丁二烯抽提二装置工艺流程简述(最终版)
MTBE装置生产原理和工艺过程
MTBE装置生产原理和工艺过程一、生产原理1.第一萃取精馏单元（丁二烯抽提装置）第一萃取精馏塔可使醚化和1-丁烯原料中1，3-丁二烯降低至40ppm，其原理是在分离裂解碳四的第一萃取精馏塔加入沸点较高的二甲基甲酰胺溶剂，从而改变了裂解碳四各组份的相对挥发度，相对挥发度小于1，3-丁二烯的组份和DMF从塔釜送至汽提塔析出，相对挥发度大的抽余碳四以塔顶采出，作为MTBE/1-丁烯装置的原料，其1，3-丁二烯的含量小于60ppm。
增加该塔的回流量、溶剂量、加大去第二萃取精馏塔的进料量等均可以使BBR中的1，3-丁二烯含量降低。
2.筒反部分含有异丁烯的抽余碳四与甲醇（按照1.02的醇烯比计算的量）进行混合，在D型苯乙烯系大孔径强酸性阳离子交换树脂的催化剂作用下，使大部分异丁烯和甲醇反应生成甲基叔丁基醚（MTBE），副反应可以生成少量的异丁烯二聚物（或低聚物），二甲醚以及由于原料中带入的水可以生成少量的叔丁醇等，以上几种杂质其本身的辛烷值较高，少量的留在甲基叔丁基醚产品中，不会影响其使用性能，其余的碳四组分与甲醇均不发生反应，在该工艺条件下可视为惰性物质。
反应器床层温度是由预热温度、外循环量和外循环冷却温度来控制。
3.反应精馏单元异丁烯与甲醇反应生成甲基叔丁基醚的反应为可逆反应，为使可逆反应向正反应方向（生成MTBE）进行，其一是增加反应一侧的物料浓度，其二是减少生成物的浓度。
在反应精馏塔中同时进行着反应和精馏过程中，随着反应和精馏的进行，MTBE不断的生成且被从塔釜分离出来，使生成的MTBE总是处在低浓度状态，故反应总是朝正反应方向即生成MTBE方向进行。
反应精馏塔内控制醇烯比（摩尔比）一般在2.2，甲醇的过量是为了使异丁烯充分反应。
4.甲醇回收单元本单元是利用甲醇与碳四在水中的溶解度不同，用水作为萃取剂，在水洗塔中将水中溶解度大的甲醇溶于水中，从而减少在水中溶解度小的醚后碳四中甲醇的含量，并利用碳四比重小于水，使其从塔顶送往醚后碳四罐，作为1-丁烯生产的原料。
丁二烯抽提及MTBE-丁烯-1装置简介
工况一
0.14
0.08 0.17 1.02 0.28 46.56 14.19 4.35
组成 %wt
工况二
0.14
0.08 0.19 1.24 0.3
51.44 14.22 4.07
5.29 21.28 4.67 1.46 0.51
5.06 22.19 0.65 0.12 0.30
丁二烯抽提装置简介——工艺原理
萃取精馏的实质 在C4馏分中加入某种极性高的溶剂（萃取剂），使其C4馏分中各组 分之间的相对挥发度差值增大。 C4馏分在极性溶剂作用下，各组分之间的相对挥发度和溶解度变得有 规律
其相对挥发度顺序为：丁烷>丁烯>丁二烯>炔烃 其溶解度顺序为： 丁烷<丁烯<丁二烯<炔烃
丁二烯抽提装置简介——工艺原理
设置两级萃取精馏
丁二烯抽提装置简介——装置特点
难点：
突破半年到一年的运转周
1.易堵易聚：
由于丁二烯活泼的化学性质，其易发生自聚反应，特别是在氧的存在 下，极易生成过氧化物及端基聚合物，大量丁二烯自聚可造成设备堵 塞、胀裂，发生爆炸着火的危险。
萃取易堵：主要是热聚物，主要发生在一二萃取塔釜及塔釜再沸器。 精馏易聚：精馏系统丁二烯浓度高，易出现爆米花状聚合物。
沸点低，装置操作温度低，有利于防止丁二烯自聚，装置操作周期 长；溶剂来源广泛，价格低，操作成本低。
10万吨丁二烯流程简述
10万吨/年丁二烯装置包括MTBE及丁烯分离、氧化脱氢、丁二烯抽提三个单元。
（1）MTBE及丁烯分离单元收液态烃罐区C4至碳四原料罐（V-501A/B）中，收罐区甲醇至原料罐（V-502A/B）中。
甲醇原料罐（V-502）中的甲醇，按照醇烯比1.02确定甲醇的进料量，由甲醇原料泵（P-502A/B）输送，经甲醇进料流量调节阀，与碳四进料泵（P-501A/B）送来并经流量调节阀调节的碳四定量混合，然后从反应器顶部进反应器R-501A/B/C，反应后的物料进入反应精馏单元。
原料预热器（E-501）用蒸汽加热，由预热温度调节阀控制进反应器（R-501A/B/C）的物料温度。
预热后的原料从固定床外循环筒式反应器（R-501A/B/C）的顶部进入，在树脂催化剂床层上进行MTBE 的合成反应，各反应器反应中放出的热量由各段循环取热系统取走。
反应器R-501A（一段）由一段循环泵P-503A/B、一段循环冷却器E-502组成；反应器R-501 B（二段）由二段循环泵P-504A/B、二段循环冷却器E-503组成；反应器R-501C（三段）由三段循环泵P-505A/B、三段循环冷却器E-504组成。
反应器通过原料预热温度、循环温度和循环量来控制床层温度，反应后的物料通过流量控制后采往反应精馏单元。
反应后的物料经反应器底部流量控制调节阀调节反应器压力，再经进料/产品换热器（E-507）与来自反应塔下部（C-501B）塔釜的MTBE产品换热后，从反应塔下部（C-501B）第13层板进料。
物料在反应塔下部（C-501B）中进行普通精馏，在塔釜得到纯度在98%以上的MTBE产品。
产品MTBE从塔釜排出，经进料/产品换热器（E-507）与反应塔下部（C-501B）进料换热，再经MTBE产品冷却器（E-508）冷却至常温后进MTBE产品罐（V-505），再由MTBE产品泵（P-509）送出界区。
反应塔下部（C-501B）的顶部气相物料进入反应塔上部（C-501A）的底部。
研究课题：C4抽提丁二烯工艺流程的研究
班级：广汇化工102班 姓名：陈录顺 学号：11研究课题：C 4抽提丁二烯工艺流程的研究目录索引【摘要】 (3)1、乙腈法（ACN法） (3)图1乙腈法分离丁二烯工艺流程图 (3)丁二烯萃取精馏塔（乙腈法）生产中的异常现象举例 (5)2 、二甲基甲酰胺法（DMF 法） (6)图2 二甲基甲酰胺抽提丁二烯流程图 (6)3、N－甲基吡咯烷酮法（NMP法） (6)图3 NMP法丁二烯抽提装置工艺流程 (7)相关知识链接： (8)参考文献 (8)【摘要】：液体丁二烯极易挥发，闪点低，易燃易爆，其爆炸极限为2～11.5体积。
物理性质丁二烯微溶于水和醇，易溶于苯、甲苯、乙醚、氯仿、四氯化碳、汽油、无水乙腈、二甲基甲酰丁二烯分子结构中具有共轭双键，化学性质胺、N—甲基吡咯烷酮、糠醛、二甲基亚砜等有机活泼，能与氢、卤素、卤化氢等起加成反溶液。
应。
丁二烯有毒，低浓度下能刺激粘膜和呼吸道，高丁二烯容易发生自身聚合作用，也容易与化学性质浓度能引起麻醉作用。
其它单体进行共聚作用，它是生产合成橡胶如丁二烯和苯乙烯共聚可生产丁苯橡胶；丁二烯在和各种树脂的重要原料。
催化剂作用下可发生定向聚合反应生成顺丁橡胶；丁二烯与丙烯腈共聚生成丁腈橡胶；若丁二烯、苯乙烯和丙烯腈三元共聚可生成ABS树脂。
另外，世界上某些国家发展的丁二烯氯化得到氯丁用途二烯之后进行聚合生产氯丁橡胶；以及用丁二烯合成己二腈和己二酸，进一步合成尼龙—6和尼龙—66等化学纤维。
关键字：丁二烯乙腈法二甲基甲酰胺法 N－甲基吡咯烷酮法1、乙腈法（ACN法）乙腈法是以含水5%～10%的乙腈为溶剂，以萃取精馏的方法分离丁二烯。
我国于1971年5月由兰化公司合成橡胶厂自行开发的乙腈法C4抽提丁二烯装置试车成功。
该装置采用两级萃取精馏的方法，一级是将丁烷、丁烯与丁二烯进行分离，二级是将丁二烯与炔烃进行分离。
其工艺流程见图1。
由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔(1)碳五塔(2)，分别脱除C3馏分和C 5馏分，得到精制的C4馏分。
丁二烯生产工艺流程设计与设备选型
丁二烯生产工艺流程设计与设备选型丁二烯是一种重要的化工原料，广泛应用于合成橡胶、塑料等领域。
为了实现高效生产丁二烯并提高产品质量，本文将对丁二烯的生产工艺流程设计与设备选型进行探讨。
一、丁二烯生产工艺流程设计在丁二烯的生产工艺流程中，原料选择、反应条件以及分离纯化等环节都会对最终产品的品质和产量有着重要影响。
1. 原料选择丁二烯的主要原料为丁烯和乙烯。
在原料选择上，应优先选择纯度高、成本低且易得到的原料，以确保生产的丁二烯质量和经济效益。
2. 反应条件丁二烯的生产通常采用催化裂化反应，需要控制合适的温度、压力和催化剂用量等反应条件。
其中，温度对丁二烯的选择性和产率有着重要影响，压力则会影响丁烯和乙烯的溶解度和反应速率。
催化剂的选择应基于活性高、寿命长、易再生等因素进行考虑。
3. 分离纯化在丁二烯的生产中，还需要进行分离纯化步骤，以去除杂质和提高丁二烯的纯度。
常用的分离方法包括蒸馏、吸附和结晶等。
在分离纯化过程中，应综合考虑分离效果、能耗和设备复杂度等因素。
二、丁二烯生产设备选型丁二烯的生产设备选型是确保工艺流程连续高效运行的关键。
在设备选型时，应考虑以下几个方面。
1. 反应釜由于丁二烯的生产需要进行催化裂化反应，因此反应釜的选型非常重要。
反应釜应具备良好的耐压性能、优异的传热效果以及高度的密封性。
同时，对反应釜的清洗和维护也需要考虑便捷性。
2. 分离设备在分离纯化环节中，常用的设备包括蒸馏塔、吸附塔和结晶器等。
对于丁二烯生产来说，应选择具备高效传质和传热性能、操作稳定可靠的设备，以确保分离纯化的效果。
3. 冷却设备丁二烯的生产过程中，需要进行冷却以保证反应温度的控制。
冷却设备的选型应考虑冷却效果、能耗和操作可行性等因素，并且能够适应生产规模的变化。
4. 自动控制系统在丁二烯生产过程中，良好的自动控制系统能够提高工艺的稳定性和可靠性。
自动控制系统应具备实时监测、报警和调节功能，以及与其他设备的联动控制能力，实现高效自动化运行。
丁二烯车间工艺流程
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丁二烯生产流程
编号：No.13d jj课题：碳4抽提工艺流程授课内容：●典型碳4抽提工艺流程●碳4抽提过程操作方法知识目标：●掌握典型碳4抽提工艺原则流程●了解碳4抽提过程操作方法能力目标：●分析和判断影响萃取精馏过程主要因素●分析和判断精馏萃取过程操作异常现象及处理方法思考与练习：●碳4乙睛抽提工艺构成●溶剂对抽提过程有何影响？●碳4乙睛抽提过程操作有何异常现象？授课班级：授课时间：年月日三、工艺流程1、乙腈法（ACN法）乙腈法是以含水5%～10%的乙腈为溶剂，以萃取精馏的方法分离丁二烯。
我国于1971年5月由兰化公司合成橡胶厂自行开发的乙腈法C4抽提丁二烯装置试车成功。
该装置采用两级萃取精馏的方法，一级是将丁烷、丁烯与丁二烯进行分离，二级是将丁二烯与炔烃进行分离。
其工艺流程见图3—1。
由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔(1)碳五塔(2)，分别脱除C3馏分和C5馏分，得到精制的C4馏分。
精制后的C4馏分，经预热汽化后进入丁二烯萃取精馏塔（3）。
丁二烯萃取精馏塔分为两段，共l20块塔板，塔顶压力为0.45Mpa，塔顶温度为46℃，塔釜温度114℃．C4馏分由塔中部进入，乙腈由塔顶加入，经萃取精馏分离后，塔顶蒸出的丁烷、丁烯馏分进入丁烷、丁烯水洗塔(7)水洗，塔釜排出的含丁二烯及少量炔烃的乙腈溶液，进入丁二烯蒸出塔(4)。
在塔（4）中塔釜排出的乙腈经冷却后供丁二烯萃取精馏塔循环使用，丁二烯、炔烃从乙腈中蒸出去塔顶，并送进炔烃萃取精馏塔(5)。
经萃取精馏后，塔顶丁二烯送丁二烯水洗塔(8)，塔釜排出的乙腈与炔烃一起送入炔烃蒸出塔(6)。
为防止乙烯基乙炔爆炸，炔烃蒸出塔（6）顶的炔烃馏分必须间断地或连续地用丁烷、丁烯馏分进行稀释，使乙烯基乙炔的含量低于30%(摩尔)，炔烃蒸出塔釜排出的乙腈返回炔烃蒸出塔循环使用，塔顶排放的炔烃送出用作燃料。
在塔（8）中经水洗脱除丁二烯中微量的乙腈后，塔顶的丁二烯送脱轻组分塔(10)。
DMF法丁二烯第一萃取精馏装置工艺流程模拟及分析
DMF法丁二烯第一萃取精馏装置工艺流程模拟及分析DMF法是通过萃取的方式提取丁二烯，是一种常用的工业生产方法。
本文将对DMF法丁二烯第一萃取精馏装置的工艺流程进行模拟和分析，以探讨其优化的可能。
首先，DMF法丁二烯第一萃取精馏装置主要由以下几个部分组成：进料装置、萃取柱、馏分塔以及冷凝和分离系统。
在进料装置中，丁二烯原料首先被注入到装置中，并与萃取剂（DMF）混合。
然后，混合物被输送到萃取柱中。
在萃取柱中，丁二烯被DMF吸附，形成物理吸附的复合物。
同时，DMF中的杂质也被吸附。
这样，丁二烯可以高效地从原料中分离出来。
接下来，含有吸附的丁二烯和DMF的混合物进入馏分塔，进行精馏。
馏分塔的目的是将DMF蒸发出来，从而得到纯净的丁二烯产物。
在馏分塔中，混合物被加热，DMF蒸发并升入塔顶。
然后，DMF蒸汽经过冷凝系统进行冷凝，形成液体，继而通过分离系统分离出其它组分。
在分离系统中，DMF和其它组分如杂质被分离。
分离系统的设计和操作对于获得高纯度的丁二烯产物至关重要。
在进行模拟和分析时，需要考虑以下几个因素：温度、压力、萃取剂浓度以及塔板间隔等。
温度和压力的设置需要考虑DMF和丁二烯的沸点和蒸汽压，以确保DMF能够蒸发出来，而丁二烯不会蒸发。
萃取剂浓度的选择应考虑到在萃取柱中实现高吸附效率的同时，避免过度消耗萃取剂。
此外，塔板间隔的设定也会影响流体在馏分塔中的分布和分离效果。
较小的塔板间隔能够增加分离效率，但同时也会增加装置复杂度和成本。
通过模拟和分析，我们可以调整这些参数，以优化DMF法丁二烯第一萃取精馏装置的性能。
例如，可以通过改变温度和压力设定来提高纯度和收率。
此外，可以通过改变萃取剂的浓度、增加萃取塔数目或改变塔板间隔等方式，进一步提高分离效率。
总之，DMF法丁二烯第一萃取精馏装置的工艺流程模拟和分析对于优化装置性能具有重要意义。
通过合理调整工艺参数，我们可以实现高纯度和高收率的丁二烯产物，从而提高工业生产的效益和经济性。
DMF萃取精馏法分离丁二烯的工艺流程模拟与分析
DMF萃取精馏法分离丁二烯的工艺流程模拟与分析摘要：利用ASPENPLUS化工流程模拟软件，对DMF法丁二烯装置中的第一萃取精馏塔进行了模拟，与实际生产装置的工艺参数对比表明：模拟计算的结果是准确的。
根据模拟计算的结果，分析了溶剂烃比、回流比、溶剂进塔温度等工艺参数对分离过程的影响，并提出了优化的工艺条件。
关键词：DMF；萃取精馏；丁二烯；反一2一丁烯；流程模拟生产丁二烯单体的原料主要是乙烯裂解装置副产的C4 馏分，其中含有45 ～55 (质量分数，下同)的丁二烯，以及丁烯、丁烷、丁炔、丙炔、乙烯基乙炔等多种烃类。
这些组分的沸点相近，用普通的精馏方法难以将丁二烯与其他C 4组分分离。
为此，在工业生产中采用加入第3组分来改变丁二烯与其他组分间相对挥发度的方法，通过萃取精馏从C4 馏分中分离丁二烯。
其中已经实现工业化的工艺技术有：BASF公司的N一甲基吡咯烷酮(NMP)抽提工艺；Lyondell公司的乙腈(ACN)抽提工艺；Zeon公司的二甲基甲酰胺(DMF)抽提工艺等。
由于对原料C4的适应性强、生产能力大、成本低、工艺成熟、安全性好、溶剂损失小、产品和副产品回收率高。
所以工业上常用DMF法！DMF，即用二甲基甲酰胺(DMF)为萃取剂，选择萃取混C 中的丁二烯一1．3，通过二级萃取精馏、二级普通精馏，将混C4中的丁二烯一1．3和其他组份分离出来，最后生成丁二烯合格产品。
在利用DMF法生产丁二烯的过程中，萃取精馏塔是关键装置，萃取精馏塔的操作状况直接影响到整个装置的能耗和生产能力，我国丁二烯单产能耗比国外同类装置高10％～20％。
本文根据产品的质量要求，用ASPEN PLUS建立丁二烯萃取精馏模型，利用实际生产数据对丁二烯萃取精馏过程进行单元和全过程的模拟计算．通过模拟与校正，建立起符合生产实际状况的应用模型，并寻找丁二烯装置的最优操作参数，提出了优化策略与方法，从而实现降低生产成本,节能降耗的目标．一物料组成第一萃取精馏过程中所涉及的物料及成分见表1二工艺流程DMF法丁二烯抽提装置工艺流程的最大特点是加入了萃取剂(溶剂)，而且萃取剂的用量较大(时被分离组分的5～l7倍)，沸点又高，在操作过程中每一层塔板上都要维持一定的溶剂浓度，一般为70％～80％左右，而且要使被分离组分和萃取剂完全互溶，严防分层，否则会使操作恶化，破坏正常的汽、液平衡，达不到预期的分离效果DMF法萃取精馏丁二烯是经过2段萃取精馏和2段普通精馏，整个萃取精馏过程如下图1所示。
(完整)丁二烯抽提二装置工艺流程简述(最终版)
第一萃取蒸馏部分在DMF存在的情况下，凡与丁二烯相比其相对挥发度高于1。
0的组分，都在这部分除去。
这部分设备有：原料汽化罐，第一萃取蒸馏塔（分为两个塔，共有238块塔板）以及装有14层塔板的第一汽提塔.C4原料从乙烯装置A单元进入原料储罐后用泵送来经流量控制进入原料汽化罐.原料汽化罐的热源由第一、第二汽提塔底的热溶剂提供。
汽化的C4原料送至第一萃取蒸馏塔的中部（进料板104层，114层，125层）。
DMF溶剂经流量控制进入T－1101A顶部第230层塔板上,溶剂进料温度约40℃,蒸汽压约9毫米汞柱。
塔顶8层塔板用于丁烷丁烯馏分中完全脱除溶剂的精馏段。
塔的操作压力约为0.38MPa（表压)，塔顶操作温度约为43.5℃。
根据进料组成的变化，适当调节溶剂进料量和回流量，以控制丁二烯的损失量和塔釜液的组成，丁烷丁烯馏出液的1,3－丁二烯含量保持在0.3％（重量)以下.塔顶丁烷丁烯抽余液直接送至MTBE装置或A单元罐区。
萃取蒸馏必要的回流经流量调节，经过上述8层塔板的精馏段，向下流至溶剂进料塔板。
顺2－丁烯是比1，3－丁二烯难溶解的一种组分，在第一萃取蒸馏塔中它是最难于分离出来的。
按GPB 工艺，通常第一萃取蒸馏塔底的顺2－丁烯含量约为总烃的2.5%，而反2－丁烯含量约为总烃的0.05％。
顺2－丁烯在第二分馏塔（T－1302）随塔底物料脱除，但反2－丁烯不易在直接蒸馏部分脱除。
因此，第一萃取蒸馏塔的分离效果对最终丁二烯产品的纯度有影响。
在GPB工艺中提纯丁二烯的经济方法是在第一萃取蒸馏部分脱除全部反2－丁烯,随之脱除部分顺2－丁烯.而在第二分馏塔脱除剩余的顺2－丁烯.在第一萃取蒸馏塔（T－1101B)的C－3层塔板上，含烃(主要是含丁二烯和易溶组分)的溶剂被预热到86℃.这些溶剂先通过第一萃取蒸馏塔的第一、第二溶剂再沸器,被来自汽提塔底的热溶剂加热到120℃。
然后，在第一萃取塔蒸汽再沸器中把它进一步加热到大约130℃.调整蒸汽量使塔底温度保持恒定。
丁二烯生产流程
编号：No.13d jj课题：碳4抽提工艺流程授课内容：●典型碳4抽提工艺流程●碳4抽提过程操作方法知识目标：●掌握典型碳4抽提工艺原则流程●了解碳4抽提过程操作方法能力目标：●分析和判断影响萃取精馏过程主要因素●分析和判断精馏萃取过程操作异常现象及处理方法思考与练习：●碳4乙睛抽提工艺构成●溶剂对抽提过程有何影响？●碳4乙睛抽提过程操作有何异常现象？授课班级：授课时间：年月日三、工艺流程1、乙腈法（ACN法）乙腈法是以含水5%～10%的乙腈为溶剂，以萃取精馏的方法分离丁二烯。
我国于1971年5月由兰化公司合成橡胶厂自行开发的乙腈法C4抽提丁二烯装置试车成功。
该装置采用两级萃取精馏的方法，一级是将丁烷、丁烯与丁二烯进行分离，二级是将丁二烯与炔烃进行分离。
其工艺流程见图3—1。
由裂解气分离工序送来的C4馏分首先送进碳三塔(1)碳五塔(2)，分别脱除C3馏分和C5馏分，得到精制的C4馏分。
精制后的C4馏分，经预热汽化后进入丁二烯萃取精馏塔（3）。
丁二烯萃取精馏塔分为两段，共l20块塔板，塔顶压力为0.45Mpa，塔顶温度为46℃，塔釜温度114℃．C4馏分由塔中部进入，乙腈由塔顶加入，经萃取精馏分离后，塔顶蒸出的丁烷、丁烯馏分进入丁烷、丁烯水洗塔(7)水洗，塔釜排出的含丁二烯及少量炔烃的乙腈溶液，进入丁二烯蒸出塔(4)。
在塔（4）中塔釜排出的乙腈经冷却后供丁二烯萃取精馏塔循环使用，丁二烯、炔烃从乙腈中蒸出去塔顶，并送进炔烃萃取精馏塔(5)。
经萃取精馏后，塔顶丁二烯送丁二烯水洗塔(8)，塔釜排出的乙腈与炔烃一起送入炔烃蒸出塔(6)。
为防止乙烯基乙炔爆炸，炔烃蒸出塔（6）顶的炔烃馏分必须间断地或连续地用丁烷、丁烯馏分进行稀释，使乙烯基乙炔的含量低于30%(摩尔)，炔烃蒸出塔釜排出的乙腈返回炔烃蒸出塔循环使用，塔顶排放的炔烃送出用作燃料。
在塔（8）中经水洗脱除丁二烯中微量的乙腈后，塔顶的丁二烯送脱轻组分塔(10)。
DMF抽提丁二烯装置工艺技术规程
一、概况说明1、装置的地位与作用DMF抽提丁二烯装置是合成橡胶事业部的重要生产装置之一，主要担负着原料净化的任务。
它以裂解副产碳四为原料，以二甲基甲酰胺（DMF）为萃取剂，经过两段萃取精馏、两段普通精馏后，脱去碳四原料中的丁烷、丁烯、炔烃及其它杂质，制备出适合生产顺丁橡胶、SBS等产品的高纯度聚合级丁二烯-1，3。
2、装置的技术来源及改进DMF抽提丁二烯装置是1972年燕化公司引进的以三十万吨乙烯为主的大型四烯装置之一，采用日本瑞翁公司（ZEON）的GPB工艺，设计能力年产4.5万吨聚合级丁二烯-1，3。
本装置由北京石化总厂设计院设计，石化部第五石化建设公司承建，于1976年5月18日投产。
DMF 抽提装置自投产以来，共进行了一百多项大大小小的改造，先后增设了洗胺塔、预汽提塔、第一萃取精馏塔第二溶剂加热器等，改变了阻聚剂加入方式，装置生产能力大幅度提高，实际年生产能力可达7万吨以上，产品能耗比设计值降低25%以上；装置运转周期大大延长，形成了一套具有自己特色的YH--DMF抽提技术，并且成功地转让给茂名石化公司。
YH--DMF抽提工艺具有分离效果好、能耗低、产品纯度高、溶剂易精制等特点。
为了满足顺丁橡胶生产的技术要求，1979年，增设洗胺塔，使产品丁二烯中胺值稳定地小于1PPm。
1987年，为提高装置生产能力，解决扩容过程中出现的压缩机能力不足的矛盾，增设了预汽提塔系统；1996年，又将预汽提系统的冷凝、回流再汽化部分去掉，1999年再次将塔内的塔板全部拆掉，将预汽提塔改为预汽提罐。
预汽提系统的设立，使装置生产能力提高了30%以上，同时也降低了产品能耗。
1996年，为进一步降低产品能耗，为第一萃取塔增设一台溶剂加热器，提高了溶剂热量回收利用率，产品能耗降低了10%左右。
2001年，为了回收尾气系统的DMF、提高液化气质量，增设尾气水洗塔（DA-111），增加了溶剂回收利用率。
3、装置的主要原料、产品与用途DMF抽提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产碳四，其中丁二烯-1，3含量在45%--55%左右。
丁二烯生产工艺流程
丁二烯生产工艺流程
《丁二烯生产工艺流程》
丁二烯（1,3-丁二烯）是一种重要的有机化合物，广泛用于合成橡胶、合成树脂、合成塑料等工业领域。
下面将详细介绍丁二烯的生产工艺流程。
首先，丁二烯的生产主要依赖于乙烷和丙烷的裂解反应。
乙烷和丙烷是石油和天然气中常见的烃类化合物，在加工过程中可以被裂解成丁二烯和其他烃类产品。
其次，丁二烯的生产通常采用热裂解技术，即将乙烷和丙烷在高温下反应裂解。
这一过程需要在高温和高压条件下进行，以促进反应的进行并提高丁二烯的产率。
接下来，通过分离和提纯技术，可以将裂解反应产生的混合气体中的丁二烯分离出来。
通常采用的方法包括冷凝、吸附和精馏等技术，以获得高纯度的丁二烯产品。
最后，经过提纯处理后的丁二烯可以被用于合成各种有机化合物，例如合成橡胶、合成树脂、合成塑料等。
丁二烯作为重要的原料化合物，在化工工业中有着广泛的应用和市场需求。
综上所述，丁二烯的生产工艺流程主要包括热裂解、分离和提纯等步骤。
这一工艺流程在化工工业中具有重要的意义，对于推动化工产业的发展和提升丁二烯产品质量具有重要意义。
丁二烯装置流程课件
Z ZC C
TBC
粗丁二烯
脱除VA，部分丁二 烯-1.2和EA等
脱水
脱水
脱除EA，C5，丁二烯 -1.2，顺丁烯-2等
三、重点问题
3.1 安全问题
由于BG一车间物料的特质，C4等物料易聚合（ 由于BG一车间物料的特质，C4等物料易聚合（药 BG一车间物料的特质 等物料易聚合 剂注入是丁二烯生产的关键）、易爆（双键， ）、易爆 剂注入是丁二烯生产的关键）、易爆（双键，最近几起 C4事故 C4脱水 事故， 脱水） C4事故，C4脱水） 1.3-丁二烯：低毒类，遇明火、高温引起燃烧爆炸， 1.3-丁二烯：低毒类，遇明火、高温引起燃烧爆炸， 易聚合，有氧加速聚合（氧成为引发剂） 易聚合，有氧加速聚合（氧成为引发剂） VA（乙烯基乙炔） 具有自身爆炸分解的危险（ VA（乙烯基乙炔）：具有自身爆炸分解的危险（即 使没有氧）。非常容易氧化成爆炸性的过氧化物， ）。非常容易氧化成爆炸性的过氧化物 使没有氧）。非常容易氧化成爆炸性的过氧化物，易起 VA的 加成反应，工艺上控制， 加成反应，工艺上控制，BT203 塔顶甲烷线 ，使VA的 烃分压必须低于0.75公斤/厘米2 绝压）， 0.75公斤 ），含量最大 烃分压必须低于0.75公斤/厘米2（绝压），含量最大 50%（分子） 50%（分子） MA（甲基乙炔）：易聚合， ）：易聚合 MA（甲基乙炔）：易聚合，易爆炸 EA（乙基乙炔）：易聚合， ）：易聚合 EA（乙基乙炔）：易聚合，易爆炸
化工一厂丁二烯装置流程
BG一车间：杨年兴
BG一车间装置简介
BG一车间共有四套装置，B单元（丁二烯装置）、 G单元（汽油加氢装置），废碱湿式氧化装置，热水 伴热装置。 今天我们主要讨论丁二烯抽提装置流程。 B单元从乙烯裂解装置的C4馏份中萃取高纯度的 1,3—丁二烯（99.5%），用作下游顺丁橡胶和ABS等 装置的原料；其副产品抽余碳四（BBR）用作本厂 MTBE装置的原料。
丁二烯装置流程课件PPT课件
BT201 （组分）
二 甲 胺 脱 除 部 分
BT204BT202Fra bibliotek第 二 萃 取 部 分
产 品 精 馏 部 分
BT301 BT302 （组分）
BT203
BT401
溶 剂 净 化 部 分
产品
二、工艺流程
2.2溶剂流程简述
2、溶剂流程线：
溶剂罐
BTK101
40℃
底
BT101 BT102
130℃
163℃
案例4 温度失控聚合爆炸
20世纪70年代，燕山胜利化工厂丁二烯车间曾因温度失控引起暴 聚，最后导致中间储罐发生爆炸。该厂1987年丁二烯装置大修时，因 管道内阀门发生严重的丁二烯聚合，急剧放热，将管道上的沥清全部
溶化，使整个管道报废。
溶剂40℃
BT101A/B流程图
BH- 101
溶剂来自BP- 105A/B
BBVV-- 110011
BT- 101A
溶剂105℃
BT- 101 B
BH- 305
BV- 103 C4进料
BP- 101A/B
ATK- 912 MTBE
BH- 102A/B
BP- 102A/B
BP- 104A/B
S 10
BH- 103A/B BT- 102
BC- 101
溶剂163℃
溶溶剂剂及4物0℃料 130℃
BT- 201
BV- 201
BP- 201A/B
烃混合物去 BT-204
BH- 202
溶剂及物料130℃
BT- 202
溶剂及物料87℃
BT202/BT203流程图
返回到BC101前 BT201
BT- 202
丁二烯装置的生产原理
丁二烯装置的生产原理丁二烯，也称为异戊二烯，是一种重要的有机化合物，其具有广泛的应用领域，特别是在橡胶工业中。
丁二烯的生产原理主要是通过石油 cracking 过程中的副产物获得，下面将详细介绍丁二烯装置的生产原理。
一、丁二烯的产生过程丁二烯主要通过烃类原料在催化剂的作用下进行热裂解而得到。
在裂解炉中，烃类原料如丁烷、丁烯等被加热至高温，并与催化剂接触。
在高温和催化剂的作用下，烃类原料发生裂解反应，产生丁二烯等副产物。
这些副产物通过分离和精馏等工艺步骤，最终得到纯净的丁二烯产品。
二、丁二烯装置的工艺流程1. 原料准备：丁二烯的主要原料为丁烷和丁烯，这些原料在装置中被送入裂解炉进行反应。
为了提高丁二烯的产率和纯度，原料需要经过预处理步骤，例如脱蜡、脱硫等。
2. 裂解反应：原料进入裂解炉后，通过加热至高温和催化剂的作用，发生裂解反应。
在裂解过程中，烃类原料中的碳-碳键被断裂，生成丁二烯等副产物。
3. 分离和精馏：裂解反应产生的气体混合物经过冷却和减压等操作，将其中的丁二烯和其他副产物分离开来。
分离过程中，可以利用气相色谱等技术，根据不同组分的沸点差异进行分离。
4. 纯化：分离得到的丁二烯产品还含有少量杂质，需要进行进一步的纯化处理。
常用的方法是采用吸附剂或溶剂将杂质吸附或溶解，从而提高丁二烯的纯度。
5. 储存和包装：经过纯化处理后，丁二烯产品被储存于专用的容器中，并进行适当的包装。
由于丁二烯具有易燃易爆的特性，储存和包装过程需要严格控制温度、压力和防火措施，确保产品的安全。
三、丁二烯装置的技术要点1. 催化剂选择：丁二烯装置的催化剂是实现高效裂解反应的关键。
选择合适的催化剂可以提高丁二烯的产率和选择性。
2. 反应条件控制：裂解反应需要在适当的温度和压力条件下进行。
温度过高会导致副产物增多，温度过低则会降低丁二烯的产率。
3. 分离和精馏技术：分离和精馏过程中，需要根据副产物的物理特性进行合理的操作，以提高丁二烯的纯度和回收率。
丁二烯抽提装置工艺流程设计
丁二烯抽提装置工艺流程设计Designing a process flow for a butadiene extraction unit requires careful planning and consideration of various factors. 丁二烯抽提装置的工艺流程设计需要仔细的规划和考虑各种因素。
First and foremost, it is essential to understand the properties of butadiene and the process of its extraction. 首先，必须了解丁二烯的性质和其提取过程。
Butadiene is a valuable chemical compound that is commonly usedin the production of synthetic rubber. 丁二烯是一种有价值的化学物质，常用于合成橡胶的生产中。
The process of butadiene extraction typically involves the separation of butadiene from a mixed stream of hydrocarbons. 丁二烯的提取过程通常涉及从烃混合流中分离丁二烯。
This separation can be achieved through various methods such as distillation, adsorption, or extraction using solvents. 这种分离可以通过不同的方法实现，例如蒸馏、吸附或使用溶剂进行抽提。
Each method has its own advantages and drawbacks, and the choice of method will depend on factors such as the purity requirements of the butadiene product and the cost-effectiveness of the process. 每种方法都有其自身的优点和缺点，方法的选择将取决于丁二烯产品的纯度要求以及工艺的成本效益。
丁二烯装置流程
丁二烯装置流程The process of 1,3-butadiene production involves several key steps, including the cracking of hydrocarbons, separation of the desired products, and purification of the final 1,3-butadiene. 丁二烯生产的过程涉及几个关键步骤，包括烃的裂解、分离所需的产物以及最后1,3-丁二烯的纯化。
The first step in 1,3-butadiene production is the cracking of hydrocarbons such as n-butane or butene. This typically occurs in a high-temperature furnace, where the hydrocarbons are broken down into smaller molecules, including 1,3-butadiene. 1,3-丁二烯生产的第一步是烷烃的裂解，例如正丁烷或丁烯。
这通常发生在高温炉中，烷烃被分解成较小的分子，包括1,3-丁二烯。
Once the hydrocarbons have been cracked, the next step is to separate the 1,3-butadiene from the other by-products and impurities. This is typically done using a series of distillation columns, where the different components of the cracked hydrocarbons are separated based on their boiling points. 一旦烃类被裂解，下一步是将1,3-丁二烯与其他副产物和杂质分离。
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第一萃取蒸馏部分在DMF存在的情况下，凡与丁二烯相比其相对挥发度高于1.0的组分，都在这部分除去。
这部分设备有：原料汽化罐，第一萃取蒸馏塔（分为两个塔，共有238块塔板）以及装有14层塔板的第一汽提塔。
C4原料从乙烯装置A单元进入原料储罐后用泵送来经流量控制进入原料汽化罐。
原料汽化罐的热源由第一、第二汽提塔底的热溶剂提供。
汽化的C4原料送至第一萃取蒸馏塔的中部（进料板104层，114层，125层）。
DMF溶剂经流量控制进入T －1101A顶部第230层塔板上，溶剂进料温度约40℃，蒸汽压约9毫米汞柱。
塔顶8层塔板用于丁烷丁烯馏分中完全脱除溶剂的精馏段。
塔的操作压力约为0.38MPa（表压），塔顶操作温度约为43.5℃。
根据进料组成的变化，适当调节溶剂进料量和回流量，以控制丁二烯的损失量和塔釜液的组成，丁烷丁烯馏出液的1,3－丁二烯含量保持在0.3％（重量）以下。
塔顶丁烷丁烯抽余液直接送至MTBE装置或A单元罐区。
萃取蒸馏必要的回流经流量调节，经过上述8层塔板的精馏段，向下流至溶剂进料塔板。
顺2－丁烯是比1，3－丁二烯难溶解的一种组分，在第一萃取蒸馏塔中它是最难于分离出来的。
按GPB工艺，通常第一萃取蒸馏塔底的顺2－丁烯含量约为总烃的2.5％，而反2－丁烯含量约为总烃的0.05％。
顺2－丁烯在第二分馏塔（T－1302）随塔底物料脱除，但反2－丁烯不易在直接蒸馏部分脱除。
因此，第一萃取蒸馏塔的分离效果对最终丁二烯产品的纯度有影响。
在GPB工艺中提纯丁二烯的经济方法是在第一萃取蒸馏部分脱除全部反2－丁烯，随之脱除部分顺2－丁烯。
而在第二分馏塔脱除剩余的顺2－丁烯。
在第一萃取蒸馏塔（T－1101B）的C－3层塔板上，含烃（主要是含丁二烯和易溶组分）的溶剂被预热到86℃。
这些溶剂先通过第一萃取蒸馏塔的第一、第二溶剂再沸器，被来自汽提塔底的热溶剂加热到120℃。
然后，在第一萃取塔蒸汽再沸器中把它进一步加热到大约130℃。
调整蒸汽量使塔底温度保持恒定。
塔底操作温度应保持低于145℃，以避免丁二烯聚合，而引起结垢事故。
在这样的条件下，溶剂溶解的丁二烯量比原料中含的丁二烯要多。
因此，多出来的那部分（第一汽提塔T－1102汽提蒸汽的一部分）应该在压缩后返回第一萃取蒸馏塔底，以保持第一萃取蒸馏塔的物料平衡。
第一汽提塔T－1102在常压下操作。
汽提塔底压力由于塔的压力降而比塔顶压力稍有增加。
塔釜温度也升高至163℃，这是塔釜压力下溶剂的沸点。
来自第一萃取蒸馏塔底的富溶剂经流量控制，靠压差送入第一汽提塔，将烃类（主要是丁二烯和较易溶的组分）从溶剂中汽提出来。
被汽提出的烃通过串联的两个冷凝器冷却至40℃，同时溶剂蒸汽在冷凝器中被冷凝。
第一冷凝器以蒸汽冷凝液作为冷介质，回收烃的显热和溶剂的冷凝热。
在第二冷凝器中，用冷却水进一步将烃从85℃冷却到40℃。
冷凝下来的溶剂主要部分作为回流返回到第一汽提塔顶，剩余的送到溶剂净化部分（T－1401）脱除低沸点杂质如：水和丁二烯二聚物。
第一汽提塔底热溶剂，首先作为第一萃取蒸馏塔的热源，然后依次作为第二分馏塔溶剂再沸器、C4原料汽化器和第一分馏塔溶剂再沸器的热源，回收其热量。
被冷却的烃经丁二烯气体压缩机压缩，送到第二萃取蒸馏塔（T－1201）。
如上所述，其中一部分由出口压力控制返回第一萃取塔底，其余部分回到压缩机入口以维持入口压力。
为使压缩气温度低于80℃，防止丁二烯聚合，使用一台二段螺杆压缩机。
由上述相同理由，出口压力应保持低于0.600MPa（表压）。
第二萃取蒸馏部分这部分由有64层塔板的第二萃取蒸馏塔（T－1201），有10层塔板的丁二烯回收塔（T－1202）和有20层塔板的第二汽提塔（T－1203）组成。
在第二萃取塔的进料气体中，主要含有丁二烯和比丁二烯更易溶于DMF的组分，如：乙烯基乙炔、乙基乙炔、1,2－丁二烯、碳五及甲基乙炔。
在DMF溶剂中，甲基乙炔的相对挥发度与1,3－丁二烯相近。
大部分甲基乙炔没有在这部分脱除，而进入下一部分（直接蒸馏部分）脱除。
乙烯基乙炔在直接蒸馏部分与顺2－丁烯形成共沸物。
因此，应在直接蒸馏部分前全部脱除乙烯基乙炔。
而在第二萃取蒸馏部分恰好可以很容易地将其脱除。
所有剩余的易溶组分可以在直接蒸馏部分被容易地脱除。
与第一萃取蒸馏塔一样，溶剂通过流量调节，由泵送入第二萃取蒸馏塔顶第54层塔板。
同样，该塔顶部的10层塔板也与第一萃取蒸馏部分一样，是为了将馏出物中的溶剂全部脱除。
塔顶气体中，主要含丁二烯和萃取部分没被除掉的一小部分杂质。
它的冷凝液一部分打回流，剩余部分进入直接蒸馏部分，进行进一步的蒸馏。
来自T－1201塔底的富溶剂（其操作温度130℃，操作压力0.38MPa表压）仍然含有相当数量的1,3－丁二烯。
为了回收丁二烯，将这部分溶剂送至丁二烯回收塔（T－1202）。
第二萃取蒸馏塔底的热溶剂，首先与该塔低温物流换热，以提供一部分塔底所需热量。
塔底溶剂靠T－1201和T－1202之间的压差输送。
丁二烯回收塔塔顶气体（主要含有1,3－丁二烯和一些烃）返回压缩机入口，以保持第二萃取蒸馏部分的物料平衡。
来自丁二烯回收塔底的溶剂用泵送至第二汽提塔第11层塔板，在塔里汽提出溶剂中的烃。
第二汽提塔再沸器的热源是水蒸汽，而塔底溶剂用泵循环，该溶剂热量与第一萃取蒸馏部分的溶剂一起被用作再沸器的热源。
第二汽提塔顶气体是由来自界区的甲烷气稀释，这一措施是为了降低塔顶气体中乙烯基乙炔的浓度，因为乙烯基乙炔含量不稳定，且冬季时期容易冻凝。
二甲胺（DMA）脱除部分为保证产品中DMA含量低于1ppm（重量），第二萃取蒸馏塔的馏出物通过装有拉西环的二甲胺抽提塔，然后送至丁二烯分离罐，完全除去该物流中的悬浮水。
以冷却到40℃以下的蒸汽冷凝液为溶剂，与塔底来的丁二烯逆流接触，含有二甲胺及烃的蒸汽冷凝液，在丁二烯被闪蒸后，气相去尾气排出系统，废水经P-1205A/B送出装置处理。
直接蒸馏部分通过第一和第二萃取蒸馏部分后，大部分杂质被脱除了，但仍剩下一些在DMF溶剂中与1,3－丁二烯的相对挥发度接近于1.0的杂质。
这些杂质在有70层塔板的第一分馏塔（T－1301）和有85层塔板的第二分馏塔（T －1302）中脱除。
丁二烯中的甲基乙炔和饱和水在第一分馏塔被脱除。
该塔塔顶操作压力（随着馏出物中甲基乙炔的含量和冷却水的温度变化）大约是0.41MPa（表压）。
塔顶操作温度为39℃。
C4原料中甲基乙炔的含量越多，在塔顶气体中丁二烯损失就越大。
该塔大部分塔顶气体冷凝作回流，同时抽出一部分，将这部分含有甲基乙炔的气体和T－1203顶释放出的浓度较高的炔烃一起送到装置外做燃料用。
来自汽提塔底的热溶剂经过第一和第二次热回收后，被用于第一分馏塔再沸器。
第一分馏塔塔底物料由液面控制，用泵送入第二分馏塔。
第一分馏塔进料中的饱和水作为与丁二烯的共沸物也被脱除。
在进料中大约有1200PPm（重量）的水，塔底产品含水量可降至20PPm（重量）以下。
馏出的水应在有足够体积的第一分馏塔回流罐(V-1301)里保证停留时间，以避免回流带悬浮水。
然后这部分水送至丁二烯清洗罐(V-1203)。
将第一和第二萃取蒸馏部分没脱除的顺2－丁烯，1,2－丁二烯，乙基乙炔及碳五烃在第二分馏塔脱除。
此塔塔顶操作条件约为0.39MPa（表压），44℃，而塔底操作条件约为0.45MPa（表压），60℃。
塔顶气体冷凝作为回流和丁二烯产品。
然后丁二烯产品在丁二烯产品冷却器再次冷却至27℃。
在第二分馏塔冷凝器前的塔顶气体中应加入新鲜TBC，以防止聚合物生成。
塔底物料由塔底温度控制排入热火炬，以保证产品质量。
作为T－1302塔底二个再沸器所需的热源，除了热溶剂用于第二分馏塔溶剂再沸器外，还有蒸汽冷凝液，这些蒸汽冷凝液从所有蒸汽再沸器及来自T－1102塔顶冷凝器回收热量后的蒸汽冷凝液一起汇集到蒸汽冷凝液罐(V-1303)中，此蒸汽冷凝液及进入蒸汽冷凝液喷射器的蒸汽一起，作为第二分馏塔蒸汽冷凝液再沸器的热源。
塔底液面是通过蒸汽冷凝液流量调节器来调整的，而去蒸汽喷射器的新鲜蒸汽作为塔底再沸器的补充蒸汽。
溶剂净化部分萃取蒸馏部分的循环溶剂在这部分进行精制。
这部分也可以从作为工艺排液中收集起来的污溶剂中提纯出DMF。
这样，这些溶剂要通过高沸点或低沸点物的脱除，或两种脱除都通过。
这要根据溶剂中含有的杂质来决定，这些溶剂的处理原则上分类如下：在溶剂再生釜(H-1405A/B)脱除高沸物，它的进料约为萃取蒸馏部分循环溶剂的0.5％。
通过溶剂精制塔（T－1401）进行脱除低沸物。
这部分溶剂是循环溶剂的0.7％，是第一和第二汽提塔回流中抽出的一部分。
由工艺排污受槽所收集的溶剂，通过以上两种或其中一种处理。
有40层塔板的溶剂精制塔在常压下操作，以脱除丁二烯二聚物及随粗原料带入的水。
冷凝液进入冷凝液罐的沉降器部分，在那里分离为油（二聚物）和水。
然后水被送至废水处理装置，而油（二聚物）作为燃料。
由于除了工艺排液进料的情况以外，塔底不存在聚合物，所以将塔底物料送至精制溶剂受槽，做为泵密封溶剂。
脱除高沸物时，DMF在减压下回收，含焦油的DMF在一定时间内随着再生釜的定量进料而被逐渐提浓，停止溶剂进料后用间歇的方法进一步回收DMF。
这样，回收的溶剂送至精制溶剂受槽，也作机械密封用或输送至溶剂贮槽作为循环溶剂。
焦油状物质排放至焦油槽中，做燃料使用。
洗涤水处理部分每年停车时排出含有溶剂的设备洗涤水，首先将其贮存在废水罐中，然后在溶剂精制塔以100kg/h的速度逐渐处理这些水。
将塔顶含DMF较少的水用泵打到装置外，再进行处理。
主、副、中间产品生产原理：裂解碳四进入BT-101A/B(在DMF存在下，将混合C4中比1，3丁二烯难溶于DMF的组分从塔顶排出(主要成分为丁烷丁烯)BS-4116丁二烯≤0.3%。
易溶组分BD-1，3、BD-1，2、EA等与溶剂一起进入BT-102塔。
塔底反丁烯含量低于0.03%以确保丁二烯纯度，经BT-102、BC-101去BT-201，主要成分为丁二烯(BS-4118)，反丁烯－2≤0.05％，顺丁烯－2≤2.5％；BT-201的作用主要是脱除易溶组分乙烯基乙炔等(从粗丁烯中分离出类似VA、EA、及C5这样的难溶组分，VA在该塔中完全从粗丁烯中脱除（VA不合格原因在此塔），粗丁二烯（BS-4205）VA≤5PPM从塔顶经BT-204去BT-301；乙烯基乙炔随溶剂经BT-202去BT-203，BT-203塔顶加入甲烷稀释气(因为塔顶馏出气中含有大量的VA,VA活性高,不稳定,在一定的浓度和压力下,易引起爆炸.因此在塔顶馏出线上加入甲烷稀释气,目的是降低尾气中VA的浓度和分压,确保在安全范围内操作.)，BS-4209(甲烷:35% VA≤25％)；BT-301主要作用是在塔顶脱除轻组分甲基乙炔等(采用横沸精馏原理，利用进料中的饱和水和MA等形成低沸点的共沸物，使MA从塔顶蒸出而脱除（BS-4305）。