关键过程控制程序文件.pptx
关键过程控制程序
1.目的识别关键过程，并对其实施有效控制。
2.范围适用于公司军用产品关键过程的质量控制。
3.引用标准及文件GJB9001A－2001《质量管理体系要求》2003－D《质量手册》SP001《文件控制程序》SP010《采购控制程序》SP016《检验、测量和试验设备控制程序》SP018《过程与产品的监视、测量与分析程序》SP019《不合格品控制程序》4.职责4.1生产工程部生产工程部是本程序的归口管理部门。
4.2质量部质量部负责关键过程的监督管理，对关键过程实施严格的监控和检验，必要时编制检验指导书或质量控制文件。
4.3技术开发部技术开发部负责关键过程在设计输出文件中的标识，以及关键过程工艺文件的标识。
5.管理活动及其流程6.具体要求6.1 关键过程的确定和标识6.1.1 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序。
一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。
6.1.2 设计人员在对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做出标识。
6.1.3 技术开发部在关键过程的设计开发文件和记录上作“GJB”标识，并拟制关键过程使用文件清单，财务综合部文件控制中心依据“关键过程使用文件清单”负责在相应文件首页上作“GJB”标识。
6.2 关键过程的评审或认证6.2.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。
关键过程的评审，不必单独安排，可结合其它质量评审分阶段实施：a）设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行。
b）工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行。
c）生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审来进行。
6.2.2 特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量工程师会签，技术开发部经理批准后生效。
6.3 关键过程的控制6.3.1 对关键过程使用的图纸、工艺文件、检验文件、生产计划用文件、计算机软件等均应按本程序6.1要求加盖标识印章，并保持协调一致，现行有效。
关键过程控制程序.
佛山市宝铂森金属实业有限公司关键工序（过程）控制程序版次A/1.0文件编号BBS-QP-22生效日期2015.5.15编制王斌会签张琼批准余锦辉1范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于空调钣金件产品生产中关键过程的质量控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
ISO9001:2008质量管理体系3术语和定义本程序采用ISO9001:2008给出的术语和定义。
4管理职责4.1质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3工艺管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4采购部门对关键材料符合技术要求负责。
4.5质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5工作程序5.1关键过程的识别和确定关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.1.1编制关键件（特性）项目明细表关键过程的识别和确定关键过程控制有效性的评价关键过程控制关键过程标识工程部部门根据ISO9001:2008的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、质量管理、质量检验、采购等部门及顾客代表。
5.1.2编制关键项目表采购部门根据设工程部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和产品图样，对确定为关键特性、重要特性的外购器材，汇总编制“关键、重要外购器材项目表”，复制分发质量管理、质量检验和顾客代表。
生产过程关键控制程序
生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。
2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。
4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。
4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。
关键过程控制程序
1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。
2范围适用于公司关键过程的控制。
3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。
3.2 是关重件、关键过程的主管部门。
负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。
3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。
3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。
4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。
4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。
4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。
b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。
关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。
技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。
设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。
根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。
b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。
设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。
c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。
关键过程控制程序
关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。
2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。
3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。
3.2生产部负责关键过程的实施和记录。
3.3品质部负责关键过程的监督和控制。
3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。
4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。
b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。
4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。
4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。
4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。
4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。
4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。
4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。
如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。
b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。
检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。
关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序是一种通过管理和监控关键过程，以确保产品或服务质量达到预期要求的程序。
以下是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤：
1. 确定关键过程：，需要明确哪些过程是整个生产流程中最关键和关键的过程。
这些关键过程对产品或服务的质量有直接影响，需要重点管理和控制。
2. 制定质量标准：制定明确的质量标准，以确定产品或服务需要达到的质量要求。
这些标准可以包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3. 设计质量控制计划：根据关键过程和质量标准，制定详细的质量控制计划。
该计划应包括实施质量检查的时间、方法和责任人员。
4. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，执行相应的质量控
制措施。
这包括监督关键过程，确保其按照标准进行操作，并采取
必要的纠正措施。
5. 进行质量检查：定期进行质量检查，以确保关键过程达到质
量要求。
检查可以在关键过程进行时进行，也可以在过程完成后进行。
6. 分析并纠正问题：如果发现关键过程存在问题或不符合质量
要求，需要进行分析，并采取纠正措施。
这可能包括调整过程、修
复设备或重新培训员工等措施。
7. 持续改进：根据质量检查和问题分析的结果，推动持续改进。
通过改善关键过程，提高产品或服务的质量水平。
8. 文档和记录：对于所有的质量控制活动，应进行文档和记录。
这包括记录关键过程的操作和检查结果，以及相关的纠正和改进措施。
以上是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤，具体的程序可以根据组织的需求和特定行业的要求进行定制。
关键过程控制程序文件
关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。
三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。
2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。
四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。
对关键过程进行工艺验证和持续改进。
2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。
负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。
3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。
对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。
4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。
制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。
五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。
2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。
加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。
对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。
六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。
定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。
2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。
建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。
3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。
建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。
4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。
工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。
过程控制ppt课件
半成品缩口
尺寸、规格、型 号、外观
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺、千 分尺、塞规
QC组长
半成品检验 外观、尺寸
全检
每个
PQC
目视、塞规
IPQC
冲缩口
外观、尺寸
抽检AQL=1.5 检验水平：Ⅰ级
2小时/次
IPQC/操作工
目视、卡尺
QC组长
清洗
PQC检验
OK
NG
OK IPQC检验
4.2.1 领料员与仓管员核对所领材料与《领 料单》开列的材料名称、规格数量是 否相符 。
4.2.2 所领材料在生产过程中发现质量问 题，生产部填写《质量信息反馈单》 提请品管部解决；因欠料造成停产， 填写《短料报告》，反馈给相关部门 解决；物料损耗超标时，填写《生产 部补料申请》由生产部补料。
4.3 生产设备的控制 4.3.1 生产部调机员负责生产设备的日常
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
目的： 通过对生产过程中影响产品质量的各个因素 进行控制，保证生产作业按规定的方法和程 序在受控状态下进行，以满足客户和法规的 要求。
1
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
明确职责 1 生产部负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、 材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。 2 生产部设备组负责生产设备的定期检查、维修，工艺文件 的完善。 3 品管部负责生产过程的首检、巡检、成品检验工作。 4 业务部、仓管部参与生产安排工作。
过程控制（关键质量控制点的识别及管控）
关键质量控制点的识别及管控 1. 细分工艺流程 (例： 来料检验，松布，裁剪，车缝肩缝，
关键过程控制-模板
1 范围本程序规定了公司产品关键过程的控制要求。
本程序适用于产品涉及的关键过程。
2 引用文件ZTP4202-2016 记录控制程序ZTP7501-2016 生产过程控制程序3 术语3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.3 关键件：含有关键特性的单元件。
3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
3.5 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1 技术科负责确定关键过程。
4.2 厂办协助做好关键过程的人员配置和培训工作。
4.3 质检科负责关键过程的质量控制和产品检验。
4.4 生产车间负责执行关键过程控制中的各项要求。
5 要求5.1 技术科根据设计图纸中的关键件（特性）、重要件（特性）以及加工难度大、材料价格昂贵的产品，对其加工工艺进行分析，研究确定出关键过程。
5.2 技术科负责编制《关键过程明细表》（见表1），并发放至质检科实施控5.3 技术科对关键件、重要件在图纸、工艺和产品周转卡片上加盖印章“关键件”、“重要件”标识，并在工艺规程、产品周转卡的关键特性、重要特性的最终形成过程（工序/工步）上作“关键过程”标识。
5.4 技术科对参与关键过程的人员进行所需的知识、技能培训。
5.5 技术科编制所需的图纸、工艺规程等技术文件，并受控。
生产现场须可获得图纸、工艺规程和产品周转卡等所需有效文件。
5.6 技术科组织对关键过程进行三定（定人员、定设备、定工艺），并编制《关键工序三定表》（见附表2）。
当人员、设备、工艺任何一项发生变化时，必须按相关要求进行评审或确认，经批准后方可实施。
5.7 关键特性用“G”表示，重要特性用“Z”表示。
5.8 技术科编制《关键过程控制表》（见附3），明确关键过程的关键控制点及控制方法，并对相关人员进行培训。
文件控制程序培训课程pptx(2024)
2024/1/30
培训与考核
对新入职的文件控制专员进行系统 培训，包括文件控制程序政策、文 件管理技能等，并进行考核确保其 胜任岗位。
工作职责
文件控制专员需负责文件的日常管 理、归档、借阅、复制等工作，确 保文件的完整性、准确性和保密性 。
14
培训员工掌握文件控制程序
2024/1/30
ISO 9001强调文件控制程序对 于质量管理体系的重要性，包括 文件的创建、审批、发布、修改
、作废等流程。
通过文件控制程序，组织能够确 保质量管理体系文件的一致性和 可追溯性，进而保证产品和服务
的质量。
2024/1/30
23
与GMP（良好生产规范）的关联
GMP要求制药、食品等行业的生产过程必须遵循一系列良好的生产规范，其中包括 对文件控制的要求。
建立激励机制
建立文件控制激励机制，对在文件控制方面表现优秀的员 工进行表彰和奖励，激发员工的积极性和参与度。
21
05
CATALOGUE
文件控制程序与其他质量管理体系的关联
2024/1/30
22
与ISO 9001质量管理体系的关系
文件控制是ISO 9001质量管理 体系的基础要求之一，确保文件
的充分性、适宜性和有效性。
25
06
CATALOGUE
文件控制程序的未来发展趋势
2024/1/30
26
智能化文件管理系统的应用前景
01
自动化文件分类与整理
利用人工智能技术，实现文件的自动分类、整理和存储，提高文件处理
效率。
02
智能检索与推荐
基于用户行为和文件内容，提供智能检索和推荐功能，帮助用户快速找
关键过程控制程序
Q/JY-TSCX-027重点过程控制程序1目的为了规范重点过程，对重点过程实行有效控制，特编制本控制程序。
2合用范围本控制程序规定了对形成产质量量起决定作用的重点过程的辨别、确立、质量控制要求等内容，合用于企业军工产品重点过程的控制，其余产品可参照履行。
3术语、定义重点特征：指假如不知足要求，将危及人身安全并致使产品不可以达成主要任务的特征；重要特征：指假如不知足要求，将致使产品不可以达成主要任务的特征；重点件：含有重点特征的单元件；重要件：不含重点特征，但含有重要特征的单元件；重点过程（重点工序）：对形成产质量量起决定作用的过程。
重点过程一般包含形成重点、重要特征的过程；加工难度大、质量不稳固、易造成重要经济损失过程等。
4引用文件以下文件中的条款经过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本合用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本程序。
《GJB 190 特征分类》《资料代用规定》《生产和服务供给控制程序》5职责技术中心负责辨别和表记重点过程，组织编制重点过程工艺文件，组织对重点过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设施）；负责组织对生产、查验等人员培训重点过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
生产部参加重点过程“三定”工作；负责按重点过程控制的有关技术文件要务实行重点过程控制，记录重点过程的实质工艺参数；质量保证部参加重点过程“三定”工作；负责重点过程的监察检查，按图样及工艺文件的要求进行重点过程查验，记录重点特征的实测值。
6工作流程和要求重点过程的重点过程重点过程重点过程控制有辨别和确立标识控制效性的评论重点过程控制的详尽流程图（附后）重点过程的辨别和确立重点过程辨别和确立的原则工艺室依据设计编发的“重点件（器械）、重要件（器械）明细表”和设计图样上标明的重点特征、重要特征，辨别确立重点过程（重点工序）；工艺室依据企业技术能力、设施能力、人员能力等状况对加工难度大、质量不稳固、易造成重要经济损失的加工过程，可确立为重点过程（工序）；重点过程辨别和确立后形成的文件编制重点过程明细表工艺室在编制重点件、重要件工艺规程后，按产品编制“重点过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制散发生产部计调室、质量经理。
关键、特殊过程控制程序-品质
编：
审核：
批准：
序号
修改日期
修订内容
版次
修订人
审核人
批准人
1.目的
为了使关键、特殊过程处于受控状态，确保产品质量满足顾客要求，特制定本程序。
2.范围
适用于本公司关键、特殊过程的识别控制。
3.术语/定义
3.1关键过程：对产品质量起决定性作用的过程。
3.2特殊过程：当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认，这些过程通常称之为“特殊过程”。
4.职责
4.1品质部：负责关键、特殊工序的产品检验和过程监控。
4.2制造中心：负责对关键、特殊工序的人员、设备管理，并编制工艺和作业指导性文件。
4.3人力资源部：负责关键工序人员能力的确认、资质保持和更新。
4.4采购部：负责关键、特殊过程涉及材料的采购。
5.规范内容
5.1关键、特殊过程的识别
5.1.1特殊工序的识别原则：
5.4.1.3客户有要求时。
5.4.1.4文件规定的周期性的确认要求。
5.4.2当以上情况发生后，品质部负责组织各职责部门对关键、特殊过程再次确认，并对《关键、特殊过程确认表》予以更新。
5.5持续改进
每年通过内审或部门自查自纠对关键、特殊过程进行持续改进。
7.参考文件
《人力资源管理程序》《文件和记录控制程序》《产品检验与测试管理程序》
a) 产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序。
b）工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品使用后才显露出来。
c）工序结果需实施破坏性测试或昂贵的测试才能获得证实。
5.1.2关键工序的识别原则：
a) 通过加工形成关键、重要特性的过程。
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2 范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程设计所…………技术副总经理5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
生产过程控制程序PPT课件
生产过程有狭义和广义之分： 广义生产过程是指从生产准备开始到产品制造出来为
止的全部过程； 狭义生产过程是指从原材料投入开始到产品制造出来
为止的全部过程。
生产管理的对象就是生产过程
一、目的
❖ 按照生产过程组织的构成要素，可以将生产过 程分为物流过程、信息流过程和资金流过程。
对于不合理的部分可以提出修改意见，但理由必须充分。
制造车间
4.2.2.8 《月度生产计划表》经各车间审核确认后，应返回生产部作最后
调整，由生产副总批准下发。
生产部、车间
4.2.2.9 《月度生产计划表》核定后，生产部应结合各产品的物料清单
编制《物料需求计划表》，并组织相关物料的供应和配置。 生产部
4.2.2.10 采购部依据《物料需求计划表》编制《物料采购计划》，组织
4.2.3.2
生产部负责跟踪落实计划实施所需的 物料供应和配置。生产部除了编制相 应的《物料需求计划》外，还要对采 购部的物料采购进度进行监督控制， 尽可能避免漏订、少订和错订情况发 生；对制材的规格料供应进行按日跟 踪协调；及时处理跟踪过程中发生的 各种意外情况，确保各车间生产按计 划顺利实施。
四、生产运行程序
1、销售部 负责订单的填制、下发和对评审
结果的确认；负责沟通和确认客户对订单产品的 数量、质量、交货期和包装等方面的要求及其他 方面的特殊要求；负责对生产计划任务执行情况 的跟踪监督。对因客户需求不明确导致的产品质 量问题和不能按期交货负责。
2、技术及生产技术科 负责组织设计开发
、工艺策划，确保产品在制造过程中工艺合理 、结构简单；负责设计完成产品加工所需的各 种零部件图以及相关的工艺技术资料；负责技 术文件的修改、整理和保管；负责工装的设计 和制造；负责产品加工过程中的工艺检查和工 艺监督。对提交的设计图纸和技术资料的准确 性负责。
关键过程控制程序1
关键过程控制程序编号：1、目的：对小麦粉生产的关键过程进行控制。
确保影响产品质量的关键因素处于受控状态。
2、范围：本程序适用于生产过程中关键过程的控制。
3、职责：3.1 车间操作人员负责按各台设备相关作业指导书规定要求进行操作。
3.2 品控部负责监督检查各过程参数是否符合规定。
3.3 工艺技术员负责检查设备运行情况和性能发挥情况以及纠正处置发现的不符合情况。
4、控制过程4.1 本公司根据工艺规程和质量标准要求，规定小麦的清理、配麦、润麦、研磨、添加剂的添加过程为关键过程4.2 车间岗位操作人员根据《工艺工序质量标准》、《关键工序控制要素（配麦、润麦）》、《设备操作作业指导》、《小麦粉加工作业文件》和《后处理工操作作业指导》要求，正确使用个台设备，使其发挥应有效能，符合规定要求。
否则，查明原因，立即解决。
解决不了的问题，立即上报领班或工艺技术员协助处理，并将操作情况记录于相关表格中。
4.2 品控部对过程控制情况适时进行检测并将结果记录于相应表格中。
如发现不符合要求者，立即通知工艺技术员按《不合格品控制程序》和《纠正预防控制程序》处理发现的不合格。
4.3 工艺技术员不定时的对上述过程进行检查，发现问题立即纠正，将检查结果记录于巡检表中，并协助领班对岗位工进行多种技能培训，强化其处理问题的能力。
5、支持文件工艺工序质量标准小麦粉加工作业文件设备操作作业指导后处理工操作作业指导关键工序控制要素（配麦、润麦）不合格品控制程序纠正预防措施控制程序6、相关记录首检表巡检表添加剂使用登记表生产车间部分设备工艺效果测定表编制：甘小露审核：高燕批准：刘吉国 2008年2月26日。
17关键过程控制程序(参考资料)
关键过程控制程序1目的为识别和确定产品生产过程中关键过程并对其进行控制，制定本程序。
2 范围本程序规定了产品生产过程的关键过程的识别、确认和控制要求。
本标准适用于公司产品生产过程控制。
3 规范性引用文件《过程开发控制程序》4 职责4.1研发中心负责识别确定关键过程并在工艺文件和检验文件上标识清晰。
4.2 工程塑料车间和纤维车间负责识别确定关键过程标识并对其实施控制。
4.3质量室负责关键过程检验；4.4综合办负责对关键过程人员进行培训，确保过程人员能力。
5 术语和定义5.1特性可区分的特征。
5.2 关键特性指如果不满足要求，将危急人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
5.3重要特性指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
5.6关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程、加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
6 控制程序6.1关键过程的识别和确定6.1.1 工程塑料车间、***车间负责依据研发部提供的工艺文件中的重要特性（公司产品无关键特性）标志，结合本公司生产过程难度大、质量不稳定、易造成质量损失的过程进行识别，确定为关键过程为***合成、***丝、**型，并进行标识，形成《关键过程明细表》，编制关键过程控制工艺文件。
6.1.2 《关键过程明细表》经工艺技术、人员管理、质量检验、设备管理部门会签，由主管领导批准后确认。
6.1.3 生产车间负责对关键过程实行“三定”，即定人员、定设备、定工艺条件方法。
6.2关键过程的控制关键过程除满足《生产过程控制程序》规定的要求外，还应符合下列条款。
6.2.1 关键过程（关键工序）的“工艺文件”应详细写明工艺内容和控制要求，明确使用的设备、工艺装置及检验办法、检验装置，必要时应编写专用的“关键过程（关键工序）工艺指导书”。
6.2.2工艺文件中的关键工序处应加盖“关键过程”或“关键工序”红色印记，并在生产现场明显位置悬挂关键过程标识牌，标明关键过程名称。
关键过程控制-模板
1 范围本程序规定了公司产品关键过程的控制要求。
本程序适用于产品涉及的关键过程。
2 引用文件ZTP4202-2016 记录控制程序ZTP7501-2016 生产过程控制程序3 术语3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.3 关键件：含有关键特性的单元件。
3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
3.5 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1 技术科负责确定关键过程。
4.2 厂办协助做好关键过程的人员配置和培训工作。
4.3 质检科负责关键过程的质量控制和产品检验。
4.4 生产车间负责执行关键过程控制中的各项要求。
5 要求5.1 技术科根据设计图纸中的关键件（特性）、重要件（特性）以及加工难度大、材料价格昂贵的产品，对其加工工艺进行分析，研究确定出关键过程。
5.2 技术科负责编制《关键过程明细表》（见表1），并发放至质检科实施控5.3 技术科对关键件、重要件在图纸、工艺和产品周转卡片上加盖印章“关键件”、“重要件”标识，并在工艺规程、产品周转卡的关键特性、重要特性的最终形成过程（工序/工步）上作“关键过程”标识。
5.4 技术科对参与关键过程的人员进行所需的知识、技能培训。
5.5 技术科编制所需的图纸、工艺规程等技术文件，并受控。
生产现场须可获得图纸、工艺规程和产品周转卡等所需有效文件。
5.6 技术科组织对关键过程进行三定（定人员、定设备、定工艺），并编制《关键工序三定表》（见附表2）。
当人员、设备、工艺任何一项发生变化时，必须按相关要求进行评审或确认，经批准后方可实施。
5.7 关键特性用“G”表示，重要特性用“Z”表示。
5.8 技术科编制《关键过程控制表》（见附3），明确关键过程的关键控制点及控制方法，并对相关人员进行培训。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2. 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
2. 生产部
1. 参与关键过程“三定”工作； 2.负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺 参
数；
3. 质量保证部
1. 参与关键过程“三定”工作； 2.负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性 的
供控制程序》
关键过程
1.关键过程识别和标 识； 2. 关键过程制造； 3. 关键过程检验； 4.关键过程记录 保 留。
关键过程得到识
别和控制，产品
质量符合要求
产
品
交
付
过
程
无
风险：
1、关键过程产品质量出 现偏离； 2、关键过程识别不准 确，不全面；
风险和机遇
对策：
1、技术中心组织有关人员及时进行分析，采取纠正、预 防措施。 2、做好工艺评审；
4. 采购部接收到工艺室发出的提料单信息后，在采购计划中注明“关键件材料”或“重要
word 版 整理
3
学海无 涯
件材料”或“关键器材”或“重要器材”字样； 5.关键工序中应识别出关键特性、重要特性，在关键过程（关键工序）工艺规程明确关键 特 性、重要特性，并注明“关键特性”或“重要特性”字样。
6.检验人员填写关键特性、重要特性实测记录，并在关键特性前注明○G标识，在重要特性前注 明 ○Z标识。
3. 关键过程的控制要求 1.关键过程控制过程中，相关的控制要求首先必须满足《生产和服务提供控制程序》中的 各 项规定； 2. 关键过程应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。关键过程（工序）的操作人员、检 验人员应保持相对稳定；
注：技术中心在进行“三定”时，根据需要可通过制作试验件来验证相关参数，生产部、 质量保证部予以配合。 3. 每个《关键过程明细表》应有专门的编号，编号不允许重复，编号方式为：项目－名称 －日期＋流水号，顾客或图纸有特殊规定的编号，按顾客或图纸要求编号； 4.关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键件、重要件的原材料， 确 需牌号代料时，按《材料代用规定》办理审批手续，并经顾客同意后方可投入使用； 5. 关键过程的操作人员，检验人员应依据图样、技术要求、工艺文件，对含有关键、重要 特性的关键过程的首件产品进行三检（自检、互检、专检），当测量器具能给出具体测量值时， 应在“关键工序三检记录表”上记录实测数据，确认合格后方可继续加工； 6.总检时，检验人员应对关键特性和重要特性实施百分之百检验，检验员应将检查结果记 录 在“产品检验记录表”中，按 6.2.6 要求标识关键、重要特性；
word 版 整理
6
学海无 涯
附 1：关键过程控制流程图
word 版 整理
7
策划阶段
关键过程控制流程图
技术中心
开始
识别和确定
编制 关键过程工艺规程 关键过程明细表 关键过程三定表
学海无 涯
各职能部门
质量保证部
实施阶段
标识关键过程 并组织关键过程三定
实施关键过程 并对形成的记录进行标识
不合格品处理程序
4. 操作人员和检验人员应切实执行关键过程（工序）控制文件。在认真消化理解关键过程 （工序）控制要求后，再进行加工和检验，并如实填写记录； 5.生产部负责做好关键过程的批次管理，做好在加工周转中的防护，防止碰伤、压伤、划 伤 和锈蚀。
6.5 关键过程控制有效性评价
关键过程控制完成后，如果关键过程产品质量合格，则认为关键过程控制有效，能力满足
2. 编制关键过程（关键工序）工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确
要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。
3. 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。
2. 关键过程的标识 1. 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关 键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键 工序更改，对工艺规程的标识采取划改方法进行更改； 2.关键过程的标识应该在工艺规程审批前完成，关键过程工艺规程校对、审核人员应认真 核 对，防止漏标识； 3.工艺室在编制原材料提料单时应在技术要求栏注明“关键件材料”、“重要件材料”字样； 编 制标准件提料单时在技术要求栏注明“关键器材”、“重要器材”字样，并将信息传递给采购 部 和质量保证部；
4. 关键过程控制实施方法 1. 技术中心领导/专家/技术经理组织工艺、检验、生产对关键过程进行“三定”，由技术
经 理汇总填写“关键过程三定表”一式三份，经单位技术中心领导/专家批准后，分发计调室、 检验室、存档一份； 2.工艺室负责按本程序 6.2 条要求进行标识后，将工艺规程和关键工序控制卡等工艺文件 发 给计调室，由计调室安排给生产车间； 3.生产车间在分派任务时，按照工艺规程中关键过工序的规定安排设备和操作者，并将“关 键 工序三检记录表”交给操作者；
下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
1. 《GJB190 特性分类》 2. 《材料代用规定》 3. 《生产和服务提供控制程序》 5 职责
word 版 整理
1
学海无 涯
1. 技术中心 1.负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定” 工 作（即定工序、定人员、定设备）；
2.
工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、
word 版 整理
2
学海无 涯
易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 2. 关键过程识别和确定后形成的文件 1. 编制关键过程明细表
工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导 审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时，应及时更新“关键过程 明细表”。
word 版 整理
5
学海无 涯
要求；若关键过程产品质量不合格，由技术中心组织生产部、质量保证部对关键过程的控制 进 行分析，并制定措施，责任部门落实措施进行关键过程改进。 6. 关键过程记录要求 1. 关键过程控制形成的记录应书写工整、字迹清晰、填写准确； 2. 关键过程控制中形成的记录，应满足产品的可追溯要求，由质量保证部按规定保留。 7 形成的记录 1. 关键过程明细表 2. 关键工序三定表 3. 关键工序三检记录表
word 版 整理
9
实测值。
6 工作流程和要求
关键过程的 识别和确定
关键过程 标识
关键过程 控制
关键过程控制有 效性的评价
关键过程控制的详细流程图（附后）
1. 关键过程的识别和确定
1. 关键过程识别和确定的原则 1.工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注 的关 键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）；
学海无 涯
Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序
1 目的 为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。
2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等
内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。
3 术语、定义 1. 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性； 2. 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性； 3. 关键件：含有关键特性的单元件； 4. 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件； 5.关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、 重 要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件
word 版 整理
4
学海无 涯
7. 不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并征得顾客同意； 8.对于由工艺装备、程序和工艺方法等保证的关键、重要特性，现场无法测量的，应送测 量 机检测；
9. 关键过程控制形成的记录，应与产品一一对应，满足可追溯性要求； 10. 当关键过程所定人员变动时，由生产部车间主任以书面形式通知工艺主管人员或工艺 室主任，由工艺主管根据变更情况及时对“关键工序三定表”进行更新，组织相关部门重新进 行鉴定。
NO
过程监视和测量 YES
保留记录
结束
word 版 整理
8
附 2：关键过程控制乌龟图
资源 人员资质、原材 料、生产设备、 工装，检验和试
验设备
学海无 涯
过程所有者 技术中心主任
人员 技术人员、生产 人员、检验人员
产品技术文件
作业指导书
设ห้องสมุดไป่ตู้
FMEA
计
控制计划
开
流程图
发
过
程
《关键过程控制
程序》
《生产和服务提