船舱内浮盘
浅析内浮顶罐浮盘沉没原因及应对方法
浅析内浮顶罐浮盘沉没原因及应对方法摘要】内浮顶油罐是安装有浮盘的拱顶罐。
浮盘沉降是顶罐工作中较容易产生的事件,连年在炼油厂、油库经常发生。
沉盘事件的发生,不但会损耗油品、影响油罐正常工作,还需要耗费大量的精力和金钱进行恢复。
因此,降低沉盘事件、防止沉盘事件的发生对炼化厂及油罐区的安全稳定生产非常重要[1]。
【关键词】内浮顶油罐浮盘沉盘原因应对措施1.内浮盘的结构与组成1.1内浮盘结构:①隔式舱：将各个舱室利用隔板分开；②浮船式：将浮盘做成类似船的样式，以便浮在油液面上；③浮盘式：也是单层浮盘的简称，就是由一层浮盘和密封装置组成；1.2内浮盘形式:①单盘浮盘：由一层浮盘和密封装置以及一些其他的附件构成；②双盘浮盘：由两层浮盘和密封装置以及一些其他的附件构成；2内浮盘沉没原因分析2.1内浮盘自身设计与工艺结构出现问题[2]内浮顶油罐是从原先拱顶油罐基础上改进过来的，油罐未设置透气装置，致使压力上升，浮盘无法正常上升，所以导致其沉没。
施工时浮盘支柱被损坏或者焊在罐底，无法正常上升。
或者在焊接时浮盘出现渗漏，进油时油气跑到浮盘之上导致沉没。
浮盘受到左右挤压力时，容易变形。
在地形容易发生升降沉没的地区，地形的倾斜，导致浮盘受力拉伸，进而发生沉没。
浮盘的材料的不合格或是储罐出现瘪罐等特殊情况导致的其沉没。
2.2操作不当进油液面过高，导致浮盘上部进油，从而导致其沉迷。
收油、转油调和时引起的不当，进油过快，压力流量很大，造成浮盘的抖动，摇晃，使油品窜于浮盘之上，一方面导致浮盘的压迫变形，另一方面是油品的重力压迫导致浮盘的沉降。
温度过低，未能对其进行加热，从而导致油品的凝固，从而影响内浮盘的正常升降。
2.3发生液泛现象气体和液沫喷溅到浮盘上的进程。
一方面油品送到罐内压力降低，使得原来的平衡失效，在常压下达到另一个平衡，同时产生大量的气体。
另一方面，对炼油厂油库，由于油料进罐温度可能较高，或油料未经稳定脱气，致使一部分轻组分气化、产生大量气体，这些油气，在储罐形成泡状体，堆集在浮顶下面和密封圈处，而且进油时油品在罐内强烈晃动，使得内浮顶歪斜、转动，罐壁体与密封圈若在某处有一很小间隙，气体就会在这种微小间隙中产生很大的速度，并带着液沫从间隙中涌出，所带的大部分油品，滴在内浮顶上，并在内浮顶上堆集。
论内浮盘、浮动出油装置安装和日常维护保养
论内浮盘、浮动出油装置安装和日常维护保养作者：张黎明吴玮来源：《中国科技纵横》2014年第23期【摘要】装配式铝制内浮盘已经在中航油开始推广应用，但目前能够借鉴的经验不多。
本文通过国内某机场油库5000m3内浮盘、浮动出油装置结构的介绍，以及现场施工方案改造的探讨，并结合实际使用情况，提出一些日常使用、维护保养的体会。
【关键词】航空煤油 ;内浮盘 ;浮动出油装置 ;维护保养目前，我国在成品油和物性较好的原油内浮顶储罐上，已经普遍采用装配式铝制内浮盘，实践证明其技术成熟可靠，采用内浮顶油罐是减少油品蒸发损耗，保护环境的一种较理想、简便、经济、安全和行之有效的方法。
内浮盘在我国已使用了几十年，先后发展使用了“钢制盘式内浮盘”、“钢制浮船式内浮盘”、“铝制装配式内浮盘”和“非金属内浮盘”等多种型式。
目前，国内常用的内浮盘是钢制浮船式和铝制装配式内浮盘。
特别是铝制装配式内浮盘，由于具有结构简单、制造方便、安装快捷、工作可靠、抗沉性强、耐蚀性好、造价较低、可适应新旧储罐的改造等优点，迅速在国内成品油储罐上广泛应用。
在机场油库储存航空油料时，大于2000m3的油罐广泛采用内内浮顶油罐，由于航空油料质量要求高，设计规范明确要求油罐内应设置浮动式吸油管，这样可保证始终抽吸储罐内高液位部分的洁净油品，沉积在储罐底部液体层内的水分、杂质不会被夹带出储罐，从而保证了发放油品的质量。
如何保证内浮盘、浮动出油装置两者统一协调工作，既要确保浮动出油装置对内浮盘拉力在允许范围内，又要确保浮动出油装置不冲撞浮盘。
本文通过对国内某机场内浮盘及浮动出油装置结构进行介绍以及实际使用中出现的问题及措施进行探讨，供以后同类工程施工提供经验。
1 内浮盘结构介绍内浮顶油罐是介于固定顶油罐和浮顶油罐之间的一种结构型式，即在固定顶油罐内部增设一个浮动顶盖（称为内浮盘）。
内浮盘工作原理是依靠液面提供给浮盘浮子的浮力，浮子带动整个浮盘上下运动，浮盘和罐壁采用密封带进行密封。
铝制内浮盘技术指标
内浮盘技术性能及指标●浮盘总浮力大于浮盘总重量的两倍（计算密度按700kg/m3)；●外观质量平整、洁净、无机械损伤，部件组装连接可靠紧固，无有松动现象；●浮盘结构设计新颖，在使用相同材料的情况下，浮盘强度大、稳定性好；●浮盘在落底或漂浮状况下，所有的梁和浮筒设置的部位均应能承受不小于2200N（三人在上面行走）的集中载荷；●采用小尺寸的浮筒且分布均匀，避免因个别浮子的损坏导致出现浮盘倾斜、卡盘；●所有浮筒均采用不锈钢，浮筒均经过0.2Mpa水压试验合格，确保焊缝不渗漏；浮力元件本身及浮力元件与其他部分的连接结构应能承受最大进液时产生的汽液冲击。
任何一个浮筒泄漏后，内浮盘应仍能漂浮在液面上且不产生附加危害；●骨架要求采用厚度≥2mm不锈钢型材，外圈边缘侵入储液中≥100mm；●通气阀要求按API标准H.6.2进行设计，最小开启压力为1000pa；●浮盘底部要求设置支腿，储罐底部的附属设备不与浮盘上的部件干涉，支腿承载能力要求大于浮盘的临界刚度值；●浮盘人孔开闭自如，翻盖周边密封，下框浸入储液≥100mm 并配备有供人员上下浮盘的梯子；●周边密封胶带要求采用丁晴橡胶舌形密封结构，保证正常情况下使用周期≥5年；●面板厚度0.5mm，相邻盖板搭接处加条密封，铆接点间距≤30mm；●浮盘的防转装置在浮盘上下漂浮过程中能有效的防止浮盘转动，防转装置所用钢丝绳等设施在与浮盘接触位置必须与浮盘有效隔绝（防止浮盘上下浮动过程中摩擦产生静电火花）并密封好；●导静电线选用不小于Φ5的钢丝绳, 电阻值不大于10欧姆导线，内浮盘上所有导电部分用导线相互连接，并与罐的外部结构相连；●浮盘周围的密封带在浮盘落底和漂浮最高位置全程中，任何地方外侧均应与罐臂紧密接触而不漏液；●浮盘和罐体间应设置静电导出装置，装置符合GB13348标准规定的要求，对罐体电阻<10欧。
每台储罐最少应设置2组，沿圆周均布，导线之间的间距不大于浮盘半径；●内浮盘上应设置人工计量及取样装置，取样装置采用密闭式装置。
造成内浮顶油罐浮盘沉没的原因是什么-应采取哪些预防措施-
造成内浮顶油罐浮盘沉没的原因是什么?应采取哪些预防措施?(1)造成内浮盘沉没的缘由目前，油库使用的内浮顶油罐较多，内浮盘沉没是最为常见的事故之一，造成内浮盘沉没的主要缘由有以下几个。
①浮盘变形浮盘变形后，在运动中由于各处受到的浮力不同，以致消失一边浸油深，一边浸油浅，浮盘倾斜，浮盘导向管滑轮卡住，浮盘运动倾斜渐渐增大。
当浮盘所受浮力不能克服其上升阻力时，油品就会从密封圈及自动呼吸阀孔跑漏到浮盘上而沉盘。
②浮盘立柱松落失去支承作用一般内浮盘立柱为22根，匀称分布在浮盘底部。
若立柱销轴安装不当或开口销没有反脚时，浮盘就会失去立柱的支承，使浮盘受力不均，浮盘变形而沉盘。
③液泛问题液泛就是指油气夹带液沫喷溅到内浮盘上的过程。
它之所以会造成内浮盘沉没，是由于一方面油料输送到油罐中后压力降低，使原来的相平衡破，在常压下为了达到新的平衡，就会产生大量的油气；另一方面，对于炼厂油库，由于油料进罐温度可能较高或油料未经稳定脱气，致使一部分轻组分汽化，产生大量气体，这些气体在罐内形成气泡，聚积在内浮顶下和密封装置处，而且在输油作业中，由于油料在罐内的猛烈湍动，使得内浮顶倾斜、旋转，此时若在罐壁与密封装置处有一微小缝隙，气体便会夹带液沫从缝隙中喷出，并在内浮顶上聚积，从而造成浮盘沉没。
④浮盘密封圈损坏并撕裂翻转消失这类事故的缘由有：浮盘密封圈内的软填充物没有填充匀称；罐壁局部凸凹度超标；密封圈老化龟裂等。
⑤排水管升降不敏捷排水管在安装时尺寸不正确，导致排水管升降不敏捷，浮盘运行受阻而沉盘。
⑥浮盘和船舱腐蚀随着浮顶罐运行时间的增加，浮顶单盘就会消失腐蚀穿孔，严峻时浮顶船舱进油，压沉浮盘。
⑦操作管理不当、责任心不够、维护不准时等造成浮盘沉没。
⑧浮盘、罐体建筑质量有缺陷如油罐的基础，油罐罐体的制造、内浮盘的安装等方面若有缺陷，就会增大油罐沉盘的可能性。
⑨内浮顶油罐内静电接地软铜覆绞线缠绕浮顶支柱。
⑩浮舱与单盘角钢焊接连接处的疲惫破。
浮盘结构图！
浮盘操作规程
浮盘操作规程1. 引言本文档旨在规范浮盘操作，确保在进行相关浮盘操作时的安全性和高效性。
浮盘是一种常见的工业设备，常用于物料运输和存储。
正确和规范地操作浮盘可以有效提高生产效率并减少事故的发生。
本文档将分别介绍浮盘操作的准备工作、操作步骤和注意事项。
2. 准备工作在进行浮盘操作之前，需要进行一些必要的准备工作以确保操作的顺利进行。
以下是准备工作的具体步骤：1.检查浮盘：首先需要检查浮盘的状态，包括是否有损坏、是否有异物等。
如果发现浮盘存在问题，应立即上报相关人员进行处理。
2.清理浮盘：检查浮盘表面是否有杂物或污垢。
如有需要，应使用清洁工具进行清理，以确保浮盘表面清洁。
3.确定浮盘使用目的：在操作浮盘前，需要明确浮盘的使用目的，例如存储货物还是运输货物，以便选择合适的操作方法。
4.制定操作计划：根据浮盘的使用目的，制定操作计划。
包括确定操作时所需的浮盘数量、使用地点和操作时间等。
5.配置所需工具和设备：根据操作计划确定所需的工具和设备，如起重机械、绳索等。
3. 操作步骤在进行浮盘操作时，需按照以下操作步骤进行，确保操作的安全和有效：1.根据操作计划将需要使用的浮盘从存放地点取出，并进行标识。
2.安装所需工具和设备：根据需要，安装相应的起重机械、绳索等。
3.将浮盘放置在需要操作的位置上，并确保浮盘与地面平稳接触。
4.对浮盘上的货物进行整理，确保货物摆放整齐，并避免超过浮盘的承载能力。
5.如需浮盘运输货物，请使用合适的起重机械将浮盘提升到所需高度，并小心慢慢移动到目标位置。
6.如需浮盘存储货物，请将货物缓慢地放置在浮盘上，并避免货物的重心偏移。
7.操作完成后，检查浮盘的稳定性和货物的摆放情况。
如有需要，进行必要的调整。
8.从浮盘上卸下起重机械和绳索，确保安全。
9.将浮盘返回到存放地点，并妥善保管。
4. 注意事项在进行浮盘操作时应注意以下事项，以确保操作过程中的安全和顺利进行：•确保浮盘和操作地点的坚固稳定，避免操作过程中发生倾斜或松动的情况。
浮顶类型划分
浮顶类型划分随液面变化而上下升降的罐顶，包括外浮顶和内浮顶。
在敞口储罐内设置的浮顶称为外浮顶；在固定顶储罐内设置的浮顶，称为内浮顶。
外浮顶主要有以下型式：1单盘式外浮顶：外浮顶周圈设有环形密封浮舱，中间为单层密封盘板，一般采用钢制焊接结构，为全液面接触设计结构；2双盘式外浮顶：整个外浮顶均由隔舱构成，至少最外圈浮舱为密封浮舱，一般采用钢制焊接结构，为全液面接触设计结构。
内浮顶主要有以下型式：1单盘式内浮顶：内浮顶周圈设有环形密封浮舱，中间为单层密封盘板，一般采用钢制焊接结构，为全液面接触设计结构；2双盘式内浮顶：整个内浮顶均由隔舱构成，至少最外圈浮舱为密封浮舱，一般采用钢制焊接结构，为全液面接触设计结构；3浮筒式内浮顶：内浮顶由浮筒和处于浮筒上方的金属密封盘板组成，浮筒提供浮力，金属密封盘板与液体不接触，包括铝制浮筒式内浮顶和不锈钢制浮筒式内浮顶；4浮箱式内浮顶：内浮顶由既提供浮力又连续覆盖储液表面的箱式浮力元件和加强梁构成，应符合全液面接触内浮顶的结构特征。
浮力元件内部设有筋板加强件，材质一般为铝合金或不锈钢；5金属蜂巢式内浮顶：内浮顶由连续覆盖储液表面的蜂巢芯浮力元件和加强梁构成，应符合全液面接触内浮顶的结构特征。
浮力元件由上下层壳体和蜂巢芯共同组成，上下层壳体和蜂巢芯构成大量密集连续且相互密闭的蜂巢浮力单元，每个蜂巢浮力单元都具有气密性和液密性，材质一般为铝合金或不锈钢；6整体加强模块式内浮顶：内浮顶由连续覆盖储液表面的内部有加强芯浮力元件的模块构成，应符合全液面接触内浮顶的结构特征。
浮力模块内部布满起加强作用、相通的蜂巢芯等加强件，外部由不锈钢板箱体包覆密封。
浮力模块内部设置的加强芯仅起结构加强作用，其加强芯单个腔体不具有气密性和液密性；7玻璃钢内浮顶：内浮顶由连续覆盖液面的蜂巢芯浮力元件和加强件构成，应符合全液面接触内浮顶的结构特征。
浮力元件由上下玻璃纤维加强树脂表面层和蜂巢芯组成，上下层壳体和蜂巢芯构成大量密集连续且相互密闭的蜂巢浮力单元，每个蜂巢浮力单元都具有气密性和液密性，材质为玻璃钢复合材料。
箱式浮盘结构原理-概述说明以及解释
箱式浮盘结构原理-概述说明以及解释1.引言1.1 概述箱式浮盘结构是一种常见的工程结构形式，其主要特点是由一定数量的浮力浮盘组成，通过连接在一起形成一个整体结构。
这种结构形式具有良好的承载能力和耐久性，被广泛应用于桥梁、码头和船舶等领域。
本文将从箱式浮盘结构的定义、特点、原理、工作原理以及在工程中的应用等方面进行详细的介绍和分析，旨在帮助读者更深入地了解箱式浮盘结构，掌握其设计原理和工程应用，为工程实践提供参考依据。
1.2文章结构"1.2 文章结构"本文将首先介绍箱式浮盘结构的定义和特点，包括其在工程领域中的应用。
接着，我们将深入探讨箱式浮盘结构的原理及工作原理，详细解析其运作机制和关键要素。
最后，我们将总结箱式浮盘结构的优势和局限性，展望其在未来的发展前景。
通过这些内容，读者将更全面地了解箱式浮盘结构的各个方面，从而更好地应用和理解该结构。
1.3 目的本文旨在深入探讨箱式浮盘结构的原理和工作原理，以及其在工程领域中的应用。
通过对箱式浮盘结构的定义和特点进行分析，可以更好地理解其在工程设计中的重要性和作用。
同时，总结箱式浮盘结构的优势和局限性，探讨其未来的发展前景，为工程技术人员提供参考和借鉴。
通过本文的阐述，读者可以对箱式浮盘结构有一个全面且深入的了解，为工程实践提供理论支持和实践指导。
2.正文2.1 箱式浮盘结构的定义和特点箱式浮盘结构是一种常见的桥梁结构形式，其特点主要包括以下几点：1.结构形式简洁明了：箱式浮盘结构采用箱形截面设计，整体结构体积较大，具有较好的承载能力和稳定性。
2.施工便利：箱式浮盘结构可以在陆地建造完成后再通过浮式吊装的方式安装到指定位置，施工过程相对简便。
3.提高结构整体性能：箱式浮盘结构内部可以设置多种构件，如张拉索、阻尼器等，可以有效改善结构的整体性能和抗震能力。
4.适用范围广泛：箱式浮盘结构适用于多种跨度和跨径要求的工程，可以满足不同工程项目的需要。
装配式铝浮盘
装配式铝浮盘（内浮盘）安装施工方案详细介绍装配式铝浮盘（内浮盘）安装施工方案详细介绍1、简述此工程有6台800m3浮仓式内浮顶储罐，浮盘为铝合金材料。
为保证储罐浮仓式内浮顶装配式铝浮盘的安装质量、安全经济运行编制本方案，中标后根据施工图纸再编制详细的施工方案。
2、编制依据1)招标文件2)类似工程施工经验3、主要技术参数储罐容积：800m3，储罐内径：∮10000mm，储罐高：12000mm，储罐材质：16MnR 储罐单重：38900Kg 铝合金浮盘单重：3000Kg操作温度：常温，操作压力：常压4、施工程序材料清点、检查验收→材料经储罐人孔送入罐内→边缘板安装、L形Z形板安装→立柱定位、低位螺栓孔钻制→径向浮管安装→边缘浮管安装→下夹梁安装→加强檩条安装→浮盘部件支撑安装→蒙皮铺设、蒙皮开孔→上夹梁安装→立管通过装置、人孔、负压消除装置安装→密封胶带安装→静电导出装置安装→浮盘光照试验→浮盘升降试验→罐内清理、封闭。
5、安装前的检查1)检查安装条件：a)储罐本体制作安装完毕，试压合格，罐内附件安装已经完成；b)罐内壁焊缝经打磨无焊瘤、毛刺、过渡平滑；c)罐内清洁无杂物；2)检查材料到货情况及预制质量：a)根据设备到货清单、设计图纸检查材料到货情况；b)检查半成品预制情况，主要部分浮管压力气密试验是否合格，有无检验合格记录，目视应无磕碰变形及焊缝表面缺陷。
c)其它板材、型材及零部件应有产品合格证。
6、安装施工方法1)材料搬运；材料、半成品、零部件在通过罐内过程中，做到轻搬轻放，严禁磕碰造成成品变形。
在实际操作中，有技术人员和质量检察员检查监督，做到有条不紊。
2)边缘板、L形板、Z形板安装；在罐内将成型的边缘板连接起来，注意折弯处的斜口，需用钢锯锯三角形豁口。
边缘板连接成圆周，沿罐壁摆放。
同时将内浮盘连接接点处用手电钻打孔，连接L形、Z形板。
成型的边缘板圆周用边缘立柱和临时支撑升到浮盘安装高度并固定。
储罐浮盘更换为浮舱式钢浮盘施工方案(1)
XX公司XX罐浮盘更换为浮舱式钢浮盘施工方案编制：审核：批准：XX公司二○一X年X月X日一、工程概况本项目为XX罐浮盘改造，该罐容积10000m³，内径30000mm，罐顶高19782mm，罐壁高16500mm。
现需将XX罐原钢浮盘更换为浮舱室钢浮盘，罐壁新增一个DN600的带芯人孔及操作平台，新增一个DN600的罐壁人孔，原有导向管材质升级为S30408。
原有钢浮盘已拆除，我单位负责更换及新增部分预制安装。
工程名称：建设地点：建设单位：设计单位：施工单位：二、编制依据1、全套蓝图2、现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50326-20073、立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范 GB50128-20144、压力容器焊接规程 NB/T47015-20115、涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T8923.1-20116、石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-20117、石油化工施工安全技术规程（安装工程） SH3505.3-2011三、施工方案1、施工程序《施工方案》交底——工、机具准备——材料进厂验收——内构件的预制——浮舱式钢浮盘支撑架搭设——浮舱式钢浮盘组焊——量油导向管更换——平台、人孔、法兰及接管组焊、附件下料组焊——内浮顶升降试验及严密性检查——交工验收2、施工工艺及主要技术措施1)XX罐尺寸大，船舱底板薄，仅为5mm，极易产生焊接变形。
为防治浮盘焊接变形，采用[16槽钢点焊加固，约需218米。
2)根据现场条件，吊车作业距离远，吊装整板及浮盘时需使用 80吨汽车吊约7台班。
3)安装浮舱式钢浮盘时需搭设支撑架。
本方案采用Ф57*4.5的钢管及L63*63*5角钢搭设支撑架。
其中外围支撑架高1.2m，搭设两排；内圈支撑架最高处1.8m，支撑架高度应充分考虑罐底1.5%的坡度，内圈搭设5圈。
支撑架制作时宜留有余量，以便使用时有调整余地。
4)为保证安装工作的连续性，预制工作的先后次序，必须遵循施工程序，进度要符合进度计划。
储罐浮盘更换为浮舱式钢浮盘施工方案
XX公司XX罐浮盘更换为浮舱式钢浮盘施工方案编制：审核：批准：XX公司二○一X年X月X日一、工程概况本项目为XX罐浮盘改造，该罐容积10000m³，内径30000mm，罐顶高19782mm，罐壁高16500mm。
现需将XX罐原钢浮盘更换为浮舱室钢浮盘，罐壁新增一个DN600的带芯人孔及操作平台，新增一个DN600的罐壁人孔，原有导向管材质升级为S30408。
原有钢浮盘已拆除，我单位负责更换及新增部分预制安装。
工程名称：建设地点：建设单位：设计单位：施工单位：二、编制依据1、全套蓝图2、现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50326-20073、立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范 GB50128-20144、压力容器焊接规程 NB/T47015-20115、涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T8923.1-20116、石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范 SH/T3022-20117、石油化工施工安全技术规程（安装工程） SH3505.3-2011三、施工方案1、施工程序《施工方案》交底——工、机具准备——材料进厂验收——内构件的预制——浮舱式钢浮盘支撑架搭设——浮舱式钢浮盘组焊——量油导向管更换——平台、人孔、法兰及接管组焊、附件下料组焊——内浮顶升降试验及严密性检查——交工验收2、施工工艺及主要技术措施1)XX罐尺寸大，船舱底板薄，仅为5mm，极易产生焊接变形。
为防治浮盘焊接变形，采用[16槽钢点焊加固，约需218米。
2)根据现场条件，吊车作业距离远，吊装整板及浮盘时需使用 80吨汽车吊约7台班。
3)安装浮舱式钢浮盘时需搭设支撑架。
本方案采用Ф57*4.5的钢管及L63*63*5角钢搭设支撑架。
其中外围支撑架高1.2m，搭设两排；内圈支撑架最高处1.8m，支撑架高度应充分考虑罐底1.5%的坡度，内圈搭设5圈。
支撑架制作时宜留有余量，以便使用时有调整余地。
4)为保证安装工作的连续性，预制工作的先后次序，必须遵循施工程序，进度要符合进度计划。
钢制单盘式内浮顶的设计
工艺与设备化 工 设 计 通 讯Technology and EquipmentChemical Engineering Design Communications·86·第46卷第2期2020年2月油品和各种液体化学品的储存设备—储罐，是石油化工装置和储运系统设施的重要组成部分[1]。
内浮顶储罐因为具有减少蒸发损耗、取消了中央排水管和转动扶梯等易损件、减少外部环境对储存介质的影响等优点而应用广泛。
在内浮顶储罐的设计过程中，内浮顶的设计十分重要。
常用的内浮顶型式有浅盘式、敞口隔舱式、单盘式、双盘式和浮筒式。
本文以某项目10 000m 3储罐钢制单盘式内浮顶的设计为例，对单盘式内浮顶的设计过程进行了总结。
1 钢制单盘式内浮顶结构单盘式内浮顶主要由单盘和环形密封舱两部分组成。
其中单盘是一层薄钢板，使储液与外界大气隔离。
环形浮舱由浮舱顶板、浮舱底板、内边缘板、外边缘板、隔板及加强框架、加强筋等组成的许多独立隔舱组合而成。
2 钢制单盘式内浮顶的设计原则根据GB 50341—2014[2]规定，钢制单盘式内浮顶的设计应符合以下四个条件：1）浮顶处于漂浮状态时，下表面应与储液全面接触。
也即在正常操作条件下，单盘和储液之间不存在油气空间；2）在浮顶上没有雨载荷和活载荷的情况下，单盘板和任意两个隔舱同时泄漏时，浮顶应能漂浮在液面上不沉没；3）内浮顶的设计浮力不应小于自重的2倍；4）在上述条件下，浮顶不应发生强度和稳定性破坏。
3 10 000m 3钢制内浮顶设计举例汽油属于甲B 类液体，一般选用内浮顶储罐储存。
某项目10 000m 3汽油储罐内浮顶选用钢制单盘式，现以此为例，介绍钢制内浮盘的设计过程。
3.1 基本数据储罐内径D =30m ，浮舱外径D 1=29.6m ，浮舱内径D 2=25.2m ， 浮舱底板倾斜角α=0.018rad 。
浮舱内边缘板宽度b 1=0.66m ，厚度t 1=0.008m ；浮舱外边缘板宽度b 3=0.74m ，厚度t 3=0.006m ；浮舱顶板厚度t 2=0.005m ，浮舱底板厚度t 4=0.006m ，浮舱宽度 b =2.2m ，单盘板厚度t =0.006m 。
钢制船舱浮盘安全要求标准
钢制船舱浮盘安全要求标准前言钢制船舱浮盘是船舶上常见的安全装备之一，用于在水上保障船舶的浮力。
由于其涉及到人的生命安全以及财产安全，因此需要严格遵守相关的安全要求标准。
安装要求1.船舶设计时应遵循相应的国家标准，满足船舶建造和使用技术要求。
2.安装前应认真检查浮盘的款式及数量是否符合设计方案，必须保证浮盘数量充足，并应按照设计方案安装浮盘。
3.浮盘安装前应按设计方案做好残余影响计算，确认每个浮盘的剩余浮力，根据剩余浮力选择相应的故障模式。
4.浮盘的安装应符合相应的国家标准。
维护要求1.定期检查浮盘是否被堵塞，如发现浮盘被污泥、废材、垃圾等堵塞，应立即进行清理。
2.定期检查浮盘是否被腐蚀或者锈蚀，如发现湿度比较大，浮盘的腐蚀较为严重，应立即更换。
3.定期检查浮盘的角度与高度是否符合设计要求，如果偏差过大，就会导致浮盘的功能丧失，应进行维修或更换。
4.养护浮盘时应实行定期、计划性的检修，特别是在经过一段时间的海上航行之后，应更加注意检修浮盘是否有受损等情况。
操作注意事项1.严禁使用不符合安全要求的浮盘。
2.严禁在装载过重的情况下强行使用浮盘。
3.浮盘在使用过程中不得有损坏、变形等现象，如发现浮盘存在上述现象，应立即进行维修或更换。
4.严格遵循国家、地方和船级社的相关规章制度。
总结钢制船舱浮盘作为船舶上重要的安全装备之一，对保障人员的生命安全和船舶的财产安全具有重要的意义。
因此，我们需要遵守相关的安装、维护、操作要求，并对其进行定期的检修。
只有这样，才能够确保浮盘在危机时刻发挥其应有的作用。
提高油库设备设施安全运行的对策
提高油库设备设施安全运行的对策发表时间：2018-07-19T15:43:02.703Z 来源：《建筑模拟》2018年第9期作者：孙彦荣1 瞿火箭2 王梅华3 [导读] 油库是储存油料的基地，具有易燃、易爆、易挥发和流动性的危险性。
油库的各种设备是油库进行生产活动的重要物质技术基础。
1.中石油新疆销售有限公司仓储分公司哈密油库新疆乌鲁木齐 8300192.中石油新疆销售有限公司仓储分公司阿克苏油库新疆乌鲁木齐 8300193.中石油新疆销售有限公司仓储分公司库尔勒油库新疆乌鲁木齐 830019摘要：油库是储存油料的基地，具有易燃、易爆、易挥发和流动性的危险性。
油库的各种设备是油库进行生产活动的重要物质技术基础。
为了加强油库设备的管理，使油库设备处于良好的技术状态，为油库生产作业创造良好的环境，提高油库的经营效果，提高油库设备设施的安全运行，作者根据多年管理经验，对提高油库设备设施安全运行的对策进行了探讨分析，旨在为同行提供一些借鉴和参考。
关键词：提高；油库；设备设施；安全运行；对策；1、引言油罐、管道、机泵、阀门、装卸油鹤管以及电器、安全、消防设备等统称为油库设备。
这些设备占据了油库基建投资的绝大部份，其正常运行并发挥应有功能是保证油库安全并取得良好经济效益的关键。
为保证各种油库设备安全正常运行，必须对各类油库设备深入了解，正确使用操作，精心检查维护，并在出现设备故障时及时排除恢复，以保证设备长期高效安全运行，最大限度延长使用寿命以降低运行成本，提高油库总体经济效益。
2、油库设备设施安全管理油库设备主要包括：油罐、输油管线、输油泵、卸油栈桥、各种输配电设备、自动化仪器仪表、通讯设备、锅炉、消防设备及装卸油设备、油料配送运输设备等。
油库设备管理应贯彻“全员、全过程”的原则，实行设备全过程的管理，按照油库对设备的要求，严格合理选购、正确使用和维护、科学检修、有计划有重点的对设备进行更新改造。
建立设备台帐管理，每一设备独立设卡、帐，包括设备编号、设备名称、型号规格、制造厂商、出厂日期、投入使用期、资金、折旧年限、使用地点。
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中国石化沧州炼油厂加油站改建工程10000m3船舱式钢制内浮盘施工方案批准：审核：编制：中国石化第五建设公司沧州工程项目部2001年3月8日此方案为沧州炼油厂加油站罐区扩容工程。
324#、325#10000m3汽油罐组设第七章《油罐施工技术方案》的补充方案。
本方案未涉及部分遵照组设中有关章节要求进行施工。
一、工程概况：324#、325#10000m3汽油罐的内浮盘，其结构型式采用船舱式钢制拱顶型内浮盘，技术参数如表一所示内浮盘技术参数表一此内浮盘施工工期短工作量大，全部采用轻型结构，焊接变形大，且施工作业大部分在罐内进行，场地狭小，安装困难。
为保证工程质量和施工进度，施工人员必须严格按此方案进行施工。
二、编制依据：1、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902、《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-933、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-924、施工图《10000m3船舱式钢制内浮盘》1001-B-43三、施工工艺流程：（见附录三）四、材料验收：按组设第7.6条进行。
五、内浮盘预制：（一）样板制作规定：样板制作按表二要求执行。
样板制作规定表二（二）船舱预制：1、现场应搭设两座钢平台。
每座面积不少于3×16m分别进行船舱和拱顶板德育制。
平台应用道木垫实，水平度不得大于2mm/m。
2、船舱预制时，应根据图样及排版图要求进行施工，并应符合下列要求：（1）船舱任意两条焊缝的间距，不得小于200mm。
（2）根据材料到货情况，船舱底板、盖板和内外边缘板可以拚节，单个船舱预制时的拼接接头可采用对接街头，但应保证全焊透。
4、船舱内外边缘板尺寸允许偏差应符合表四规定。
5、船舱内外边缘板卷制后，应立置平台上用样板检查，间隙不得大于1mm ，水平方向上用内弧样板进行检查，其间隙不得大于4mm 。
6、船舱底板及盖板预制后，间隙不得大于4mm 。
7、径向隔板与底板的间隙不得大于1mm 。
8、船舱隔板，其允许偏差为±2mm 。
9、船舱进行分段预制时，应符合下列规定：123 10固定，采用焊接变形小的焊接工艺施焊。
11、船舱分段预制时，应留出1~2个不预制，待最后按实际测量的尺寸，进行散件拼装。
12、预制好的船舱，应妥善放置，防止变形。
（三）拱顶板预制1、内浮盘拱顶板预制时应按排版图进行，并应符合下列规定：1）拱顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm;2）单块拱顶板本身的拼接，可采用对接。
2、拱顶板下料时，拱顶板几何尺寸按排版图进行。
3、加强筋，宜采用扁钢冷煨成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
4、拱顶板自身拚接应在组装平台上进行拼装成型，采用对接双面焊，焊后应平整，用直线样板检查，间隙不得大于5mm。
5、加强筋的连接采用对接街头，焊接时应加垫板，长度为120mm，且必须完全焊透。
6、加强筋与拱顶板组焊，应在胎具上进行，并按图样要求，先放置径向加强筋，后联环向加强筋，组对时筋板与拱顶板应贴紧。
拱顶板应在其与加强筋间的断续角焊缝在胎具上焊接完后再脱胎。
7、拱顶板预制成型后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。
8、拱顶板存放时，应放置在临时胎具上，妥善存放，每垛数量应为5~7块。
六、内浮盘安装（一）船舱安装1、内浮盘安装前，罐底真空试验和罐壁无损监测应完毕，并检查合格。
2、浮盘安装，应在底圈壁板封口组对点焊后，留4米长的一段壁板不焊，其它焊缝正常焊接。
然后取下次段壁板，待内浮盘预制件全部进入罐内，在封口船舱安装前，再安装取下的壁板。
3、船舱和拱顶板在运输过程中要放置在胎具上，滑入罐内，以免运输过程中产生变形。
4、用水准仪在底圈壁板上测出标高为900mm的船舱安装线。
在安装线上均布56个船舱组对安装的临时支架。
如附录五所示。
5、临时支架应搭设牢固，其水平偏差应小于±4mm。
6、船舱组对安装时，应在底板上划出每个船舱的定位中心线，先安装一个进行定位后，在分别从两端进行安装。
每安装一个，都应对几何尺寸和定位尺寸进行检查，合格后点焊固定，再进行下一个安装。
7、安装时用φ57钢管制作门架进行组装（如附录六所示），防止船舱组对时变形。
8、最后的锁口传仓，散件安装，封口。
9、安装完毕对整个船舱进行检查。
1)船舱底板的搭接宽度允许偏差为±5mm。
2)船舱与底圈壁板同心，外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。
3)船舱内外边缘板的组装应符合下列要求：a、内外边缘板对接接头的错边量不得大于0.6mm。
b、外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm。
c、用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形，局部间隙不得大于5mm。
（二）拱顶板安装1、拱顶安装前，在罐内先设置两圈组装拱顶板的临时支架，拱顶板的中心支架高度可比设计值高出50mm，如附录一所示。
2、在拱顶板支撑圈和船舱环形连接板上，划出每块拱顶板的安装位置线。
3、拱顶板支撑圈安装焊接检查合格后，即可进行拱顶板的安装。
4、安装前在罐底中心用φ159钢管立一中心柱，在其上安装吊装索具，用于拱顶板的组对吊装。
如附录四所示。
5、拱顶板组装时，按照排版图，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块拱顶板，调整后定位焊，再组装其余拱顶板。
6、铺设拱顶板时，在4米长开口处的两块拱顶板可先吊装在旁边已组对好的拱顶架上，待此处壁板安装焊接完，且封口船舱安装焊接完后，再组对此两块拱顶板。
7、拱顶板安装完后，应调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，合格后即可进行拱顶板的焊接。
（三）附件安装1、内浮盘附件应在拱顶板组装焊接后进行，按图样的位置安装。
2、内浮盘上的开孔接管，应符合下列要求：1）开孔接管的中心偏差，不得大于10mm；接管外伸长度偏差应为±5mm。
2）开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
3）开孔补强板的材质与厚度，图中未注明的应与开孔处的本体相同。
4）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾向度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中布置。
3、船舱支柱的垫板，应在底板焊接及检查完后进行安装并焊接。
4、内浮盘上开孔时，开孔的边缘或补强圈边缘于其它焊缝的距离应大于50mm。
5、量油导向管上开设φ10油孔，钻孔后应去掉毛刺。
6、导向管上不得有焊渣等影响滚轮运动的杂物，导向机构安装时应无卡涩现象。
7、密封装置的安装应符合下列要求：1）密封装置在运输和安装时，应注意保护，不得损伤，尤其应注意防火。
2）密封压条的四边及钻孔处应磨去尖角和毛刺，以免损伤橡胶带。
密封压条按浮顶外边缘板的圆弧加工成弧形。
3）填料式密封装置安装前，应对油罐内壁表面及内浮盘边缘板外表面进行仔细检查，不允许有损伤橡胶的毛刺、焊瘤等障碍。
4）橡胶带安装前，应在橡胶带边远、内浮顶外边缘板上端和罐壁内侧圆周上按45度等分，在等分店用油漆做出标记，作为安装定位点。
安装时，橡胶带产生的褶皱应沿圆周均匀分布。
5）安装时，橡胶带搭接处用胶粘接牢固。
6）填料安装时，最后一块填料长度按现场实际下料。
七、内浮盘焊接（一）焊接一般规定1、除支座垫板与边缘板焊接采用J426焊条外，全部采用J422,φ3.2焊条，焊接采用手工电弧焊。
2、当温度低于－10℃，大气相对湿度＞90%时，无有效保护措施禁止施焊。
3、内浮盘（包括船舱和拱顶板）预制阶段，4mm，钢板对接时，采用留2mm间隙不开坡口双面焊接方法。
4、以下内外边缘板的角焊缝应先焊内边缘焊缝，再焊外边缘板角焊缝。
（二）船舱焊接（如附录七所示）船舱分段预制时应按下列程序施焊1、隔舱板与套管纵缝焊接。
2、隔舱板与内外边缘板纵缝焊接。
3、船舱内外边缘板与底板外角焊缝。
4、船舱内外边缘板与底板内角焊缝。
5、船舱内外边缘板与盖板外角焊缝。
6、船舱内外边缘板与盖板角焊缝。
隔舱板焊接时一面采用满焊，一面采用花焊。
船舱再罐内组装完毕应按下列程序施焊：1、先焊接加强角钢与底板、盖板角焊缝。
2、然后焊接底板对接焊缝，再焊盖板对接焊缝，从内向外焊接。
3、内外边缘板对接焊缝焊接。
4、内外边缘板环角焊缝焊接。
（先底板后盖板）5、船舱本体焊成整体后，再安装浮船支腿及浮盘支承环筋板。
（三）拱顶板焊接拱顶板焊接时应按以下程序进行：1、拱顶瓜皮板自身拚接缝焊接。
2、拱顶板与环向短筋板断续角焊缝焊接。
3、拱顶板与径向长筋板断续角焊缝焊接。
4、安装后拱顶板内侧搭接断续角焊缝焊接。
5、拱顶板外侧搭接连续焊缝焊接，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
6、最后焊接拱顶板与船舱连接筋板环向焊缝，焊接时，焊接人员应对称均匀分布，并应向同一方向分段退焊。
八、检查及验收（一）外观几何尺寸检查1、拱顶板局部凹凸变形，应用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
2、船舱盖板、底板的局部凹凸变形，应用直线样板检查，间隙不得大于10mm。
3、浮盘板半径允许偏差应小于10mm。
4、船舱底板和拱顶板焊接完后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2%，每10m2底板和拱顶板检查点不得少于1个。
5、本部件全部焊完后，边缘板垂直度偏差不得大于3mm，用2米长样板测量边缘板内弧，间隙不得大于8mm。
6、船舱在进行漂浮试验时在任何高度，在圆周方向上与罐壁间距偏差不得大于50mm，在安装位置间距偏差不得超过15mm。
7、量油导向管及导向钢丝绳应垂直安装，铅垂允许偏差不应大于（二）焊缝外观检查1、焊接完后应进行焊缝外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
2、焊分及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
3、焊缝的表面质量及检验方法应符合表六的规定。
焊缝的表面质量及检验方法表六（三）焊缝无损检测及严密性试验1、船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验，以无泄漏为合格。
2、船舱拱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，以无泄漏为合格。
3、所有开孔的补强板焊完后，由信号孔通入200Kpa的压缩空气，检查焊缝的严密性，以无渗漏为合格。
然后将信号孔焊死。
（四）充水试验1、罐体充水时，进行内浮盘的升降试验，符合以下要求为合格：1）内浮盘的升降平稳、无倾斜。
2）量油导向管、静电导出装置和防旋转装置等无卡涩和变形。
3）密封装置密封良好、均匀。
4）内浮顶及其附件与罐体其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无2、做充水升降试验时拱形浮顶无异常变形。
附录二：内浮盘焊缝检验明细表附录三船舱式钢制内浮盘施工工艺流程关键工序重要工序一般工序附录七：船舱焊接顺序图临时支撑1214610 8161514231311597外侧内侧1、套管与垫板、底板间角焊缝2、套管与垫板、盖板间角焊缝3、4、套管与隔舱板间角焊缝5、6、套管与内外边缘板间角焊缝7、8、内外边缘板与底板间外角焊缝9、10、内外边缘板与底板间内角焊缝11、12、内外边缘板与盖板间外角焊缝13、14、内外边缘板与盖板间内角焊缝15、隔舱板与底板间角焊缝16、隔舱板与盖板间角焊缝附录七：船舱焊接顺序图。