生产部测试样机校验标准流程
设备验证标准操作规程
标准操作规程STANDARD OPERATING PROCEDURE目的：建立设备验证标准操作规程，规范验证操作。
适用范围：全公司所有设备的验证。
责任者：工程维修部、质量保证部程序：1、目的设备验证是指对设计，选型．安装及运行等准确与否和对产品工艺适应性的测试和评估，以证实该设备能达到设计要求及规定的技术指标，片剂．胶囊剂需要验证的主要设备有粉碎机、筛粉机、制粒机、颗粒干燥设备、混合机、压片机、包衣机、胶囊灌装机，包装机等。
2、预确认(PF)设计和选型属于设备的预确认，是从设备的价格、性能及设定的参数方面，参照说明书加以考查，考查它是否适合生产工艺、校正、维修保养、清洗等方面的要求，并提出书面报告，主要考虑因素有：(1)设备性能如生产能力、速度、装量范围、对物料的要求等；(2)符合GMP要求的材质；(3)便于清洗的结构；(4)设备零件、计量仪表的通用性和标准化及自动化程度：(5)性能价格比，合格的供应商。
3、安装确认(IQ)安装确认应包括计量及性能参数的确认。
对安装进行考察的目的在于保证工艺设备及辅助设备在规定的限度和承受能力下能正常持续运行。
在设计或选择了工艺设备后进行评估和确认，以便确认在工艺所要求的运行限度内，设备性能良好，并检查影响工艺及生产的关键部位的性能，用这些测得的数据制定设备的校正、维护保养、操作的书面规程即标准操作规程草案，为运行确认提供基础。
3．1安装确认所需文件：(1)设备规格标准及使用说明书；(2)设备安装图及质量验收标准；(3)设备各部件及备件的清单；(4)设备安装相应公用工程和建筑设施；(5)安装、操作、清洁SOP；(6)记录表式。
3．2安装确认的主要确认内容：(1)检查及登记设备生产厂商名称，设备名称、型号、生厂商编号、生产日期、本公司内部设备登记号。
(2)检查、编号、归档技术资料：操作手册、维修手册、备件清单、技术说明书(功能测试的依据)；证书(压力容器，仪表安全阀等)及证书有效期；图纸、管路、电路、气路(真空、压缩空气等)、阀门、调节器、仪表等；竣工图及资料。
品质检验的操作规程
品质检验的操作规程品质检验是产品生产过程中非常重要的一环，其目的是为了确保产品的质量达到预设的标准并满足客户的需求。
为了提高检验的效率和准确性，制定一份操作规程对于品质检验的工作是至关重要的。
以下是品质检验的操作规程。
一、前期准备1.1 准备检验工具和设备。
根据产品的特点和检验要求，准备相应的检验工具和设备，例如量具、试验设备、仪器等。
1.2 校准检验设备。
在进行品质检验之前，应对检验设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
1.3 确定检验样本。
根据产品的特点和生产批次，确定需要进行检验的样本数量和抽样方法。
二、检验操作流程2.1 样品接收。
在检验前，对接收到的样品进行核对和记录，确保样品的完整性和准确性。
2.2 检验项目确认。
根据产品的特点和技术要求，确认需要进行的检验项目和标准。
2.3 进行检验操作。
按照检验项目和标准，进行相应的检验操作和测量，记录检验结果。
2.4 处理异常样品。
在检验过程中，如发现样品不符合标准要求，应及时记录异常情况，并根据公司的流程进行处理。
2.5 结果评定。
根据检验结果和标准要求，对样品进行合格与否的评定，并记录结果。
2.6 检验报告。
根据检验结果和要求，编制检验报告，并将报告提交相关部门。
三、仪器设备的保养和维护3.1 定期保养。
对检验所使用的仪器设备进行定期保养和维护，确保其正常运行和准确度。
3.2 校准和维修。
定期对检验设备进行校准，并及时维修和更换不合格的设备，确保仪器的准确性和可靠性。
四、文件和记录管理4.1 检验记录。
对每次检验的样品和结果进行详细记录，包括样品的接收情况、检验项目和结果。
4.2 检验报告。
根据检验结果，编制检验报告并妥善保存，作为产品质量认证和追溯的重要依据。
4.3 文件管理。
建立健全的文件管理制度，包括文件的编号、索引和归档等，确保文件的准确和完整性。
五、持续改进5.1 定期评估。
定期对品质检验的标准、流程和操作进行评估，发现问题并及时进行改进。
产品测试验证流程
产品测试验证流程(总11页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--美的洗碗机事业部测试标准CB/产品测试验证流程编制/日期：审核/日期：会签/日期：批准/日期：2006-11-30发布 2006-12-30实施美的洗碗机事业部测试中心发布1范围本标准规定了家庭用洗碗机产品验证的测试流程。
本流程适用于美的洗碗机事业部的家庭用途洗碗机在新产品开发及产品设计、工艺和材料有改变时进行小批试制、小批量试产等阶段的产品验证。
在批量生产过程中，出现零部件的改型时，应该按照本流程进行验证。
2测试流程说明2.1新产品项目总体测试计划评价工程师根据开发部下发的《新产品立项报告》、《设计任务书》、《新产品开发项目进度计划》须制定项目整个开发过程的测试计划，参考附表《新产品项目测试计划表》。
2.2评审及测试资源规划评价工程师组织相关人员进行产品测试验证前的评审，并规划测试资源，如有试验场地、试验设备不满足需求时，与试验室主管协商，进行统一规划。
2.3测试项目的确定根据项目开发委托要求和测试评审的结果确定测试项目，对于客户有特殊要求的产品，依据客户标准作必要的调整。
测试项目评审参考本标准第3条测试项目表，T、Ⅰ类开发项目试制试产机原则上要求完成表中全部勾中项目，但原型机已验证过的项目可以免除，如元件寿命测试，试制阶段测试不合格项目在试产测试时必须进行，Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类开发项目试制试产机可根据设计变更内容适当增减测试项目，项目表并未包括所有部件更改，其它更改测试项目在测试方案评审时确定，测试标准参考作业指导或相应地区/客户标准。
2.4测试作业指导书的编制和工装准备根据测试项目的需求，评价工程师组织编制新的测试作业指导书，经批准后，下发试验室执行。
测试工装需要采购物料和仪器时，由测试工程师上报需求，由设备工程师集中采购。
2.5测试流程本标准测试流程图是用来指引评价工程师和测试工程师针对新产品开发和成品抽检机、整改产品来开展测试验证工作。
研发样机试产控制程序
XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。
2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。
3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。
3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。
3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。
4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。
4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。
4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。
4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。
4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。
4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。
4.3.2.负责输出试产BOM。
4.3.3.负责输出《试产测试报告》。
4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。
4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。
4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。
4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。
ODM新产品定案、测试、3C认证、生产及验收工作流程
ODM 新产品定案、测试、3C 认证、生产及验收工作流程
否 销售部搜集市场信
息，进行分析
开始
经分析有上市价值的产品，销售部填写新品开发申请单交总经理审批
销售部填写内联单同整套样机附带说明书及原3C 证书、检测报告一起交技质部测试员签收并对样机检测 销售自行对找回样机进行外观结构评审
如需调整颜色或改变功能的，由采购跟进落实，重新打样
销售部相关人员按申请单要求寻找样机
测试员根据测试结果出具测试报告交部门主管批准 ，转发销售部，抄送总经理 OK
如有不合格项需要整改，由技质部与厂家沟通落实，重新整改送样
供应部要求ODM 送样两台认证样机及厂家相关资料，“填内联单”交技质部负责3C 及条码的办理
ODM 工厂做货
供应部与技质部会同ODM 工厂签订采购协议、质量保证协议、检验规范、产品规格书等相关文件
技质安排验收 NG
OK 收货入库
结束
销售决定是否要生产
供应部与技质部会同对ODM 工厂质量管理体系进行评审，由技质部形成文件规档
OK
NG 整改
OK
在其它项目进行完毕的情况下，3C 及条码的办理可与生产同时进行
OK
供应部要求ODM 提供产品相关包装参数及图片“填内联单”交技质部安排设计（最好有电子档） 包装风格的档案及实样由业务部确认签名 技术参数、纸质、标准的档案及实样由技质部确认签名
OK
OK
外形结构NG
技质部整合所有相关资料进行规档
销售以内联单方式通知技质部安排型号编缉、3C 认证及条码申请，通知供应部安排下单；供应部下单到ODM 时，需技质确认，以便跟进与相关事项
否
是
结束。
产品质量检验流程详解及操作指南
产品质量检验流程详解及操作指南产品质量检验是确保产品达到一定质量标准的关键一环。
本文将详细介绍产品质量检验的流程，并提供操作指南，以帮助读者更好地了解和实施产品质量检验。
一、引言在现代制造业中，产品质量的重要性不可忽视。
不论是生产企业还是消费者，都需要通过质量检验来确保产品的可靠性、合格性和安全性。
产品质量检验是一个重要的环节，它涵盖了从原材料到成品的全过程。
二、产品质量检验流程（1）制定检验计划确定需要进行质量检验的产品范围和标准，制定适当的检验计划。
在制定检验计划时，应有明确的目标和时间节点。
（2）准备检测设备和工具根据检验计划，准备好所需的检测设备和工具。
这些设备和工具应具备可靠性和准确性，以确保检测结果的精确性和可靠性。
（3）收集样本从生产线或仓库中收集样本，并按照相关规定进行抽样。
样本的选择要具有代表性，以确保检验结果能够准确反映整个批次产品的质量水平。
（4）执行检验根据检验计划和相关标准，对收集的样本进行检验。
这包括对外观、尺寸、重量、功能等方面进行检测，以确保产品的符合性和一致性。
（5）记录和分析结果记录检验结果并进行数据分析。
通过分析结果，可以了解产品质量的整体状况，并为后续的质量控制和改进提供依据。
（6）处理不合格品对于不合格的产品，需进行适当的处理。
这可能包括返工、重新制造、报废或退货等操作，以确保不合格品不会进入市场或影响客户满意度。
（7）制定改进措施根据检验结果和数据分析，制定相应的改进措施。
这些改进措施可以针对产品设计、工艺流程、材料选择等方面进行，以提高产品质量的整体水平。
三、产品质量检验操作指南（1）了解产品标准和要求在进行产品质量检验之前，要详细了解产品的相关标准和要求。
这包括产品规格、外观要求、尺寸要求等方面的具体要求，以便进行准确的检验。
（2）建立可靠的检测设备和工具选择可靠的检测设备和工具，并进行校准和验证，以确保其准确性和可靠性。
根据检验要求，合理使用这些设备和工具。
华为研发部_产品结构设计及模具开发流程
华为研发部_产品结构设计及模具开发流程华为研发部的产品结构设计及模具开发流程是公司内部的一个重要工作流程，其目的是为了确保产品的设计和开发符合公司的要求和标准，并且能够在生产过程中实现高效的生产。
下面将介绍华为研发部的产品结构设计及模具开发流程。
1.需求分析：在开始进行产品结构设计及模具开发之前，研发部首先需要进行需求分析。
这包括对产品的功能要求、性能要求、外观要求等进行详细的分析和理解，以明确产品的设计目标和需求。
2.产品规划设计：在需求分析的基础上，研发部进行产品规划设计。
包括整体架构设计、功能模块划分、子系统设计等。
在这一阶段，研发部根据产品需求，制定产品的结构方案，并进行初步的模型设计。
3.产品设计评审：在产品规划设计完成后，研发部组织产品设计评审会议，对整体的设计方案进行评审。
评审的目的是确保设计方案符合产品需求，并且能够满足产品的功能和性能要求。
4.产品详细设计：在产品设计评审通过后，研发部将进行产品的详细设计工作。
这包括对产品的每个组件和模块进行详细的设计，包括材料的选取、尺寸的确定、工艺的选择等。
在详细设计过程中，研发部会与制造部门进行密切的沟通，确保设计的可制造性和可组装性。
5.模具开发：在产品详细设计完成后，研发部将开始进行模具的开发工作。
这包括模具结构设计、模具制造工艺设计、模具加工等。
在模具开发过程中，研发部将与模具制造厂商进行合作，确保模具的制造符合设计要求，并且能够满足产品的生产需要。
6.样机制作：在模具开发完成后，研发部将开始进行样机的制作。
样机是用于测试和验证产品设计的实体产品，通过制作和测试样机，可以检验产品结构的合理性和功能的有效性。
7.样机验证测试：在样机制作完成后，研发部将对样机进行验证测试。
这包括功能测试、性能测试、可靠性测试等。
通过样机验证测试，可以评估产品设计的优缺点，并对产品进行修改和改进。
8.优化改进：根据样机验证测试结果，研发部将进行产品的优化改进工作。
样机检验流程
样机检验流程1 样机：开发阶段、试做阶段、试产阶段、客户样机等。
2 送检：送检部门首先填写《样机送检单》，送PE主管批准；样机送质控部样机QA检验。
注：试产机直接由样机QA随机抽检5台，并出相关的报告。
5.2.3 注意事项：样机送检有以下要求。
1)送检的样机，如果是新芯片的机型时必须配送中文“说明书”或芯片测试资料；2)送检样机须有自检记录（必须是最终测试的结果）；3)《样机送检单》上如果未填写清楚机型、数量、版本、检验标准，PE主管号不受理《样机送检单》退还给送检部门处理；4)样机的编号由送检部门完成，所编的号码要与“自检记录”对应得上。
如果样机QA 核对到样机编号有漏编、重编的现象，样机负责人须立即核对、纠正。
5.2.4检验：样机QA收到《样机送检单》，首先核对机型、数量、版本须与实际送检样机相符；检查配送资料须齐全。
检验依照有关“标准”和有关“作业指导书”、说明书、芯片测试资料等进行测试和试验。
样机检验、试验发现的不良问题、不正常现象或偏离指标的问题，样机QA须逐条记录在《样机检测报告》上，测试的数据记录在《样机检测记录》上，试验的内容结果记录在《试验报告上》。
测试、试验后的“报告”和“记录”均交给QE审核。
5.2.5QE首先审核《样机检测记录》的检验数据，并与送检部门的自检数据进行核对，当发现检验数据与送检部门自检数据有差异时，按如下处理。
1)当分析为仪器偏差时，立即通知仪管员校验仪器；2)当分析为测试方法或条件差异时，样机QE与样机负责人一起核对，确定正确的测试方法；3)当分析为误测时，双方核对后由误测方纠正。
5.2.6其次，QE须审核、分析《样机检测报告》、《试验报告》上的问题，通知样机负责人对机；样机负责人应在接到通知时起（包括电话或口头通知）10-20分钟内对机，限时不到，样机QE将视为样机负责人承认样机QA所提的所有问题，样机QE在问题栏上注明“***未对机”。
5.2.7处理：样机检验、核对完毕，所有样机退还给送检部门处理。
新仪器设备校验作业流程
新仪器设备校验作业流程
一、准备工作
1、查看建站设备型号清单，了解新安装的仪器设备型号；
3、熟悉新仪器设备的技术特性、结构特征，准备检验工具和耗材；
4、收集旧仪器设备的检验报告、操作记录等文件；
5、召集检测人，沟通铺设、新仪器设备校验工作要求。
二、新仪器设备校验
1、检测人根据仪器设备性能参数要求，检查机箱或外壳结构；
2、校验仪器设备的动态特性：检查报警铃声，检查各种控制器及外观，检验主动元件动作正确性；
3、连接仪器设备，检查线路和接线是否正确：安装电源，检验电压值；
4、根据报警铃声的情况，检查仪器设备的报警信号，查看相应故障是否有跳动；
5、检查仪器设备的测量精度及漫射特性：测量温度、压力和湿度等参数，比对技术文件中的数值是否符合要求；
6、实施负载试验，检查仪器设备的安全性，确保其正常使用；
7、检查接口的传输情况：检查仪器设备的端口接口，查看传输信号是否与标准的要求一致；
8、记录实测结果，编制检验报告。
机械设备产品合格检验
机械设备产品合格检验概述本文档旨在规范机械设备产品的合格检验流程。
合格检验是为了确保机械设备产品符合相关法律法规和质量标准的要求，以保障用户的安全和权益。
检验范围机械设备产品合格检验涵盖以下方面：1. 产品安全性能检验：包括对机械设备产品的结构、功能、电气安全、防护性能等方面进行检验，以验证其符合相关产品安全标准。
2. 质量控制检验：对机械设备产品的材料、加工工艺、装配质量等方面进行检验，以保证产品的质量稳定性和可靠性。
3. 标志标识检验：对机械设备产品的标志标识、标牌等进行检验，确保产品的标识符合相关法律法规和国家标准要求。
检验流程机械设备产品合格检验的流程如下：1. 提交申请：制造商或供应商提交机械设备产品合格检验的申请。
2. 检验准备：准备所需的检验设备、仪器和检验标准等。
3. 检验方案制定：制定检验方案，明确检验方法、检验依据和检验要求。
4. 样品抽取：按照一定的抽样方法，从待检验的机械设备产品中抽取样品。
5. 检验操作：根据检验方案，对样品进行检验操作，包括性能测试、质量检测等。
6. 检验结果评定：根据检验结果和相关标准，对机械设备产品的合格性进行评定。
7. 结果处理：将检验结果进行汇总和记录，生成检验报告，并根据结果进行相应的处理。
8. 发放合格证书：对合格的机械设备产品发放合格证书，证明产品已通过合格检验。
相关法律法规机械设备产品合格检验应遵守相关法律法规，包括但不限于：1. 机械产品安全法律法规；2. 产品质量监督管理条例；3. 机械设备产品质量标准等。
注意事项在机械设备产品合格检验过程中，需注意以下事项：1. 检验过程应遵循独立、公正、科学、严谨的原则，不受外界干扰。
2. 检验操作和结果应有监督和记录，确保检验的真实性和可追溯性。
3. 检验设备、仪器应符合相关标准和要求，确保检验结果准确可靠。
结论机械设备产品合格检验是确保产品质量和用户安全的重要环节。
通过遵守相关法律法规和严格执行检验流程，可以有效提高机械设备产品的质量稳定性和可靠性。
样机试制管理制度
样机试制管理制度一、总则为了规范和提高样机试制工作的质量和效率，确保产品研发的顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司临时组织的样机试制项目，包括样机研发的需求分析、方案设计、制造、测试、验收等全过程管理。
三、组织机构1. 样机试制项目组成样机试制项目由项目经理、技术人员、生产人员、质量检验人员等组成。
项目经理负责项目的组织和管理，技术人员负责方案设计和技术指导，生产人员负责样机制造，质量检验人员负责对样机进行检验和验收。
2. 项目经理项目经理为样机试制项目的负责人，负责项目的组织和管理，协调各部门的工作，确保项目按时完成，并对项目进行总体质量控制。
3. 技术人员技术人员负责样机的方案设计和技术指导，为生产人员提供技术支持和指导，确保样机的技术方案和制造过程符合要求。
4. 生产人员生产人员负责样机的制造工作，按照技术要求和质量标准进行制造，确保样机的质量和进度。
5. 质量检验人员质量检验人员负责对样机进行检验和验收，确保样机的质量符合要求，符合产品标准。
四、流程管理1. 需求分析项目组根据客户需求和市场趋势进行需求分析，确定样机的功能和性能要求。
2. 方案设计技术人员根据需求分析的结果，进行技术方案的设计，包括结构设计、工艺设计、材料选用等。
3. 制造过程管理生产人员按照技术方案和制造要求进行样机的制造工作，严格控制每道工序的质量和进度。
4. 测试和调试样机制造完成后，进行测试和调试，确保样机的性能和功能符合要求。
5. 质量验收质量检验人员对样机进行全面的质量检验，确保样机的质量达到要求，符合产品标准。
五、质量管理1. 质量目标样机试制项目的质量目标是确保样机的质量符合产品标准，满足客户需求。
2. 质量控制项目组严格控制样机的制造过程，防止不合格品流入下道工序，并根据质量检验结果及时采取纠正措施。
3. 质量改进项目组对样机制造过程中出现的质量问题进行分析和总结，及时改进相关流程和工艺，提高生产质量。
实验室测试规范
实验室测试规范（前装）编制：日期：审核：日期：批准：日期：目录1、目的 (3)2、范围 ...............................................................................................................错误!未定义书签。
3、权责 ...............................................................................................................错误!未定义书签。
4、定义 ...............................................................................................................错误!未定义书签。
5、作业程序 .......................................................................................................错误!未定义书签。
6、检测、试验的要求及方法 (6)7、参考资料 (28)8、相关表单 (29)文件修订记录 (31)保本公司样机从研发、生产、出货到客户端整个过程当中，可能遇到极限条件下工作，特制定此试验测试规范，以保证样机具有较高的品质水准，从而降低生产批量返工场投诉的风险。
于公司前装产品的可靠性验证（客户另有要求的除外）。
验室根据提供的资料、标准及相关要求制定试验大纲。
根据各种不同阶段和材料的特性制定可靠性试验计划。
根据试验大纲和试验计划对样机进行验证。
试验异常的反馈、跟踪，并协助对改善问题做相关的验证。
及时发放样机试验报告给相关责任部门。
程部/研发部提供相关的资料、标准及要求，并对试验大纲及试验计划进行确认。
生产部-测试样机校验标准流程
1. 目的 确保在线产品各项参数指标的一致性，保证产品性能符合规格要
求。
2. 适用范围 适用于生产线各检测工序的样机校验。
3. 效率分析流程/职责和工作要求。
流程
开始 制作校验样机
审核
NO
样机YES
校位使用 YES
建立样机档案 结束
职责
工程师/技术员 主管/工程师 工程师/技术员 工程师/技术员
工作要求
相关文件/ 记录
根据各工序的校验项目指标进行 《 样 机 校
调整；
位记录表》
封好被调校的元器件；
记录样正校机参数值，并注明机
型、态卡贴在样机上。
复校样机状态卡的参数值；
不合格返回制作人重新调整；
合格应在状态卡的审核人上签
名。
填写样机校验日记录；
每天记录 2 次（上午上班和下午
上班）；
使用周期为 6 个月；周期期满后，
按样机校验流程重新制作。
在线样机应存放在各工序指定
位置。
未在线生产机必须集中存放在
工程部样机存放处，并有详细的
标识
编制：
审核：
批准：
样机评审管理制度
样机评审管理制度一、总则为了规范样机评审工作，保证评审工作的公平、公正，提高产品质量，特制定本制度。
二、评审范围1. 样机评审管理制度适用于公司所有样机的评审工作。
2. 样机评审包括新产品开发的样机评审和在生产过程中的样机评审。
三、评审组织1. 公司设立样机评审组织，组织结构由公司领导任命，并由专业技术人员组成。
2. 样机评审组织根据具体情况确定评审人员，并通知评审时间地点。
四、评审程序1. 样机评审按照公司产品开发流程和生产流程进行，分为初次评审和复评两阶段。
2. 初次评审：评审人员根据样机的设计、结构、功能特点，对样机进行初次评审，确定是否能进入下一阶段的复评。
3. 复评：初次评审通过的样机，进行生产，生产完成后进行复评，评审人员综合考虑样机的性能、外观、工艺等方面，确定是否符合公司的要求，是否能够投产。
五、评审标准1. 样机评审标准包括：（1）外观：评审人员对样机的外观进行审查，包括颜色、结构、材质等方面。
（2）功能：评审人员测试样机的功能是否能够满足产品要求，是否符合设计要求。
（3）性能：评审人员测试样机的性能，包括耐磨性、耐久性、可靠性等方面。
（4）工艺：评审人员对样机的生产工艺进行考察，包括制造工艺、装配工艺等方面。
2. 样机评审标准由公司技术部门和质量管理部门共同制定，评审人员在评审时需严格执行。
六、评审决定1. 评审人员对样机进行评审后，根据评审结果进行决定，分为通过、不通过和需改进三种情况。
2. 通过：样机符合公司要求，能够进入下一阶段的工作。
3. 不通过：样机不符合公司要求，需要重新设计、生产。
4. 需改进：样机在某些方面不符合要求，需要进行改进后重新评审。
七、评审记录1. 评审人员对样机进行评审后，需进行评审记录，包括评审时间、地点、评审人员、评审标准、评审结果等。
2. 评审记录需存档备查，以备日后查询和追溯。
八、评审结果通知1. 评审人员对样机进行评审后，需向公司相关部门、项目组和生产部门通知评审结果，以便后续工作的开展。
制程检验管理规范
制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。
2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。
3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。
3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。
3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。
3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。
3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。
3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。
3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。
3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。
4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。
●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。
4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。
4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。
样机管理办法
样机管理办法目的：为了确保样机质量和客户测试效果，保证市场推广的良好效果和顺利实施，特制订以下管理规定及工作流程。
1. 样机发出检测规定：样机发出检测是指为了确保发往各地的样机的质量，凡从总公司发往分公司或客户的样机，以及从分公司发往客户的样机，在检测范围内有测试要求的样机在发出之前要经过营销中心市场部和分公司的技术服务人员检测。
1.1 样机检测范围：①供客户测试、检测的样机②新产品③重点工程及重大项目的首批定单（10台以下按30%比例抽检，10台以上按5%比例抽检。
其它委托质检部按照标准检验流程检验）1.2 样机检测资格人：样机检测资格人是指由总公司培训考核合格且认定的具有检测样机资格的工作人员。
①质检部门②营销中心市场部0③分公司或办事处1.3 样机备案：凡属测试样机，在营销部总监签字前到市场部备案登记，市场部负责记录该样机的配置和特殊要求。
做好备案登记后，在样机特殊定单及生产任务单上盖“已备案”专用章和“样品严格质量控制” 专用章。
1.4 样机检测时间：①公司为样机生产完毕，质检部检测之后，生产部负责通知市场部人员进行样机测试工作并同时告之相关销售文秘。
②分公司检测时间为样机发至客户之前。
1.5 样机检测内容：包括检测样机的包装、外观、性能等指标。
每种产品检验必须按照由质检部制订的检验标准内容检验。
以高速球为例，标准检验内容详见附表（一）。
1.6 样机检测：样机检测资格人按一定的检测程序对测试样机的各项检测内容逐一地检测。
1.7 检测完成：样机按检测程序完成后，如有问题通知质检、研发、总工办、生产及营销部相关人员，待解决完问题后继续检测，如完全合格，通知生产及营销可以发货。
分公司检验发现问题，以传真方式（附检验标准表格）反馈至营销部，抄送生产、研发、总工办。
《测试样机流程图》见附表（二）。
2 样机发出后的管理：样机发出后的管理是指样机经总公司相关部门检测发出后，在总公司以外使用样机、保管样机及对样机的其它流转实施管理，及时为客户提供最优服务并杜绝公司财产流失，保证公司财产合理使用的有关规定。
品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程品质检验标准检验流程是指在生产过程中对产品的质量进行检验，并按照一定的标准进行评定的一套流程。
下面是一种典型的品质检验标准检验流程的详细描述。
1. 确定检验标准：在开始进行品质检验之前，首先需要确定适用的检验标准。
检验标准通常通过国家或行业标准、规范、技术文件等来确定。
2. 准备检验设备：根据检验标准的要求，准备相应的检验设备。
这些设备可能包括测量工具、仪器设备、试验设备等。
确保设备的准确性和可靠性。
3. 选择样本：从生产过程中随机选择一定数量的样品，确保这些样品能够代表整个生产批次的产品。
4. 进行检验：根据检验标准对样品进行检验。
检验的内容可能包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。
根据检验结果对样品进行评定。
5. 记录检验结果：将检验结果记录下来，包括样品的检验值、合格与否等信息。
确保记录的准确性和可追溯性。
6. 分析检验结果：根据检验结果进行分析，判断产品是否符合检验标准的要求。
如果产品合格，可以进行下一环节的处理；如果产品不合格，则需要进行问题分析，找出问题的原因，并采取相应的措施解决问题。
7. 制定改进措施：根据分析的结果，制定相应的改进措施。
这些措施可能包括改进生产工艺、优化生产设备、提升员工技能等。
确保问题不再重复出现。
8. 进行复检：对经过改进的产品进行复检，确保产品的质量符合检验标准的要求。
重要的是，复检应该是一种全面的检验，而不仅仅是对改进的方面进行确认。
9. 完成品质检验报告：根据检验结果和复检结果，制作品质检验报告。
报告应包括样品的检验值、评定结果、改进措施等信息，并及时上报给相关部门和人员。
品质检验标准检验流程是一个反复迭代的过程，通过持续的检验和改进，不断提升产品的质量。
这一流程需要严格遵循，并结合实际情况进行相应的调整和改进。
只有这样，才能确保产品的质量符合标准，满足客户的需求。
样机试制阶段流程
《结构工艺评审规范》
【PCB工艺评审报告】
【整机结构件工艺评审报告】
【模块结构件工艺评审报告】
N
Y
N
Y
项目工程师
研发项目经理
销售/市场部
研发总监助理
பைடு நூலகம்工程部
子项目工程师
（1）样机组装完成后，项目工程师通知相关销售/市场部人员、工程部参与整机联调，并输出【样机联调报告】，经参加人员会签、研发项目经理审批后提交研发总监助理。
（2）未通过样机联调的，项目工程师分析原因，并反馈各子项目组改善。直至样机联调通过。如开发周期较紧，且非严重问题，也可列入样机遗留问题中，待试生产时改善。
（4）部品领用后，项目工程师进行样机的组装。
（5）工程部门参与整机组装，并对可生产性方面提出建议。
【领料单】
【新部品签收单】
【部品任务单】
说明：原则上在样机试制前新部品样品认定的工作均已完成，并且新部品均已到货。如在样机试制过程中再产生新部品需求，需要立即提交新部品认定需求，由此造成的项目延误由项目工程师和子项目工程师负责。
（3）相关销售/市场部参加完样机联调后拟制《产品使用手册》（产品在“样机测试”阶段由测试工程师完成），交项目工程师评审后提交至研发总监助理。
【样机联调报告】
《产品使用手册》
项目工程师
研发总监助理
硬件设计组
结构设计组
子项目工程师
（1）样机联调完成后，项目工程师在OA上下达任务单给工艺结构部门进行结构和PCB的工艺评审。
样机试制阶段流程
作业流程
权责
重点说明
相关文件/记录
项目工程师
工程部
采购部
（1）所有子项目均完成后，项目工程师进行样机试制，如果部分子项目未完成，为加快进度，可先进行已完成部分的样机试制工作。