精脱硫操作规程

精脱硫工段技术、操作规程
一、岗位任务及职责范围 (2)
二、产品说明 (2)
三、原材料及化学品规格 (3)
四、原材料及动力消耗定额 (3)
五、生产原理 (4)
六、岗位生产工艺流程 (7)
七、本工段与其它工段的配合 (8)
八、岗位操作程序 (9)
（一）原始开车（检修后的开车） (9)
（二）触媒的升温、还原、硫化： (10)
（三）正常开车 (15)
（四）正常停车 (16)
（五）短期停车 (19)
（六）紧急停车 (19)
（七）正常调节 (19)
（八）氧化铁、氧化锌倒槽操作 (20)
（九）升温炉点火操作 (20)
九、正常工艺指标 (21)
十、异常现象及其处理 (22)
十一、巡回检查 (23)
十二、主要设备性能 (24)
十三、附表 (25)
十四、精脱硫安全技术规程 (27)
一、岗位任务及职责范围
1．岗位任务：
从焦炉气压缩机来的经湿法脱硫后的焦炉煤气，流量30000M3，H2S含量小于20mg/Nm3，有机硫含量小于400mg/Nm3，通过两次有机硫加氢转化和两次脱除无机硫的干法流程，使焦炉气中的总硫含量（主要包括无机硫和有机硫）脱至0.1ppm以下，达到转化和甲醇合成的要求。

原料气H2S的存在，如果不脱除，会造成：○1设备、管道、阀门的腐蚀；○2转化催化剂、甲醇合成催化剂中毒，降低或失去活性。

2．岗位职责范围
负责过滤器、预脱硫槽A/B、1#铁钼转化器、氧化铁脱硫槽A/B/C，2#铁钼转化器，氧化锌脱硫槽A/B，升温炉等设备及附属管道阀门，仪表的开停车、生产操作、维护保养；负责系统的缺陷检查、登记、消除及联系处理，防止系统泄漏污染环境。

做好设备检修前的工艺处理工作，检修后的运行和验收工作，负责本岗位消防器材，防毒面具等的使用与维护，负责本系统安全运行。

二、产品说明
精脱硫后合格焦炉气：组成：V％
H2：60.29 CO：6.35 CO2：2.75 CH4：26.04 N2：3.11 C mＨn:0.71 总硫：0.1ppm
三、原材料及化学品规格
1、湿脱硫来原料焦炉气组成：V％
H2：61.09 CO：6.28 CO2：2.72 CH4：25.76 N2：3.08 C mＨn:0.70 O2：0.37 总硫：0.1ppm H2S：20mg/Nm3有机硫：400mg/Nm3
2、催化剂技术规格
四、原材料及动力消耗定额
3、原材料消耗
4、催化剂、化学品消耗
五、生产原理
1、HT-03特种活性碳吸油剂
HT-03特种活性碳吸油剂利用活性碳孔隙发达、比表面积大的特点，对大分子物质具有显著的吸附性，而且吸附饱和后可反复再生。

用于合成气、原料气中的噻吩、油、羰基金属化合物脱除。

HT-03的物理指标：
吸油率：0.3～0.5 ㎏/L
2、HT-202活性碳脱硫剂
HT-202活性炭脱硫剂，利用活性碳具有大的比表面积、孔隙率，对H2S产生吸附作用。

H2S吸附在活性碳内部的同时，与气体中的少量氧进行反应，生成硫和水。

可用于甲醇及制氢合成气、精脱硫净化。

A、反应原理：
H2S+1/2O2→S=H2O
B、物化性能：
原粒度硫容（％）：18-25
3、T202型和JT-8型加氢催化剂
T202型和JT-8型有机硫加氢催化剂主要活性组分为铁和钼。

A、基本反应
T202型和JT-8型催化剂，在未硫化前其活性金属组分铁和钼为氧化态。

T202型和JT-8型催化剂在未硫化前，对一氧化碳含量高的原料气甲烷化副反应较大。

同时，对有机硫化物虽有一定活性，但活性不稳定，而且活性较硫化态的低。

因此，T202型和JT-8型催化剂在使用前必须进行硫化预处理。

含有机硫的原料气体（烃类）在一定条件下，通过T202型和JT-8型有机硫催化剂加氢，使有机硫化物转化为无机硫化物，经氧化锌脱硫剂吸收而脱除，其反应如下：
B、硫化反应
Fe2O3+2H2S+H2==2FeS+3H2O
MoO3+2H2S+H2==MoS2+3H2O
C、HT202、JT-8型焦炉气加氢转化反应及副反应
a)HT202、JT-8型焦炉气加氢过程的主要化学反应如下：
C2H4+H2→C2H6
C3H6+H2→C3H8
COS+H2→CO+H2S
COS+H2O→CO2+H2S
RSH+H2→RH+H2S
R1SR2+H2→R1H+R2H+H2S
式中R代表烷基
b)副反应:
C2S4+H2==C2H6+32.0千卡/克分子
C2S4==CH4+C＋热量
CO+3H2==CH4+H2O+49千卡/克分子
2C O==CO2+C＋热量
c)再生反应:
C+O2==CO2+96千卡/克分子
4FeS+7O2==2Fe2O3+4SO2
2MoS2+7O2==2MoO3+4SO2
4、中温氧化铁脱硫剂：
A、反应原理
COS+H2→H2S+CO
CS2+2H2+CO2→2H2S+2CO
Fe3O4+3H2S+H2→3FeS+4H2O
中温氧化铁的供货形态为Fe2O3而只有经过还原转化为Fe3O4才具有中温脱硫性能。

B、还原机理：
3Fe2O3+H2→2Fe3O4+H2O
3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2
5、T305型氧化锌脱硫剂
T305型氧化锌脱硫剂广泛应用于制氢、合成氨、合成醇类以及合成有机化工产品等工业原料气（油）的净化工艺过程。

经T305型脱硫剂处理的各种原料气（油），其硫化氢含量可降低至0.1ppm 以下
脱硫的化学反应如下：
H2S+ZnS==ZnS+H2O
同时，对COS、CS2等简单的有机硫化物也有转化和吸收能力。

6、T408型脱氯剂
T408型脱氯剂是以性能优越的金属氧化物为活性组份，和氯化氢快速反应，达到脱除Cl- 的目的。

反应原理：
MxO+2HCl==MClx+H2O
M:Ca、Mg、Cu、Zn、K、Na(X:1.2)
六、岗位生产工艺流程
A、流程叙述
来自焦炉气压缩的压力2.5MPa、温度40℃焦炉气经过过滤器（F61201）和预脱硫槽（D61201）滤出油雾和脱除无机硫后送到转化焦炉气初预热器，利用转化气余热提温到约320℃。

提温后的气体经铁钼转化器（D61202），气体中的有机硫在此转化为无机硫，另外，气体中的氧在此与氢反应生成水，不饱和烃加氢成为饱和烃。

加氢转化后的气体含总硫约402 mg/Nm3，进入中温氧化铁脱硫槽（D61203ABC），脱去绝大部分的无机硫，之后再经铁钼转化器（D61205）将残余的有机硫进行转化，最后经过中温氧化锌脱硫槽（D61204AB）把关，使气体中的总硫达到0.1ppm以下。

出氧化锌脱硫槽的气体压力约为2.3 MPa，温度约为350℃送往转化岗位。

装置中设置中温脱硫槽三台，操作时可串可并，正常操作时两串一备。

氧化锌脱硫槽为两台，正常操作时两台串联，单台需要更换触媒时，短时间单台操作。

开车时或更换新触媒后，中温氧化铁脱硫剂，需要升温还原，铁钼加氢催化剂需硫化，升温气体通过升温炉来加热，升温炉用燃料气作热源。

B、生产原理
A、铁钼触媒对有机硫及烯烃的加氢转化反应：
RSH(硫醇)+H2==RH+H2S+Q
RSR′+（硫醚）2H2==RH+RH+H2S+Q
C4H4S+（噻吩）4H2==C4H10+H2S+Q
CS2+（二硫化碳）4H2==CH4+2H2S+Q
C2H4+（硫氧化碳）H2==CO+H2S+Q
C2H4+H2==C2H6+Q
生产中铁钼触媒在进行上述反应的同时还存在以下副反应：
CO+3H2==CH4+H2O+Q(甲烷化反应)
H2+O2==2H2O+Q(燃烧反应)
C2H4==C+CH4(析碳反应)
2CO==C+CO2(析碳反应)
生产中铁钼的转化反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层升温。

设计中铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应，按CO的15％考虑，因此操作中要注意原料气中气体成人变化。

B、氧化铁、氧化锌对硫化氢吸收反应：
Fe3O4+H2+H2S==3FeS+H2O
FeS+H2S==FeS2+H2
ZnO+H2S==ZnS+H2O
C、流程图（附后）。

七、本工段与其它工段的配合
接到调度开车指令后，在值班长的协调下，明确无误后，开过滤器入口阀，引工艺气体进入精脱硫系统，并于氧化锌脱硫槽后放空。

使气体中总硫＜0.1ppm
时，关闭放空阀，开氧化锌出口阀，将精脱硫后合格气体外送入转化工段，在此期间，要注意系统压力变化。

八、岗位操作程序
（一）原始开车（检修后的开车）
1、系统吹除：
吹除前应将各槽设备进出口阀门或法兰拆开，联系调度送空气分别对过滤器、预脱硫槽、铁钼槽和氧化铁、氧化锌槽进行吹除，吹除时应逐段进行，（另系统有未钝化的槽应提前加盲板进行隔离），当吹至系统无杂物，无粉尘时，再把拆开的阀门或法兰安好，继续往后序管道吹除，防止将杂物带入后序设备或阀门内造成堵塞。

2、试压查漏
在吹除结束后将氧化锌槽出口放空阀关闭，用空气对系统进行0.5MPa、1.0MPa、1.5MPa、2.5MPa的试压查漏，在每进行一次试压时，都要用肥皂水对设备的装卸料口及管道的阀门、法兰等进行仔细的查漏，若发现泄漏之处应标上记号，卸压后进行处理，处理完毕再重新提压查漏，直至2.5MPa查漏合格为止。

3、系统置换：
联系调度送氮气入铁钼槽和氧化铁、氧化锌槽进行置换，置换时要分段憋压排放，当分析O2≤0.5％为合格。

在置换时要注意各设备管线的死角、副线、冷激线、升温线等一定要置换彻底。

燃烧气管线的置换通氮气分别在预热炉及升温炉火嘴前放空。

（二）触媒的升温、还原、硫化：
1、T202和JT-8有机硫加氢铁钼催化剂的升温、硫化及放硫：
原始开车中的升温硫化及放硫：
（1）流程：
低硫气（或高硫气）→升温炉→铁钼槽→放空
（2）T202和JT-8有机硫加氢催化剂硫化方案
T202有机硫加氢催化剂硫化就是利用焦炉气中高浓度H2S将催化剂的金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。

硫化的关键是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。

所以，催化剂硫化时，必须控制好温度与循环气中H2S含量，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

可以利用N2气为载气，以CS2为硫化剂进行硫化，或利用未经脱硫的高硫原料气硫化。

A、硫化条件：
气源：未经脱硫的焦炉气，其中含硫5-7g/m3。

（以CS2为硫化剂进行硫化时，参照此方案）
硫化空速：一般控制在250-400h-1
最高温度≤400℃
压力：0.1-1.0MPa，放硫时降低到0.1-0.2MPa
B、硫化曲线：
C、硫化注意事项：
a)系统用氮气置换合格后，引入低硫焦炉气（或循环氮气）进入升温炉，建立升温流程，点燃升温炉，根据升温曲线调节燃烧气量，一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃，将催化剂升温至220℃恒温，待催化剂床层温度拉平后，改高硫原料气对催化剂进行等温硫化，床层最高温度≤450℃。

b)硫化时将系统压力以每小时0.3-0.5MPa的速率提至硫化曲线要求的操作压力。

c)在120℃前主要是赶吸附水平稳升温，防止操作过急。

d)120℃恒温主要是驱赶吸附水，拉平床层温度。

e)220℃开始有硫化反应应加强分析，每1小时分析一次进出口H2S含量。

f)300℃时密切注意床层温度付反应开始，应控制入口温度按硫化曲线进行。

g)300℃-370℃吸硫激烈，应保证充足时间，使硫化彻底具体参照分析数据定，当开始放硫时（出口H2S浓度大于入口H2S浓度）应加快升温。

h)硫化时提高压力应缓慢进行，最高提至1.0MPa。

放硫时应把温度提到400℃保持0.1-0.2MPa即可，此时应该保证足够时间，当分析进出口硫浓度基本一致，可认为硫化结束。

i)催化剂硫化结束后要用低硫原料气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度保持在400℃，压力逐渐降低，保持在0.1-0.2MPa即可，这一阶段要保证有足够时间，分析出口H2S≤300mg/m3可停止吹扫，将系统压力逐渐提至
0.5MPa，设备保温保压。

j)硫化期间应严格监测氮气纯度，保证氮气纯度＞99.9％，原料气中严格控制氧含量≤0.2％（V）。

k)升温介质中不允许含有NH3，以防造成钼流失。

l)硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可再硫化。

m)硫化时注意提温不提氢，提氢不提温。

2、T305高温氧化锌升温
（1）升温流程：
钴钼转化器硫化结束后，利用焦炉气对氧化锌升温。

低硫焦炉气→焦炉气压缩机→油过滤器→升温炉→二次铁钼→2＃氧化锌→1＃氧化锌→放空
（2）T305高温氧化锌升温方案
升温时，当新1＃氧化锌、2＃氧化锌升至120℃均应安排4-6小时恒温，这时，要及时排放导淋内的冷凝水。

以上均以每槽触媒热点为控制点来调节升温速率，以缩短时间，分别使升温气直接进入1＃氧化锌、2＃氧化锌，分别将各槽升至指标上限。

待两槽均升至指标上限，逐槽切出。

氧化锌升温曲线：
3、升温时注意事项：
（1）防止蒸汽进入氧化锌槽。

（2）按时排冷凝水。

（3）不可使用硫化气进行升温。

（4）精脱硫系统升温还原硫化工作结束后系统充氮气保压1.5MPa对系统保温保压防止空气进入系统。

3、中温氧化铁、锰脱硫剂的升温还原
（1）原始开车中的升温还原
A、流程
焦炉气压缩机→过滤器→升温炉→氧化铁槽→放空管
B、升温还原曲线（以热点为准）
C、操作
a)联系调度送氮气，按升温流程对系统充压排放，当分析O2≤0.5％、CO+ H2＜0.5％时，充压0.5MPa然后联系调度开启压缩机建立氮气循环。

b)点燃升温炉，根据升温曲线调节燃烧气量，当氧化铁达200℃且恒温结束后，联系调度开启压缩机送合格的焦炉气至初预热器前，控制焦炉气压力大于氮气压力0.1-0.2MPa，由升温炉前阀门调节配H2浓度。

起始配H2浓度从1％
开始，根据床层温升情况逐渐加大配H2量。

严格遵循“提氢不提温，提温不提氢”的原则，严防触媒超温。

c)当床层温度达400℃、H2浓度达20－40％、进出口CO+H2相等时，可以认为还原结束。

温度稳定后，可逐渐把氮气退出。

焦炉气在氧化铁槽出口放空。

d)在氧化铁槽还原期间要求每半小时分析一次进出口CO+ H2含量，还原时要求床层温度＜450℃。

如果床层温度剧烈上涨，应立即切断配H2阀，待床层温度正常后再逐渐配H2还原。

e)升温期间要及时排放触媒冷凝水。

（2）正常开车中的升温还原
A、流程
蒸汽冷激
↓
前氧化铁槽→待还原槽→铁钼槽→氧化锌槽
↓
导淋
B、升温还原曲线（以热点为准）
C、操作
a)先用氮气通过升温炉升温，在氧化铁槽后放空。

b)升至200℃后，打开前一氧化铁槽与新槽串联阀，关小前槽出口阀，向新槽内通焦炉气进行还原。

根据温度上涨情况逐步加大配入的焦炉气最，（280℃左右特别注意，该温度还原剧烈）。

c)当前槽出口阀全部关闭，气体全部经过新槽而温度又不上涨，可逐渐关闭蒸汽冷激，最后全部关闭，再观察新槽床层温度变化1－2天，方可转入正常生产。

d)升温过程中，温度可用蒸汽调节。

注意：1、使用蒸汽调节必须与转化岗位联系，保证入转化炉蒸汽量稳定。

2、蒸汽升温时氧化铁槽放空不允许开，出口导淋稍开即可。

（三）正常开车
1、开车前的准备工作
A、系统已用氮气置换，试压合格，分析设备管道内O2≤0.5％。

B、铁钼和氧化铁、氧化锌槽均处于还原状态。

C、检查本系统各阀门开关情况及盲板抽插是否符合开车要求。

D、检查各设备、仪表、现场压力表、调节阀等是否处于良好状态。

E、一切工作做好后，汇报值班长，准备开车。

2、开车步骤
A、原始开车或大检修后的开车
a)点燃升温炉对精脱硫各槽用氮气升温，升温速率控制为≤50℃/h，气体在氧化锌脱硫槽后放空。

b)当精脱硫各槽升至300℃以上时，联系调度以低负荷向精脱硫送焦炉气，压缩机送气后打开进升温炉焦炉气阀，同时关氮气，调理好温度。

各温度稳定
后，取样分析干法出口硫含量，合格后可往转化送气，关掉氧化锌放空阀。

c)转化正常后，气体进入转化工段的焦炉气初预热器进行加热。

d)停升温炉。

B、临时停车后的开车
如果系统内处于保温、保压状态，接到开车指令后，铁钼转化器、中温氧化铁、氧化锌脱硫槽的催化剂床层温度在指标内，可按正常顺序开车。

先观察进口压力表。

压缩送焦炉气后，缓慢打开系统进口阀，气量大小应根据各槽温度进行调节，温度正常后，可把阀门全部打开，进行加负荷生产。

（四）正常停车
1、配合后序岗位进行降温，关过滤器进口阀和氧化锌出口阀，气体在精脱硫出口放空卸压。

2、按停车计划联系调度切除焦炉气。

3、精脱硫岗位系统置换
从铁钼冷激和氧化铁槽蒸汽对系统进行置换，当各触媒床层温度降至250℃时，切除蒸汽。

用氮气对系统吹扫置换，分析CO+ H2≤0.5％为合格，然后对不进行更换触媒的槽子充氮气0.5MPa后单独切除保压；对需更换触媒的槽子卸压后切除，在其出入口阀后上盲板与其它设备隔离。

4、铁钼触媒及氧化铁触媒的钝化操作
利用氮气经升炉预热至250℃后入铁钼或氧化铁槽，或从升温炉配空气对铁钼及氧化铁槽进行钝化。

O2量由0.2％开始逐渐增加，控制铁钼温度＜500℃，氧化铁槽＜450℃，当触媒层最下一层温度上升且恢复正常后，分析进、出口O2％相等时钝化结束，此时升温炉应逐渐退出熄火，用空气或氮气把温度降至常温
后交出设备，卸触媒。

铁钼槽也可不进行钝化，直接用蒸汽或氮气把炉温降至80℃以下，打开上层装料口及下层卸料口加水，卸触媒时，要准备好水管，防止触媒氧化燃烧。

进槽人员要戴长管式防毒面具，槽内触媒应用水浇湿以免燃烧。

（但应防止泡坏衬里）
5、铁钼触媒及氧化铁触媒的再生操作
A、铁钼触媒的再生
触媒使用一段时间后其表面会有大量炭黑沉积，活性下降，阻力升高，被迫更换，生产中可以进行再生，利用氧气将其表面炭烧掉，恢复活性，降低成本。

a)再生原理
C+O2==CO2+Q
2FeS+2O2==2FeO+SO2↑+Q
MoS+3O2==MoO2+2SO2↑+Q
b)操作
○1关再生的铁钼转化器的进出口阀，稍开放空阀，缓慢地将压力降至常压，然后在出口阀处插盲板，与生产系统隔绝。

○2开入口氮气阀（或导入蒸汽）置换，使可燃性气体CO+ H2＜0.5％，同时降温，当温度降至250℃后，通过升温炉缓慢地配入空气再生，空气配入量由最初混合气中含氧量由0.1％逐步增加至0.5％，加空气后要密切注意床层温升不超过300℃/h，最高温度不超过450℃，若温升过快，应及时调节空气配入量。

如果温升过快，可通蒸汽进行调节。

○3床层温度不再上升，且有下降趋势时，可适当提高入口气体温度，温度
稳定后，再缓慢增加空气量，如此反复进行，当床层热点达450℃、氧含量提至3％时，出入口气体中氧含量相等时，出口气体中CO、CO2 不再增加，可将入口气中氧含量增加到3％，恒温6小时，可认为再生结束。

○4再生过程中每半小时分析一次进出口气体中氧含量和CO2 含量，当进出口气体中氧与CO2 含量无变化时，可认为再生结束。

再生后的铁钼触媒投用前，仍需要进行硫化处理才能使用。

B、中温氧化铁触媒的再生
a)再生原理：
3FeS+4H2O==Fe3O4+3H2S+H2
2FeS+3.5O2==Fe2O3+2SO2
2Fe3O4+0.5O2==3Fe2O3
b)再生操作：
○1将需再生的氧化铁槽切出卸压，在其进出口阀处加盲板与生产系统隔绝，用氮气置换槽内CO+ H2≤0.5％后，蒸汽经升温炉预热至300-350℃后进氧化铁槽，将槽内床层温度拉至300-350℃。

○2逐渐向蒸汽中配入空气由0.1％开始，控制床层温度最高不超过450℃。

○3分析入口蒸汽中氧含量不超过0.5％，待入、出口氧含量无变化，可认为再生结束。

○4再生结束后切出空气，利用蒸汽吹扫置换1小时后切出蒸汽充氮。

○5氧化铁价格便宜，而再生过程所用蒸汽较多，且蒸汽较贵，再生中所放出的SO2和H2S污染环境，○6一般实际生产中不采取再生。

（五）短期停车
接调度令后，关干法脱硫进出口阀，系统保温保压。

（六）紧急停车
1、遇到下列情况之一系统应用紧急停车处理：
A、干法出口总硫大于0.1ppm，处理无效时，立即减量，直至停车。

B、焦炉气管线大量泄漏。

C、系统发生着火或者爆炸。

D、有关岗位发生紧急事故（如停电、停水等）
E、焦炉气氧含量超标、铁钼超温经采取措施无效果。

2、紧急停车步骤：
A、报告值班长，通知各有关岗位。

B、若出口总硫高，应立即查明原因，采取相应的措施，进行倒槽或减量生产，必要时应切除焦炉气。

C、若焦炉气大量泄漏，发生着火或爆炸，应立即联系调度切除焦炉气，迅速关闭精脱硫进出口阀，开氧化锌放空，将干法系统卸至常压，再进行处理。

D、若停水、停电应立即关闭精脱硫进出口阀，系统保温保压。

（七）正常调节
1、每小时巡回检查一次，进行设备维护保养，以保持设备处于良好状态。

2、保持设备负荷平稳，系统压力、温度要维持稳定，当负荷改变时要及时调节，使工艺指标在正常范围内。

3、注意观察催化剂温度的变化，根据变化趋势，及时调节近路阀及铁钼
冷激进行调节，避免造成床层超温、垮温，而造成成分不合格。

控制铁钼热点温度在350-420℃，氧化铁热点温度在350-450℃，必要时可减量生产或停车。

4、经常与分析工联系，掌握铁钼出口有机硫、氧化锌槽出口总硫变化情况，当分析触媒失效时，应及时倒换脱硫槽，确保干法出口总硫小于0.1ppm。

5、正常调节阀门时，不可大幅度开关，防止造成催化剂、脱硫剂床层温度的剧烈波动，或者造成系统的温差过大，压碎催化剂、脱硫剂，并形成阻力。

6、各槽升降温时，速率不可过快，一般控制在20℃/h左右，充压卸压时，一般控制在0.3-0.5MPa/min。

防止形成大的压差，损坏催化剂、脱硫剂。

7、停车后，防止蒸汽进入各槽，以免冷凝水损坏催化剂、脱硫剂。

卸压后，可充氮气充压保护。

（八）氧化铁、氧化锌倒槽操作
1、稍开备用槽焦炉气进口阀，在备用槽出口放空。

置换合格后，关备用槽出口放空阀，使其压力逐渐提至与生产系统压力相同后开出口阀，把备用槽串入系统，以30℃/h速率把床层温度提至350-360℃。

2、开新周期第一槽入口阀，关死原来第一槽进出口阀，与生产系统隔离，打开其放空阀，将原来第一槽压力卸掉，在进出口阀后前加上盲板，自然降至常温后交出设备卸触媒。

（九）升温炉点火操作
1、先向升温炉通升温介质，在升温炉出口放空。

2、用氮气置换燃烧气管线，分析O2＜0.5％为合格，并排放燃烧气管线积水。

3、打开升温炉烟道蝶阀，用氮气置换炉膛（或自然通风），当分析CO+ H2≤0.5％为合格，然后关小烟道蝶阀使炉内成微负压。

4、关燃烧气放空，引入火把，稍开燃烧气入火嘴小阀，火嘴点着后逐步开大燃料气阀及烟道气蝶阀，使火苗燃烧正常，当升温炉出口温度高于触媒层温度时，把升温气体送入待升温槽对其进行升温，根据升温曲线调节火嘴的燃烧气量。

5、如点火失败，应立即关闭燃烧气阀，查找原因，重新置换炉膛，合格后再进行点火。

九、正常工艺指标
入工段焦炉气流量 29700Nm3/h
入工段焦炉气压力 2.5MPa
出工段焦炉气压力 2.3MPa
入工段焦炉气温度 40℃
铁钼转化器入口温度 320℃
铁钼触媒层热点温度 350－420℃
氧化铁触媒层热点温度 350－450℃
氧化锌槽出口温度 350℃
脱硫前硫含量 H2S≤20mg/Nm3,有机硫≤400mg/Nm3
精脱硫出口总硫≤0.1ppm
十、异常现象及其处理
1、发生着火爆炸
原因：
A、设备管道漏气，并且温度高。

B、设备管道漏气，同时火源存在。

C、操作失误超温超压等。

处理：
A、切断气源，用蒸汽或氮气灭火。

B、切断电源，切断火源，用灭火器或惰性气体进行灭火。

C、做紧急停车处理，系统卸压与生产系统隔离，同时采取积极措施进行灭火或抢救。

2、精脱硫出口总硫超指标
原因：
A、精脱硫触媒床层温度低。

B、触媒硫容饱和或失活。

C、负荷过大或气量波动过大。

D、气体质量不符合工艺要求。

E、湿法脱硫出口H2S含量超指标。

处理：
A、提高焦炉气预热器和初预热器负荷，以提高铁钼入口温度。

同时关闭铁钼各冷激气，提高床层温度至正常范围内。

B、打开备用槽，把温度提起来后投入生产，将原槽切除降温后更换新触
媒。

C、适当减负荷并稳定生产。

D、联系调度把气体成份稳定在指标内。

E、把湿法脱硫H2S降至20mg/Nm3以下，若不能立即降下来，则应联系调度，根据情况减量或停车。

3、铁钼触媒超温
原因：
A、入口气体中O2含量超过0.5％。

B、气体成份的变化，不饱和烃及CO增加使烯烃饱和反应及甲烷化反应加剧，致使反应热增加。

C、入口气体温度过高。

处理：
A、联系调度把气体中O2降至0.5％以下，同时打开铁钼冷激用冷焦炉气、氮气、热蒸汽进行压温，必要时减量生产或停车。

B、处理方法同（1）。

C、开初预热器副线或入口冷激，降低入口温度。

十一、巡回检查
为了保证安全生产，及时发现问题，避免事故的发生，在正常生产中，每小时要对系统进行全面巡回检查。

检查内容：
1、检查本岗位所有设备、管道、阀门的运行、泄漏、阻力及异常情况等。

2、排放过滤器、燃料气管线、焦炉气管线的冷凝水。

3、检查升温炉燃烧情况等。

十二、主要设备性能
十三、附表
1、精脱硫系统工艺参数一览表
1、精脱硫系统现场就地仪表一览表
2、精脱硫系统调节阀一览表
3、精脱硫系统分析取样项目一览表
十四、精脱硫安全技术规程
1、有毒物质硫化氢
（1）H2S理化性质
为无色气体，具有臭鸡蛋气味，分子量34.08，相对密度1.19，熔点-82.9℃，。