六、环境保护我们公司注重环保问题，车间内设有环保设备，对生产过程中产生的废气、废水进行处理，确保不对环境造成污染。

我们公司还注重资源的循环利用，尽可能减少能源的浪费。

七、未来展望我们公司将继续加大对车间的投入，引进更先进的生产设备，拓展生产规模，提高生产效率。

我们将继续加强技术团队建设，提高员工的技术水平和综合素质。

我们将继续推进生产管理的优化，提高生产质量和效率。

我们将继续坚持质量第一的原则，保证产品质量稳定可靠。

在未来的发展中，我们将逐步实现智能化生产，提高生产效率和质量。

贵州黄窖酒厂建设情况介绍

贵州黄窖酒厂建设情况介绍贵州黄窖酒厂建设情况介绍一、引言贵州黄窖酒厂是贵州省重要的酒类生产企业之一，该厂位于贵州省遵义市，是一家规模庞大的现代化酒厂。

本文将详细介绍贵州黄窖酒厂的建设情况，包括酿造工艺、生产线设备、产品种类以及品牌推广等方面。

二、酿造工艺1. 黄窖酿造工艺简介贵州黄窖酒采用传统的固态发酵工艺，以高粱为主要原料，并辅以小米和大米。

首先将高粱进行蒸熟后晾凉，然后与小米和大米混合均匀，加入自然界中提取的优质老窖曲菌种。

随后将混合物装入发酵池中，在温度适宜的条件下进行发酵。

经过数十天的时间，高粱等原料中的淀粉转化为糖分，并被微生物分解成乙醇和二氧化碳。

最后通过蒸馏和陈放等工序制成黄窖酒。

2. 酿造工艺的特点黄窖酿造工艺独特，具有以下几个特点：- 传统发酵：采用固态发酵工艺，使得黄窖酒具有浓郁的香气和独特的口感。

- 天然菌种：黄窖酒使用自然界中提取的优质老窖曲菌种，不添加任何化学物质，保证了产品的纯正和安全性。

- 长时间陈放：黄窖酒在生产过程中需要经过长时间的陈放，使得其口感更加细腻、回味悠长。

三、生产线设备1. 黄窖酒厂生产线概述贵州黄窖酒厂拥有一整套完善的生产线设备，包括原料处理设备、发酵设备、蒸馏设备以及陈放设备等。

这些设备都采用了先进的技术和工艺，确保了产品质量和生产效率。

2. 原料处理设备原料处理设备主要包括清洗机、破碎机和蒸熟机等。

清洗机用于对高粱等原料进行清洗，去除杂质和污染物；破碎机用于将高粱等原料破碎成适当的颗粒大小；蒸熟机则用于对高粱等原料进行蒸煮，使其变软并易于发酵。

3. 发酵设备发酵设备是黄窖酒生产过程中非常重要的一环。

主要包括发酵池和控温设备。

发酵池是用来装载混合物并进行发酵的容器，通常采用不锈钢材质制成，具有良好的密封性和耐腐蚀性。

控温设备则用来控制发酵过程中的温度，保证菌种能够正常工作。

4. 蒸馏设备蒸馏设备主要包括蒸馏锅、冷凝器和分馏塔等。

蒸馏锅是将发酵后的液体进行加热，使其汽化，并通过冷凝器将汽化后的气体重新转化为液体。

0920新生产线宣传文案(定)

新生产线宣传文案整条生产线简介：一句话介绍：天普集团新集热管生产线是目前国内最大、最先进的集热管自动化生产线，年产集热管达1000万支，真空质量相比国标提升50～100倍，推动整个太阳能行业的技术革新与进步。

一句话介绍：天普集团新集热管生产线是目前国内最大、最先进的集热管自动化生产线，自动记录生产数据，追溯产品最终动态，年产集热管达1000万支，采用先进的镀膜及分子泵排气工艺，使集热管吸收性能大幅增强、真空质量相比国标提升50～100倍，推动整个太阳能行业的技术革新与进步。

一段话介绍：天普集团新集热管生产线是目前国内最大、最先进的集热管自动化生产线，年产集热管能力达1000万支，自动记录生产数据，追溯产品最终动态；镀膜工艺采用自主研发的专利技术，使集热管吸收率及半球发射比国内领先；配以天普集团独家使用的七室连镀生产线，使集热管的吸收性能获得明显提升，膜层质量大幅提高，集热管寿命更长；分子泵排气工艺让集热管真空质量相比国标提升50～100倍，天普集团新生产线的投产将推动整个太阳能行业的技术革新与进步。

简介：天普集团榆垡生产基地集热管生产线是目前国内最大、最先进的集热管自动化生产线，年产集热管能力达1000万支，自动记录生产数据，追溯产品最终动态；首次实现玻璃罩管炸口、圆底、打孔、接尾管、退火一次成型及内玻璃管的自动清洗和烘干；管卡自动安装，精确定位；集热管自动封口一次成型，无缺陷、气泡等现象，整个成型过程可实现无人操作，稳定性高，真正实现集热管在生产过程中不落地的自动化生产，镀膜工艺采用自主研发的专利技术，使集热管吸收率及发射比国内领先；配以天普集团独家使用的七室连镀生产线，使集热管的吸收性能获得明显提升，膜层质量大幅提高，集热管寿命更长；分子泵排气工艺让集热管真空质量相比国标提升50～100倍。

天普集团新生产线在节能方面具有显著效果，仅排气设备就比老式设备节能约60%，其他设备在优化后也达到节能40%，综观新生产线的优势，它的投产将推动太阳能行业低碳化、规模化、高质化，为行业全自动化生产奠定基础，推动整个太阳能行业技术革新与进步。

(完整版)手机3D玻璃生产全过程解析(从工艺、设备、加工)

从工艺、设备、加工，看手机3D玻璃生产全过程！内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.目前的玻璃盖板分为2D玻璃、2.5D玻璃和3D玻璃。

1、2D玻璃：就是普通的纯平面玻璃，没有任何弧形设计。

以前的手机屏幕玻璃基本都是平的，玻璃上所有的点都处在同一平面上，这种手机屏幕的玻璃统称为2D屏幕玻璃。

2、2.5D玻璃：2.5D玻璃中间是平面的，但边缘有一定的弧形设计，相对于2D玻璃，也就是在平面玻璃的基础上对边缘进行了弧度处理。

3、3D玻璃：3D玻璃在中间部位或者边缘都采用了弧形设计。

3D玻璃形成的弧度号称能够更加贴合手掌，为打字等功能带来良好手感，3D曲面显示可以增加可视面积，更符合人类视网膜的弧度，也为观影和游戏带来更好的视觉体验。

不过从更长的时间尺度上来讲，传统玻璃材质毕竟限制了OLED屏幕全柔性的发挥，3D玻璃也可能只是未来一段时间的过渡。

OLED柔性显示屏开始采用的是塑料基本，借助薄膜封装技术，在面板背面粘贴保护膜，让面板变得可弯曲和不易折断。

但相比玻璃基板，由于塑料基板开口率和透光率方面有着一定的缺陷，不能满足高级显示设备的性能要求。

而3D玻璃配合柔性AMOLED应用，面板盖板玻璃可以作为3D形状。

这些玻璃是这样生产出来的：2.5D玻璃加工工艺3D玻璃加工工艺目前3D玻璃生产的工艺主要有：开料、CNC、研磨抛光、烘烤、镀膜、热弯等，其中热弯工艺是为关键，制约着良品率的高低。

目前国内用于生产3D曲面玻璃的热弯机主要以进口韩国设备为主，价格在120-180万，月产能在1.5万片左右。

4、3D玻璃工艺流程简述：开料开孔将玻璃片材放置在三轴开料机台面，粗砂轮刀开外形，开摄像头孔。

切断面较粗糙，同时单边留0.1mm余量。

浅谈奇瑞涂装三车间生产线

浅谈奇瑞涂装三车间生产线吴德军吕正芳江玉保奇瑞汽车有限公司 241009 【摘要】本文简单介绍奇瑞涂装三车间涂装生产线的主要工艺流程、设备一、前言奇瑞公司涂装三车间于2002年5月14日破土动工，这是奇瑞公司首条自己设计建设的年产10万辆车身的涂装生产线，到2003年4月22日电泳开始投槽生产，建设历时仅11个月。

涂装三车间是一条柔性化的生产线，可以同时生产8种车型（A11、A12、A15、A21、A18、B11、S11、T11）。

该条车身线采用阴极电泳底漆—中涂—面漆（3C3B）工艺或阴极电泳底漆—中涂—金属底色漆—罩光清漆（4C3B）工艺，其涂层质量要达到TL-VW218的要求。

该线通过自主设计的双槽电泳成功跨越了步进式前处理生产线产能不能超过7万的行业定论，这一发明大大节约涂装线的投资成本。

目前该线设备运行状况良好，产品质量稳定，直行率在90％以上，通过不断的优化该线目前能够达到168秒/台。

通过五年的实际运行，该线是一条经济实用的生产线。

下面简单介绍一下该条线主要状况。

二、涂装工艺2.1工艺布置工艺布置采用主体一层局部二层的平面布置，按各工艺顺序依次排布各工序。

各种辅助物流中转工序设立在厂房的两边，功能区布置合理，物流通畅。

厂房采用轻钢结构，总的建筑面积为18698 m2。

车间的主要操作面、辅助工作区均设在一层（15161 m2），主要包括涂装各工艺操作工序、前处理及电泳设备、烘干炉、车身储存区、现场办公室、调漆间。

二层为空调和喷漆室排风风机层（+11 m,3537 m2 ），共计7台组合式空调和10台中涂、面漆喷漆室排风机。

2.2工序工艺该条涂装线采用典型的三涂层涂装工艺，前处理采用低温锌系磷化、阴极电泳、中涂面漆采用自动机喷涂，材料为溶剂型涂料。

主要工序及参数如下该线为确保车身质量，对关键工序均采用自动控制、自动测量、记录。

整个生产线的运行监控采用中央控制室总线控制，在控制室内可监控整个车间的水泵、风机、地面链和自动阀门的运行情况。

电脑生产设备

电脑生产设备
在现代社会中，电脑已经成为了人们生活中不可或缺的一部分。

而电脑的生产
离不开各种高科技设备的支持。

本文将介绍一些常见的电脑生产设备，包括工艺装备、自动化设备和检测设备等。

工艺装备
1. 焊接设备
在电脑生产中，焊接设备起着至关重要的作用。

焊接设备主要用于将各个部件
焊接在一起，形成电脑的主体结构。

常见的焊接设备包括气焊、电阻焊、激光焊等。

2. 激光切割机
激光切割机是电脑生产中常用的工艺装备之一，它可以精确地切割金属材料，
用于制作电脑外壳等部件。

自动化设备
1. 机器人装配线
机器人装配线是一种自动化设备，可以完成电脑组装的重复性工作。

通过机器
人装配线，可以提高生产效率，减少人力成本。

2. 自动化输送带
自动化输送带主要用于将各个部件从一个工作站输送到下一个工作站，实现自
动化生产过程。

检测设备
1. X光检测设备
X光检测设备可以对电脑内部的零部件进行非破坏性检测，检测零部件是否装
配正确、是否存在缺陷等问题。

2. 热成像仪
热成像仪可以检测电脑系统中的热量分布，帮助工作人员优化散热系统，提高
电脑性能。

结语
电脑生产设备的发展，为电脑生产过程带来了巨大的变革。

各种高科技设备的应用，使得电脑的生产变得更加智能、高效。

随着技术的不断进步，相信电脑生产设备将会越来越先进，为电脑产业的发展带来更多惊喜。

国内PTA生产技术的应用及新一代工艺介绍

国内PTA生产技术的应用及新一代工艺介绍PTA是生产聚酯的主要原料，全称精对苯二甲酸，据公开资料统计目前国内产量总和已达到全球总产能的56%左右，截止2018年1月嘉兴石化二期投产后国内产能总和达到了5131.5萬吨/年。

本文对目前国内已投产主流专利进行简单介绍，并对新一代PTA技术进行介绍和解析。

标签：PTA生产技术;PTA新工艺1 国内已投产PTA生产技术简介我国投产的PTA应用的技术包括BP、INVISTA、昆仑、日立、三菱+东帝士、EASTMAN、早期BP+AMOCO工艺、三井工艺等，产能市场份额从打到小依次是INVISTA、日立、三菱+东帝士、昆仑、BP，截止2018年8月各占37.45%、26.11%、13.15%、12.08%、7.79%。

从上世纪五十年代开始，BP-Amoco（简称BP）公司和DuPont-ICI（后转让给INVISTA）公司几乎同时对PTA生产工艺进行研发，不断完善逐步发展和形成氧化、精制专利技术，其他的生产工艺都是这两家工艺技术的基础上，通过进行研发而形成的具有自身特点的专有工艺技术。

因BP专利在2015年开始出售专利授权，之前国内除了珠海BP以外并没有其他使用其专利的工厂，其国内技术应用比例并不大。

而INVISTA专利在1995年、1996年开始对辽阳石化、乌鲁木齐石化出售其专利技术，截止2018年8月国内有20套采用INVISAT的装置已建设完成。

国产工艺为中国昆仑工程公司（原来的中国纺织工业设计院）的专利技术，其专利技术以三井工艺技术为基础进行工艺改进优化，重庆市涪陵蓬威石化有限责任公司是第一个采用该技术的PTA装置，之后海伦石化120万吨/年、浙江远东石化（现已被华杉集团收购）140万吨/年、虹港石化150万吨/年PTA装置也均采用该技术，但其能耗、物耗与同期的BP、INVISTA工艺仍有差距。

2 PTA新工艺介绍目前PTA新技术开发提供技术转让的主要有BP、INVISTA、昆仑三家，其中BP最新工艺技术于2015年7月在珠海BP三期投产，INVISTA最新P8技术2018年1月在嘉兴桐昆二期投产，虽然在试运行阶段设备故障和工艺稳定方面存在一定的问题，但经过相关改造，装置运行已趋于平稳，技术已接近成熟。

简述PTMEG与下游氨纶产品的生产工艺与优点情况

简述PTMEG与下游氨纶产品的生产工艺与优点情况一、定义PTMEG 英文全称poly ( tetramethylene ether glycol )，中文名为聚四亚甲基醚二醇，又名为聚四氢呋喃二醇。

PTMEG随分子量增大，由室温的粘稠液体变成腊状固体。

在常温下，低分子量的PTMEG为无色液体，分子量较高的PTMEG为白色腊状物。

易溶解于醇、酯、酮、芳烃和氯化烃，不溶于酯肪烃和水。

当分子量增加时，溶解度会降低。

在室温下，PTMEG都具有吸水性。

其吸水性取决于分子量的大小，最高时可吸收2%的水份。

它的物理性质主要由分子量决定，通常 PTMEG的分子量在600-5000之间，能用于弹性材料及弹性纤维的PTMEG的分子量在 1000-2000 之间，应用最多的分子量为1000及 2000两种。

分子骨架上连接着醚键，两端为一级羟基，是四氢呋喃(THF)经开环聚合反应而得的高聚物，具有整齐排列的分子结构，赋予它特殊的性质，其制品呈现优异的物理及械性性能，PTMEG型聚氨酯具有良好的耐低温性、耐水解性、耐盐水性和耐霉菌性。

其缺点是PTMEG以羟基封端，所以亲水性增加，容易潮解；又因与氧原子连接的碳原子容易氧化，故易受紫外射线影响。

二、PTMEG储存方法与应用领域1. PTMEG的贮存方法PTMEG 贮存应在完全封闭并有干氮密封的罐或其它容器里。

贮罐必须配有外部或内部加热设备，以使其温度保持在约50℃左右。

凝固的PTMEG 可在70℃左右加热24小时使其充分熔化，但不应长时间在90℃条件下贮存。

同时，贮存应在阴凉干燥、通风良好处，须远离火源、火花和明火。

由于PTMEG 具有吸水性和易氧化，因而务必避免暴露于水气和空气中。

为防止静电，运输容器要接地。

PTMEG在高温下易燃；若发生燃烧，可用喷水、洒精泡沫、干化学品或二氧化碳灭火器灭火。

装卸时应用佩戴手套和防护镜，以免眼睛、皮肤接触；完成工作后应用肥皂、水清洗。

2. PTMEG的应用领域PTMEG 主要用于生产聚氨酯弹性体、聚氨酯弹性纤维(国内称氨纶,国际称Ｓｐａｎｄｅｘ)和酯醚共聚弹性体。

年产5万吨合成氨、20万吨碳酸氢铵工艺介绍.(125页)

一、氨的性质和用途
1、氨的性质分子式为NH3，是一种无色气体，有强烈的刺激气味。极易溶于水，常温常压下1体积水可溶解700倍体积氨。氨对地球上的生物相当重要，它是所有食物和肥料的重要成分。氨也是所有药物直接或间接的组成。氨有很广泛的用途，同时它还具有腐蚀性等危险性质。由于氨有广泛的用途，氨是世界上产量最多的无机化合物之一，多于八成的氨被用于制作化肥。
二、碳酸氢铵介绍
1、碳铵简介
碳酸氢铵，又称碳铵，是一种碳酸盐，含氮17.7% 左右。可作为氮肥，由于其可分解为NH3、CO2和H2O 三种气体而消失，故又称气肥。生产碳铵的原料是氨、二氧化碳和水。碳酸氢铵为无色或浅粒状，板状或柱状结晶体，碳铵是无（硫）酸根氮肥，其三个组分都是作物的养分，不含有害的中间产物和最终分解产物，长期施用不影响土质，是最安全的氮肥品种之一。
4、压缩
在氨合成过程中，原料气净化和氨的合成均是在一定的压力下进行的，因此对气体进行压缩，以达到所需的压力，同时完成原料气的输送。
压缩机是将低压气体提升为高压的一种从动的流体机械。是化工系统生产的心脏，它从吸气管吸入低压的气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，达到所需的压力后，将高压气体放
2、合成氨生产的流程
氨的生产过程，粗略的讲可分成四步：原料的生产；原料气的净化；氨的合成；氨的分离。除氨的合成外，其它过程的转化率和分离率都比较高。由于氨合成的转化率较低，反应后的气体经氨分离后循环返回合成塔。氨生产的原则流程：
3、以煤为原料生产合成氨
以煤为原料占合成氨生产的主导地位其中第一个步骤是通过各种工艺手段将煤进行气化。
4.1 原料气压缩 4台4M25-190/20压缩机
由洗氨脱萘来的焦炉气（40℃,0.03MPaG），首先通过焦炉气气液分离器分离掉其中夹带的水分后分别进入原料气压缩机的一段入口，经压缩后，气体被压缩至0.8MPa(G)后从二段出口经管道汇总后去变换、变脱工序。

纤维缠绕工艺及设备最新进展

纤维缠绕工艺进展一缠绕成型工艺简介缠绕成型工艺是将浸过树脂胶液的连续纤维（或布带、预浸纱）按照一定规律缠绕到芯模上，然后经固化、脱模，获得制品。

根据纤维缠绕成型时树脂基体的物理化学状态不同，分为干法缠绕、湿法缠绕和半干法缠绕三种。

1. 干法缠绕干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带，在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。

由于预浸纱（或带）是专业生产，能严格控制树脂含量（精确到2%以内）和预浸纱质量。

因此，干法缠绕能够准确地控制产品质量。

干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高，缠绕速度可达100～200m/min，缠绕机清洁，劳动卫生条件好，产品质量高。

其缺点是缠绕设备贵，需要增加预浸纱制造设备，故投资较大此外，干法缠绕制品的层间剪切强度较低。

2. 湿法缠绕湿法缠绕是将纤维集束（纱式带）浸胶后，在张力控制下直接缠绕到芯模上。

湿法缠绕的优点为：①成本比干法缠绕低40%；②产品气密性好，因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出，并填满空隙；③纤维排列平行度好；④湿法缠绕时，纤维上的树脂胶液，可减少纤维磨损；⑤生产效率高（达200m/min）。

湿法缠绕的缺点为：①树脂浪费大，操作环境差；②含胶量及成品质量不易控制；③可供湿法缠绕的树脂品种较少。

3. 半干法缠绕半干法缠绕是纤维浸胶后，到缠绕至芯模的途中，增加一套烘干设备，将浸胶纱中的溶剂除去，与干法相比，省却了预浸胶工序和设备；与湿法相比，可使制品中的气泡含量降低。

三种缠绕方法中，以湿法缠绕应用最为普遍；干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。

纤维缠绕成型的优点①能够按产品的受力状况设计缠绕规律，使能充分发挥纤维的强度；②比强度高：一般来讲，纤维缠绕压力容器与同体积、同压力的钢质容器相比，重量可减轻40～60%；③可靠性高：纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产，工艺条件确定后，缠出来的产品质量稳定，精确；④生产效率高：采用机械化或自动化生产，需要操作工人少，缠绕速度快（240m/min），故劳动生产率高；⑤成本低：在同一产品上，可合理配选若干种材料（包括树脂、纤维和内衬），使其再复合，达到最佳的技术经济效果。

珠钢CSP生产线工艺与设备情况简介

珠钢生产工艺简图
钢包
中间包
CSP 结晶器均热炉除鳞机
热连轧机组
冷却线
卷取机
2300mm
191800mm 5500mm×5
48000mm 73825 mm 卷取温度： 550-650 ℃
拉速：2.8-6 m/min 连铸坯厚度：50 mm
开轧温度： 1050-1100 ℃
终轧温度： 850-900 ℃
珠钢CSP生产工艺与设备简介
北京科技大学材料学院康永林教授
珠钢CSP建设进度简介
• • • • • • 1997年8月：开始土建工作 1998年11月13日：安装第一座轧机牌坊 1999年7月15日：电炉和CSP连铸机热调试 1999年8月3日：CSP精轧机热调试 1999年8月7日：全线（电炉—CSP）联动热调试 1999年8月26日：投产仪式
CSP 轧机
电弧炉
竖式电弧炉为德国的 FUCHS公司供货，交流，OBT 出钢，装有水冷手指以预热废钢，主要技术参数为： •容量（t）：180 •出钢量（t）：150 •变压器（MVA）：120 •电极直径（mm）：610 •碳氧枪O2流量（Nm3/h）：4800 •氧油烧嘴（MW）：6×7 •废钢预热：100% •留钢量（t）：30 •电耗（KWH/t）：310
珠钢CSP主要设备
• 电弧炉：德国FUCHS公司产品；容量为180吨；出钢量为150吨；出钢周期为58分钟（平均）。 • LF炉：150吨；升温速率4℃/min；精炼时间一般为45min；电耗为0.46kwh/t.℃。 • 连铸机：中间包容量为28t；最大拉速为6m/min；铸坯厚度为50mm；宽度范围为1000~1350mm；结晶器为漏斗型＋垂直型。 • 加热炉：长度为191.8m；燃料为轻柴油；缓冲时间大约为20min。

新设备技术在催化裂化装置上的应用

新设备技术在催化裂化装置上的应用房家贵(中国石化工程建设公司,北京　100101) 摘　要:文章介绍了近年来在催化裂化装置上应用的新设备、新技术,如B Y型旋风分离器、BSX型旋分式三级旋风分离器、上下拱型三级旋风分离器、下拱型三级旋风分离器、SHS“自蔓延”技术、SW Y外取热器、BWJ型喷嘴、自流浇注料、Actehem高耐磨衬里、弓形钢丝纤维、侧拉环锚固钉、分体可拆人孔等的结构特点及实际应用情况。

关键词:催化裂化;新设备;新技术;性能特点;应用中图分类号:TE969　文献标识码:B　文章编号:100628805(2006)0120001205 催化裂化装置发展到今天,不论工艺技术还是设备技术都取得了长足的进步,越来越多的新工艺技术、新设备技术不断在催化裂化装置上应用,而且都取得了明显的效果,为催化裂化装置的长周期安全稳定运转和技术发展做出了较大的贡献。

下面介绍近年来中国石化工程建设公司(缩写:SEI,下同)在催化裂化装置设计过程中所采用的新设备技术及其特点和应用情况。

1　旋风分离器1.1　B Y型旋风分离器催化裂化装置反2再两器内的一、二级旋风分离器分离效果的好坏,直接影响催化裂化装置的效益,是确保催化裂化装置正常运行的重要设备。

国内PV型高效旋风分离器已有多年的使用经验,效率较高、抗干扰能力强,但随着应用范围的扩大,逐渐暴露出比较突出的问题是高径比过大,其高效率的保证在很大程度上基于其较长的筒体和锥体。

目前装置扩大改造的过程中,因更换旋风分离器致使反应沉降器或再生器加高的情况十分普遍,经常造成改造成本上升、工期加长、施工难度加大。

同时,对于新建装置,也由于旋风分离器结构尺寸的原因,造成再生器或沉降器尺寸放大,致使工程一次投资加大。

SEI从1999年开始研制B Y型旋风分离器,进行了大量的冷态试验、流场、浓度场的研究以及各种尺寸比例关系下旋风分离器的压降及效率的对比实验,尤其进行了大量的热态试验。