手机壳料检验标准Word编辑
外壳来料检验标准070825.
Shenzhen Chinaking Mobile Technology Limited版本:V1.0页数：第1页共15外壳来料检验标准Version 1.02007-08-20拟订：刘海英审核：郝福亮批准：李雅莉Shenzhen Chinaking Mobile Technology Limited版本:V1.0页数：第2页共15版本修订状态版本状态日期修订人修订位置和原因1.02007-08-20刘海英原始版本5.2 不良等级: 5.3 判定结果: Shenzhen Chinaking Mobile Technology Limited 版 本:V1.0页 数：第 3 页 共 151.0 目的规范手机外壳的检验方法及内容。
2.0 适用范围适用于本公司手机外壳的来料检验。
3.0 职责3.1 来料检验员(IQC)负责按此检验规范对来料进行检验并正确填写《来料检验报告》，《来料检验报告》需记录所有的测试结果。
3.2 品质保证部来料品质工程师负责《来料检验报告》的审核。
3.3 来料检验员(IQC)负责保存《来料检验报告》。
4.0 引用标准下列标准所包含的条文通过在本规范中引用而成为本规范的条文。
本规范发行时所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规范时应使用下列标准的最新版本。
GB/T2828.1-2003 计数抽样程序 第 1 部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划5.0 检验规则5.1 按 GB/T2828.1-2003 正常抽样检验，检验水平：II致命缺陷：AQL=0.0严重缺陷：AQL=0.4轻微缺陷：AQL=1.0(a) 允收经 QC 部门检验认为达到 AQL 值允收标准之进料。
(b) 拒收 CR (Critical) -- 1) 可能会导致客户财产损失或破坏的不良. 2) 使用产品后可能导致不安全或其它危险后果之不良. MA (Major) -- 1) 定义为会影响产品之性能或无法使用者或影响管理及制程上严重缺失者 MI (Minor) -- 1) 定义为会影响产品之外观或组装性能者Shenzhen Chinaking Mobile Technology Limited版本:V1.0页数：第4页共15如果产品缺陷(严重缺点、主要缺点、次要缺点)任何一缺点超出允收水平，则该批为＂拒收批＂，CR+MA总数不能超过MA允收水平，整个AQL值将不能超出MI水平值，以上任一项超出将被认为拒收。
手机壳品质标准模板
划痕: 由于硬物摩擦而造成塑料件表面线形划伤。
凹凸点: 由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
斑点: 在塑料件表面和内部的细微粒和杂质
7.4料件喷涂表面不良缺陷定义
颗粒: 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆: 在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
4
缩水
夹水纹
开裂
在自然无反光的情况下, 看不到明显的缩水纹夹水纹, 不允许有开裂现象或者参照客户限度样板。
开裂现象不可接收
缩水在不影响装的情况下可接收,开裂现象不可接收
序号
不良项目
检测面A
检测面B
检测面C
检测面D
5
飞油
不允许
按限度样板接收
6
积油
不允许
按限度样板接收
6
顶高
不允许
不影响装配为原则
N/A
7
( 照度达600 Lux～800Lux)
被检物表面与眼睛距离:30~40cm
视线与被检物表面角度:45±15°
检验时间:≦10s
检验员视力: 裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
九、检验内容
1）外观检验:
喷涂件外观检查要求如下表:
序号
不良项目
检测面A
检测面B
检测面C
检测面D
1
点
缺
陷
及
颗
粒
同
色
点
D≤0.35mm
6.检验标准:
1.采用MIL-STD-105EII表,正常检验、单次抽样计划,AQL订定为CRITICAL 0 ,
MAJOR1.0及MINOR2.5。
完整word版手机塑胶壳检验标准word文档良心出品
1.统一本公司的手机塑胶壳检验标准，亦可用于对操作工及质检员的培训。
2.适用范围适用于对本公司生产的以及来料加工或外发加工的手机塑胶壳的检验。
整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面。
也称第一 检查面。
B 面：整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到的面，如手机的侧面、电池面。
也称第二检查面。
整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电池后才看到的表面。
也称第三检查面。
面：D 需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。
也称第四检查面。
5.缺陷描述及判定:5.1外观缺陷：（注：N —数量；D —直径；L —长度；W —宽度；A —面积；S —距离）拟制/日期审核/日期批准/日期手机塑胶壳检验标准文件编号版次 A/0页码 1of4标准化/日期3.产品表面划分: A 面：3.1 3.2 3.3 C 面:3.44.检验条件：环境光度 观察距离 观察角度 观察时间4.1 4.2 4.3 4.44.5 视力要求 4.6抽样方案: 600〜800LUX 或40W 两盏冷白荧光灯； 人眼距被测面 25〜35cm ；测物被检测面与视线成 45度，上下左右转动被测物15度以内。
10S ± 5S ;裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
依《产品抽检作业指导书》规定或客户要求代码缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面001 色斑产品表面出现不同颜色的点，也称“混色点”。
按客户要求，客户无要求时按以下要求：D < 0.25mm（色差强）或D < 0.30mm（色差弱）N < 3S> 25mm按客户要求。
客户无要求时按以下要求：D < 0.30mm（色差强）或D < 0.35mm（色差弱）N < 3S> 15mm按客户要求。
客户无要求时按以下要求：D < 0.35mm（色差强）或D < 0.40mm（色差弱）N < 3S> 10mm不限002 喷油漆点油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。
手机壳五金件检验规范标准[详]
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项目
名称
数目/个
直径/mm
深度/mm
距离/mm
长度/mm
宽度/mm
面积/m2
对应
代码
N
D
H
DS
L
W
S
七．检验标准
7.1说明
7.1.1当缺陷的直径D＜0.05mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。
5.1.2目视距离：30-50cm。
5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。
5.1.4目视时间：3～5S。
5.2尺寸检验：
测量工具：游标卡尺、千分尺、塞尺、塞规、色差仪、高度规、二次元。
手机塑胶外壳通用检验标准
耐化妆品测试
先用棉布将产品表面擦拭干净,将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后,将产品放在恒温箱内(温度设定在60℃±5℃,湿度设定在为90%--98%),保持24h后将产品取出,用棉布将化妆品擦试干净.检查产品外观,并测试油漆的附着力。产品表面不出现异常，附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常。首次到料、每隔三个月每厂家抽测一次，每次检验两个。
10)丝印针孔（在应有印刷的区域出现点状油墨）的直径D＞0.2，1个。
11)文字断线、边角漏印、文字残缺、模糊、残缺、毛边、积油、多划、少划。
12)丝印重影或二次丝印整体错位。
13)丝印文字留有指纹。
14)丝印表面异物（线屑状异物、印迹等），250mm-300mm目视距离分辩明显。
15)色薄（文字的颜色偏浅），250mm-300mm目视距离分辩明显。
2）弹性皮革漆：以同样的方法产品电池盖或平面标准试件上检测，以油漆不透底，露出底材，达到150个循环以上为合格。
每批到料中以颜色为准，每个颜色一个。
5）硬度
测试内容描述
备注
检验内容
铅笔硬度试验
用H铅笔（三菱UNI测试铅笔）,将笔芯削成长5mm的圆柱形并在400目砂纸上磨平后,装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为1kg,铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5mm的长度，不同位置划3次（每个位置划一次），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。尽可能把测试胶件剪平成标准测试件，测试点应避开油漆断裂层2mm。产品表面有1条或1条以下划痕为合格，顶出时的剥落及陷下不作为观察对象。
7）其他
测试内容描述
备注
检验内容
弯折试验
手机壳体检验标准
1、 目的 为确保龙旗公司或龙旗外包设计研发手机结构件质量持续稳定，制定本检验标准。
2、 适用范围 本标准适用于龙旗或外包设计，委托外协工厂生产的手机结构件的检验。
3、 定义 3.1 手机测试面的定义 3.1.1 0级面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 3.1.2 I 级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳
3.2.39 透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象；
3.2.40 拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化；
3.2.41 折痕：在 PC 薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹；
3.2.42 侧面起皱：在 PC 薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹；
3.2.43 漏光：由于 PC 薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光；
3.3 缺陷代码对照表
N
数目
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
Байду номын сангаас
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积（mm2）
3.4 手机检验条件及环境定义
3.4.1 距离：人眼与被测物表面的距离为 300～ 350mm；
3.4.2 时间：每片检查时间不超过 12 秒；
3.4.3 位置：检视面与桌面成 45°，上下左右转动 15°；
3.4.4 照明：100W 冷白荧光灯，光源距被测物表面 500 ~ 550mm ； 3.5 补充说明
3.5.1 当缺陷的直径D≤0.10mm且DS≥15mm时,可以不视为缺陷，数目不计；
【企业-标准规范】手机壳(A级)通用检验标准(WORD档)6页word
规范塑料外观检验标准及测试规范，确保经品管或产线全检员检验之部品符合产品质量要求。
一、目的:手机壳 A 级检验标准文件编号:版本:生效日期:制作: XX审核:批准:二、职责及范围2.1 职责 ; 检验中如有疑问及争执，须由品质主管协调处理。
若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
2.2 范围 ; 适用于本公司所有塑件;机壳之检验标准的判定依据。
三、检验条件3.1检验依据：《原材料外观规格书》、检验样板、图纸、有关技术文件。
3.2抽样方案：外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样。
3.3允收范围：AQL ： CRI:0 MAJOR: 0.65 MINOR: 1.0 。
3.4检验仪器：游标卡尺、塞尺、医用纯酒精（乙醇95%）、3M胶纸、磨擦检验仪、铅笔(中华牌)、光源对色箱、刀片、专用的NORMAN RCA耐磨测仪及专用的纸带、封箱胶纸、专用测试仪。
3.5外观区域划分(图示非公司产品绘制,只做示例说明)3.51 AA面: 镜片显示区域 (如图示)3.52 A 面: Lens非透明区及手机前盖正面 (如图示)3.53 B 面: 手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之区域 (如图标)3.54 C 面: 手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面 (如图示)3.6检验方法：3.61距离 30cm -45cm3.62时间 8-10 S/面ACAB3.63光源 600-800 (40瓦灯)3.64部件与平面呈45°上下左右转动在15°之内3.76.1 耐磨擦试验6.11 试验条件:橡胶漆施加175g荷重,30转;其它UV漆施加175g荷重,300转，棱进行150转。
6.12测试设备:RCA耐磨擦机；6.13 判定方法；6.131 透过表层到基层可见, 判定为不良。
6.132 透过表层到表层下面其它颜色的油漆, 判定为不良。
6.133 磨损到肉眼可见时，判定为不良。
某公司手机外壳塑胶件外观检验标准
某公司手机外壳塑胶件外观检验标准第2版适用范围: IQC 进料检验日期: 2003.11.20核准: 何安平审核: 唐浴光编写: 蒋昊、李成荣IQC零件性能测试规范版本：02一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
手机壳体料检验标准
手机壳体料检验标准手机壳料检验规范1 适用范围本规定对手机外壳的测试项目、技术要求、试验方法、检验规则等要求做了相应的规定，本规定适合科健公司产品手机外壳的检验测试。
2 定义本规范采用下列定义：Weld line ——注塑成形时。
树脂空穴或中心周围不融合而形成扭曲的现象 Folw mark——模具内树脂流后以gate为中心的文线Sink mark——注塑成形时rib、boss 等部分的树脂冷却时产品表面出现凹进的现象Crazing ————固应力的柜裂现象Crack ————注塑成形时出现部分歪斜面或者表面龟裂的现象Deflection ——均匀的厚度中存在不均匀的厚度Brittleness ——成形产品时因机械强度比原来树脂所具有的机械强度弱而出现被破损的现象黑点————材料中混有异物而形成的瑕疵白花————成形时原材料的冲击或部件脱离时其它部位的干涉或部分应力增加而出现局部变白的现象异物质——产品表面所粘有的一些不必要的、有损外观的物质未成形——未满足试模成形条件，出现未填充而凝固的现象色像差——因原材料的差异、条件变动而引起的和样品有像异和错色气泡——表面产生的凸出现象变形——成形产品因各部位收缩率差异而形成的扭曲现象色稳不良——产品表面色泽不均匀状态剥离——成形品表面树脂呈层形，出现被拔出的现象原材料刮痕—原材料表面有刮痕，涂漆产生的细的刮纹3 测试部件a.前壳b.LCD 窗c.屏蔽盒d.后壳e.电池扣翻盖f.智能键壳4 测试方法4.1 前壳测试5 检验规则按照国标GB2828，正常抽样检验，检验水平：Ⅱ严重缺陷（MAJ）：AQL=0.65轻微缺陷（MIN）：AQL=1.5致命缺陷：Re:1 Ac:0尺寸S-3或指定抽样数量功能（如拉、扭力）:3PCS 外观相关缺陷的管理基准以各类型的外观缺陷基准规范检验条件：30cm 距离，湿度60±2%，照明700Lux以上，正面（900 ）检验条件是根据部件及制品的特性会有角度、湿度、距离等的不同检查者条件：矫正视力1.0以下，不允许有色盲，色弱者1、外观判断基准外观判断基准分三等级（A级、B级、C级）表面和三分类（轻缺陷、重缺陷、致命缺陷）缺陷。
手机壳件检验标准
2. 毛边：铁件或者塑胶件在成型時造成的粗糙尖锐边缘﹔3. 缺料﹕铁件或者塑胶件成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱;4. 间隙：組裝后两个不同部件在裝配时两接触面不能完全吻合而出现的裂缝.8. 顶白：因模具顶针問題造成塑胶制品顶针处外部出现白色圆弧。
5. 缩水﹕塑胶成型时﹐因外表面已冷却﹐但內部仍旧温热﹐冷却时表面內缩所产生的凹陷.6. 刮伤﹕塑胶件因与其他物品相摩擦造成的条狀或片狀痕迹.7. 汽泡：塑胶成形过程中包含空气或水汽的圆球、在透明件中尤为明显。
五﹑表面的定义四﹑产品缺陷定义1. 变形：物体失去应具备之形狀﹔三.检验条件位置: 产品置放于检验者正前面, 垂直于检验者。
目视時間: 10秒钟内确认缺陷。
目视距离:肉眼与被测物距离30cm至45cm. 目视角度:与被测物成30度至45度角范围内 工作场所灯光: 60W，距离检测者50cm.MSTIQC-07-008第1页共4页1.0文 件 编 号页 次版 次C面：指产品在使用过程中很少见或看不见的面（手机背面内部和电池门内）。
A面：指产品在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时手机的前面）。
一﹑作业內容品质检验人員抽样计划依照MIL-STD-105E, 正常检验(Normal Inspection), Level II, 单次抽样。
如客戶有特殊要求﹐以客戶提供之抽样水准抽样。
品质检验允收水准(AQL): MA=0.4,MI=1.0。
抽样计划采用『分批检查, 分批验退』的方式。
二﹑缺点分类致命缺点 (Critical Defect, CR) 指由经验和判断表明产品对人体有害的产品缺陷。
严重缺点 (Major Defect, MAJ) 指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。
轻微缺点 (Minor Defect, MIN) 偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。
B面：指产品在使用过程中，不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面）。
【企业-标准规范】手机壳(A级)通用检验标准(WORD档)6页
规范塑料外观检验标准及测试规范，确保经品管或产线全检员检验之部品符合产品质量要求。
一、目的:手机壳 A 级检验标准文件编号:版本:生效日期:制作: XX审核:批准:二、职责及范围2.1 职责 ; 检验中如有疑问及争执，须由品质主管协调处理。
若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知品质工程师修改或解释本标准。
2.2 范围 ; 适用于本公司所有塑件;机壳之检验标准的判定依据。
三、检验条件3.1检验依据：《原材料外观规格书》、检验样板、图纸、有关技术文件。
3.2抽样方案：外观抽样依据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样。
3.3允收范围：AQL ： CRI:0 MAJOR: 0.65 MINOR: 1.0 。
3.4检验仪器：游标卡尺、塞尺、医用纯酒精（乙醇95%）、3M胶纸、磨擦检验仪、铅笔(中华牌)、光源对色箱、刀片、专用的NORMAN RCA耐磨测仪及专用的纸带、封箱胶纸、专用测试仪。
3.5外观区域划分(图示非公司产品绘制,只做示例说明)3.51 AA面: 镜片显示区域 (如图示)3.52 A 面: Lens非透明区及手机前盖正面 (如图示)3.53 B 面: 手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之区域 (如图标)3.54 C 面: 手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面 (如图示)3.6检验方法：3.61距离 30cm -45cm3.62时间 8-10 S/面ACAB3.63光源 600-800 (40瓦灯)3.64部件与平面呈45°上下左右转动在15°之内3.76.1 耐磨擦试验6.11 试验条件:橡胶漆施加175g荷重,30转;其它UV漆施加175g荷重,300转，棱进行150转。
6.12测试设备:RCA耐磨擦机；6.13 判定方法；6.131 透过表层到基层可见, 判定为不良。
6.132 透过表层到表层下面其它颜色的油漆, 判定为不良。
6.133 磨损到肉眼可见时，判定为不良。
手机塑胶壳料外观检验标准
5、当本标准与实际效果有出入时，已限度样品为准。
5丝印检验项目
序号
不良项目
规格描述
说明
缺陷
类型
1
字体倾斜
最高点与最低点的差异值H≤0.15mm
轻缺陷
2
字体锯齿
据齿高度≤0.15mm
商标丝印锯齿高度≤0.1mm
轻缺陷
3
字体扩散
扩散高度≤0.15mm
1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。
1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手的感觉。
1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。
1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。
1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
DS≥50
不做要求
用指甲刮无刮指甲感
轻缺陷
6
批峰
不允许
H≤0.15
H≤0.2
H≤0.3
①不能有刮手感
②不能影响组装功能及配合
轻缺陷
7
磨花
D≤0.2
D≤0.5
D≤1.0
不做要求
磨花的划痕均需为浅划痕
轻缺陷
8
批伤
L≤0.5W≤0.2
L≤3
W≤0.2
L≤5
W≤0.3
不做要求
有明显手感不可接收
轻缺陷
9
拖伤
L≤0.2
结果判定：要求附着力≥4B（脱落面积小于5%，同时不能有整格脱落）时为合格。
6.2耐磨测试
6.2.1UV漆耐磨测试：用专用的NORMAN RCA耐磨测仪(型号:7-IBB-647)及专用的纸带(11/16 inchwide ×6或8 inchdiameter ),施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦。
(完整word版)手机壳体检验标准(word文档良心出品)
手机外壳部品检验标准1．目的明确本事业部生产的手机壳体检验标准，确保满足客户要求。
2．范围2．1．本标准适用于所有手机壳体（外壳、内部构件、支架、天线帽、塞子等）注塑、涂装、装配生产过程中的质量检验。
2．2．本标准适用于手机外壳产品的最终出厂检验。
2．3．本标准可作为提供采购和进料检验的参考标准。
3．术语和定义3．1．注塑件不良缺陷定义3．1．1．点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
3．1．2．色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点3．1．3．气泡：由于模具排气不完全，造成成型后产品内部有气孔。
3．1．4．多胶：因模具方面的损伤而造成产品表面有结构上的多料或局部多料。
3．1．5．缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
3．1．6．亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
3．1．7．硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。
3．1．8．细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。
3．1．9．飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
3．1．10．熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
3．1．11．变形：塑料件因内应力而造成的平面翘曲。
3．1．12．顶白/顶高：由于塑料件有拉模或冷却不充分，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
3．1．13．缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的填充不足现象。
3．1．14．气纹：由于原料烘烤不足在塑胶件表面形成的银色条纹。
3．1．15．流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
3．1．16．烧焦：在塑料件熔接处或排气不畅处出现的局部的塑料焦化发黄或发黑。
手机塑胶件外观检验标准
第1版适用范围: IQC 进料检验日期: 2004.8.20批准: 审核: 编制:IQC零件性能测试规范版本：01一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状八、喷漆可靠度测试:8.1 耐磨擦试验8.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cycles8.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.8.1.3 判定方法:8.1.3.1 透过表层到基层可见, 判定为不良;8.1.3.2透过表层到表层下面其它颜色的油漆, 判定为不良;8.1.3.3 磨损到肉眼可见时，判定为不良.8.2 百格附着力试验8.2.1试验条件:胶带粘贴30-90秒内180°迅速拉起胶带8.2.2测试设备: 百格刀(.锋角15°`30°),3M(600 or 610型)胶带.8.2.3判定方法:划痕边缘及交点处有部份脱漆, 受影响区域> 15%判定为不良.8.3溶剂试验8.2.1试验条件:使用MEK(乙丙醇、丁酮)涂擦喷漆层表面,静置3min8.2.1判定方法:喷漆外观应可抵抗3min 的MEK 腐蚀﹐无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的分解.8.4 铅笔硬度试验8.4.1试验条件:三菱铅笔500g,以45°划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止8.4.2判定方法:表面硬度>2H为OK8.5 冷热冲击试验:9.3.1 试验条件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品数量:5pcs.9.3.4判定方法: 外观无明显变形、起泡、剥落.九、电镀可靠度测试:9.1 耐磨擦试验9.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cycle9.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.9.1.3 判定方法:透过表层到基层可见, 判定为不良;9.2 附着力试验(仅限电镀平面面积超过1ｃ㎡以上之产品)9.2.1试验条件:9.2.1.1使用刀片在镀件上画出相距1mm的格子，划痕要到达底层；(如产品电镀平面面积低于1ｃ㎡则无需此步操作)9.2.1.2胶带粘贴30-90秒内180°迅速拉起胶带9.2.2测试设备: 百格刀(.锋角15°`30°),3M(600 or 610型)胶带.9.2.3判定方法: 观察镀层是否有脱落现象，受影响区域> 15%判定为不良.9.3 热冲击试验(9.3.1 试验条件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品数量:5pcs.9.3.4判定方法: 外观无明显变形、起泡、剥落.9.4 盐水喷雾试验:9.3.1 试验条件: Na Cl浓度5%,温度35℃±1℃,时间48h9.3.2测试样品数量:5pcs.9.3.3 判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象9.5 铅笔硬度试验8.4.1试验条件:三菱铅笔500g, 以45°划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止8.4.2判定方法:表面硬度需>2H为OK十、实装测试8.1实装抽样数为8.1.1如来料有2个穴号(或2个以下)，则实装数每穴需抽取5pcs;8.1.2如来料有3个穴号(或3个以上)，则实装数每穴需抽取2pcs;8.2装配件含手机前盖、后盖、电池盖、LENS、电池扣、Hinge及相关配件；前后盖需加PCBA合盖锁螺丝实装8.3装配标准规范A、LENS (指LENS与前盖之装配)1)L ENS与前盖组合间隙<= 0.25mm2)L ENS平面超出前盖平面有台阶效应<=0.1mm且无刮手现象3)L ENS装配时不得有卡合困难现象及装配后不得有上翘不平整之现象4)L ENS装配后透过透明区域垂直目视不可有背胶及Housing外露现象B、前后盖(前后盖、前盖和KEY、Folder 和Base;(需加PCBA板锁盖及安装Hinge)1)前盖和KEY装配无卡键之现象2)铜柱不得歪斜，高度以Boss端面为基准不得上浮或下沉0.10mm3)Hinge装入Housing时不可有无法装入现象及装入后松动现象，手机翻盖折叠时Hinge处不可有异音现象；4)前后盖组合间隙直板机一般不得≧0.50mm,翻盖机一般为不得≧0.30mm,但组合间隙极差不得超过0.20mm;针对翻盖机Folder舆Base合盖后最大缝隙不得≧0.65m错缝不得≧0.45mm5)前后盖组合台阶效应<=0.15mm且无刮手现象6)前后盖卡合不可困难、明显错位或不到位7)螺丝锁盖不得有滑牙、面板顶白、螺孔开裂、柱子断等现象8)前后盖螺丝柱子无错位影响机构之现象C、后盖(后盖和电池盖、后盖相关配件)1)后盖PCBA板卡脚卡合到位2)各配件与后盖应卡合顺畅3)电池盖装配不可有明显松动之现象4)电池盖与后盖扣合顺畅不得有阻滞或不到位之现象5)后盖与电池盖间隙台阶效应<=0.15mm 且无有刮手现象电池扣装配顺畅不得有阻滞或不到位之现象6)天线拧合与后盖天线孔间隙<=0.4mm7)天线不得有难拧入或歪斜之现象十一、关于产品颜色样品及色差规定9.1 检验依据: 依ID或市场部所认可之颜色样品作为Golden Sample；9.2 判定标准: 依ID或市场部所认可之Golden Sample舆产品进行色差比对，深色产品(如珍珠蓝色，钢琴红色)色差值ΔE≦2.0，浅色产品（如银色，珍珠白色）色差值ΔE≦0.8。
手机壳料检查标准[技巧]
![手机壳料检查标准[技巧]](https://img.taocdn.com/s3/m/b3b1ff7f571252d380eb6294dd88d0d233d43c3c.png)
手机面壳检验标准1．目的制定产品来料检验标准，为检验员提供检查判定依据，便于对来料产品进行品质控制，为生产提供优质产品。
2．范围该检验标准适应以登翊 (手机) 壳料来料检验.3．抽样方案按“MIL--STD--105E”或“GB2828-87”正常检查水平、单次产抽样方案进行抽检.4．允收水准按AQL值：Major =0.4， Minor =0.655. 检查条件:检查距离:被检查产品距离光源在1±0.2m,距离肉眼30-35cm。
检查时间:10±5秒钟内确认缺陷检查角度:被测面与光源成45°±15°角度照明度: 室内常规60W×2白炽灯。
6．定义：严重缺陷（Major Defect）：指影响或降低产品使用性能及功能结构或外观严重不良而导致客诉的缺点。
轻微缺陷（Minor Defect）：指不影响产品使用性能及外观的缺点。
7. 机构要求：壳料的所有关键尺寸：（详见产品之壳料设计尺寸图）。
8．缩写表示:N=Number(数量), L=Lenght(长度), W=Width(宽度), D=Diameter(直径)此标准将手机可视表面进行了区域划分：区域A：在使用过程中总能被客户看见的部分，包括面壳，镜片，LCD，键盘。
这些表面不允许有可能导致一般客户放弃购买产品的外观缺陷。
区域B：在使用过程中常常被客户看见的部分，包括两侧面，顶部，底部，天线。
这些表面允许有轻微不良，但不致引起挑剔客户放弃购买产品。
区域C：在使用过程中很少被客户注意到的部分(背面)，该表面外观缺陷应合理，而且不至于使客户觉得该产品质量不过关。
区域D：在使用过程中决不会被客户注意到的部分(如电池下部或电池盖下部)，该表面外观缺陷应合理，而且不至于使客户觉得该产品质量不过关。
9：信赖性测试允收标准（仅限初次送样检验或定期检验）9.1高温试验试验目的：验证手机壳料的耐高温性能试验内容：在25℃的条件下将手机壳料放进恒温箱中速升至55℃±3℃恒定48H测试后，进行性能测试。
手机外壳检验标准正规版
手机外壳检验标准(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）中华人民共和国国家标准混凝土强度检验评定标准Standard for test and evaluation of concretecompression strengthGB50107－20212021－05－31 发布 2021－12－01 实施————————————————————————————中华人民共和国建设部国家质量监督检验检疫总局前言本标准是根据原建设部《关于印发〈二OO二～二OO三年度工程建设国家标准制订、修订计划〉的通知》（建标[2003]102号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验、参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本标准。
本标准规定的主要内容有：1总则；2术语、符号；3基本规定；4混凝土的取样与试验；5混凝土强度的合格评定。
本标准修订的主要内容是：1增加了术语、符号；2补充了试件取样频率的规定；3增加了C60及以上高强混凝土非标准尺寸试件确定折算系数的方法；4修改了评定方法中标准差已知方案中的标准差计算公式；5修改了评定方法中标准差未知方案的评定条文；6修改了评定方法中非统计方法的评定条文。
本标准主编单位：中国建筑科学研究院本标准参编单位：北京建工集团有限责任公司湖南大学北京市建筑工程安全质量监督总站上海建工材料工程西安建筑科技大学云南建工混凝土舟山市建筑工程质量监督站北京东方建宇混凝土技术研究院贵州中建建筑科学研究院沈阳北方建设股份广东省建筑科学研究院本标准主要起草人：张仁瑜韩素芳史志华艾永祥黄政宇张元勃陈尧亮尚建丽田冠飞李昕成周岳年路来军林力勋孙亚兰盛国赛王宇杰王淑丽王景贤本标准主要审查人员：夏靖华陈肇元陈改新谢永江陈基发白生翔邸小坛牛开民赵顺增石云兴龚景齐杨晓梅郝挺宇杨思忠高杰1 1 总则为了统一混凝土强度的检验评定方法，保证混凝土强度符合混凝土工程质量的要求，制定本标准。
手机外壳通用检验标准
手机表面等级:➢I级面:手机正常使用中易于看到的表面和要求有最佳的外观品质的表面.（如﹕视窗﹑手机壳之外表面等）➢II级面:正常使用中看不到的表面﹐但要求有优良的外观品质.(如:仅在更换手机壳或电池时才可看到的表面)➢III级面: 用户看不到的内表面﹐不要求有优良的外观品质.检视条件➢检视距离﹕300mm + / - 50mm.➢检视时间﹕10 + / - 5秒(单个零件的所有表面).➢照明﹕1000 + / - 200 Lux (光源在检测者正上方位置).➢光源类型﹕D65 – CIE 标准光源.注:➢所有检验均在室内进行﹐检验者的视力应保证检验者本人于300mm外的距离看清本文件的内容﹐但需要时﹐可以借助于正常的视力矫正工具(如眼镜).➢在初检时(如开始生产或制程变更后) ﹐检验者检验每一个面时,需绕其转动零件.➢如需复核检验结果﹐可以呈约90°角检视每一个面(如﹕用户正常检视产品时的观察角度).总体要求只要不影响装配﹑使用和材料的机械性能﹐每个面允许有一个允收的缺陷(如顶面﹐底面﹐左侧面﹐右侧面等)﹐但整个零件最多不超过三个允收缺陷.一.烤漆件外观判定标准1.色差:➢定义﹕在整个表面或局部区域处与规定的颜色或色调间的偏差.➢原因﹕烤漆适用参数﹑涂料类型或批次错误﹐以及成型之缺陷.➢检测﹕目视和/或比对主要颜色参考样板(样片或样品)进行量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕目视到的缺陷不允收允许的最大色差在R&D工程师(量测).III级面﹕允收.2.图案(pattern)差异:➢定义﹕与规定的图案位置或类型存在总体上或局部的差异.➢原因﹕选用参数﹑烤漆类型或批次错误,以及成型之缺陷.➢检测﹕目视﹐上述所示光源条件下﹐与主颜色样品比对.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.3.光泽度差异:➢定义﹕与规定光泽度值存在总体上或局部的差异.➢原因﹕烤漆或烤面漆表层作业参数选用不当﹐烤漆或烤面漆表层类型或批次之错误.➢检测﹕目视或量测. .➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收(目视检测).最大差异由R&D工程师规定.III级面﹕允收.4.破裂/ 裂纹:➢定义﹕烤漆层分离/裂开.➢原因﹕烤漆或烤面漆表层作业参数选用不当.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.5.褪光/ 起霜(晕) :➢定义﹕在局部表面区域上的粗糙或呈粉化状的外观.➢原因: 底材杂质过多(疏松)﹐不当的烤漆或烤面漆表层选用参数﹐不适当的振动﹐或化学品腐蚀基材.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.6.桔皮:➢定义﹕在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观.➢原因: 不正确的烤漆或烤面漆表层选用参数.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.7.流挂/ 鼓胀:➢定义﹕烤漆或烤面漆表层的局部涂料聚集或堆积.➢原因: 不正确的烤漆和/或烤面漆表层选用参数﹐或错误的烤漆或烤面漆表层应用粘度﹐零件的锐边/ 利角处易产生.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.8.漏漆(Misses):➢定义﹕有区域未烤漆, 不符合规格规定.➢原因: 基材不纯﹐不正确的烤漆或烤面漆表层选用参数﹐零件之锐边/ 利角﹐或不合适的夹具或遮蔽设计.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.9.气孔/ 起泡:➢定义﹕在表层下﹐表层中或外表面(完整的或破裂的)之可见气穴/ 泡(气体或流动物) .➢原因: 烤漆层或烤面漆表层下面﹐内部或外表面之夹杂. 错误的烤漆或烤面漆表层选用参数.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如气孔/ 起泡未延至基材则允收.10.杂质:➢定义﹕可见嵌入表面的尘粒﹑纤丝﹑毛发等.➢原因: 当进行烤漆或烤面漆表层时﹐存在灰尘或其它杂质.➢检测﹕目视或量测➢允收标准﹕I级面﹕面积不超过0.03 mm2的杂质允收.II级面﹕面积不超过0.1 mm2的杂质允收.III级面﹕杂质允收➢最大面积小于0.01 mm2的杂质可忽略.➢高度或深度超过0.1 mm的杂质不允收.➢即使单个杂质小于0.01 mm2﹐但在局部区域的杂质数量较多﹐则该零件仍被拒收. 但是这种情况可通过限度样板(组)或另行文件进行管控.11.刮伤:➢定义: 表面内或表面上可视见的磨损﹐凹痕或划痕 .➢原因: 烤漆或烤面漆表层之后﹐与外物接触(搬运不当) .➢检测﹕目视(与标准片或限度样品(组)等比较)或量测➢允收标准﹕I级面﹕可视刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件) .III级面﹕允收12.凹痕/ 肿胀:➢定义: 烤漆层或烤面漆表层上的一般变形.➢原因: 零件上的机械应力所致(烤漆前不可视见)或零件脏污.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收13.针孔:➢定义: 在进行烤漆或烤面漆表层并进行烘烤时形成的微孔.➢原因: 有时因脏污引起. 由于基层防水性不佳﹐固化时残留溶剂挥发起泡而形成针孔﹐或喷漆后因烘烤箱温度太高﹐溶剂挥发而起泡破裂.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I级面﹕大小不超过0.05 mm2的针孔允收.II级面﹕大小不超过0.1 mm2的针孔允收III级面﹕针孔允收➢最大面积小于0.03 mm2的针孔可忽略.➢即使单个针孔小于0.03 mm2﹐而在局部区域的针孔数量较多, 零件仍被拒收﹐但是这种情况将通过限度样品(组)或其他规范管控.二．电镀件外观判定标准1.漏镀:➢定义: 存在未镀覆区域, 不符合规范.➢原因: 基底材料不干净或制程错误.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收2.气孔/ 起泡:➢定义: 在表层下﹐表层中或外表面(完整的或破裂的)可见的气穴/ 泡(气体或流动物) .➢原因: 电镀层下面﹐内部或外表面之杂质引起.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收3.刮伤:➢定义: 表面的擦痕﹐凹痕或划痕.➢原因: 电镀后﹐因搬运不当与外物相碰导致.➢检测﹕目视(与标准片或限度样品等比较)或量测.➢允收标准﹕I 级面﹕可见的刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件).III级面﹕允收.4.镀层边界线:➢定义: 具不同表面特性的两表面之间模糊边界(如在基底材料上的镀铬边界) .➢原因: 在零件上不正确的遮蔽或不适当的分界线 .➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕必需有准确清晰的边界线.III级面﹕不必有清晰的边界线.5.色差:➢定义: 与规定颜色或色调存在整体或局部的差异 .➢原因: 基材不纯﹐厚度变化或工艺参数错误.➢检测﹕目视和/或量测. 比对指定之主颜色样板或颜色规格值.➢允收标准﹕I和II级面﹕目视检测到的颜色差异不允收.由R&D工程师规定最大颜色值变化量(量测)III级面﹕允收.6.光泽度差异:➢定义: 与规定光亮/ 光泽度值存在整体或局部的光泽度差异.➢原因: 应用参数﹑工艺类型或批次错误﹐及基体材料粗糙度变化.➢检测﹕目视或量测(如光泽仪) ﹐比对指定之主颜色样板或光泽度规格值.➢允收标准﹕I和II级面: 目视可检查到的光泽度差异不允收.由R&D工程师规定光泽度最大变化量(量测)III级面﹕允收.7.图案差异:➢定义: 与规定的图案位置或类型存在整体或局部的差异.➢原因: 应用参数﹑工艺类型或批次的错误, 和基体材料的微观结构或粗糙度变化.➢检测: 目视﹐比对指定之主要样板.➢允收标准﹕I和II级面:不允收III级面﹕允收.8.斑点:➢定义: 局部的脏污.➢原因: 基体材料不干净或被酸腐蚀, 或在镀覆中或镀覆后被其它有害液体污染.➢检测: 目视(与标准片或限度样品(组)进行比较)或量测.➢允收标准﹕I级面﹕斑点面积不超过0.03 mm2 允收.II级面﹕斑点面积不超过0.1 mm2 允收.III级面﹕斑点允收.(面积小于0.01 mm2的污点可忽略.)9.接触痕:➢定义: 非阳极氧化或电镀外观之局部区域痕迹.➢原因: 挂架与被镀零件之间的导电性接触.➢检测: 目视. .➢允收标准﹕I和II级面﹕接触痕不允收.III级面﹕允收10.粉化:➢定义: 软化的和粉化的阳极氧化被覆层.➢原因: 阳极处理时﹐氧化层的溶解速率较高(工艺参数) .➢检测: 目视. .➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐表面粉化允收三．压铸件外观判定标准1.飞边:➢定义: 在分型线处﹐零件出现的多余材料.➢原因: 模具分型面未能完全吻合.➢检测: 目视 .➢允收标准﹕I﹐II和III级面﹕不允收2.分型线错接:➢定义: 沿零件结合线出现台阶或毛边.➢原因: 上下模配合不佳或定位不准确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I、II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收3.形状不符:➢定义: 零件形状与规范不符.➢原因: 模具形状不符或模具有损坏.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕该缺陷不允收4.短料:➢定义: 零件存在短料现象.➢原因: 铸液不足﹐没有填满模具﹐或模具中铸液泄漏或在完全填满模具前金属已凝固.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕该缺陷不允收5.缩沉:➢定义: 零件表面适度的凹痕.➢原因: 铸模内压力太低或熔化温度设置有误.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则可允收此缺陷6.气泡:➢定义: 表面可见的气泡(完整的或破裂的) .➢原因: 铸模内气体排放不畅导致在铸件表面产生气泡.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则可允收此缺陷7.裂缝:➢定义: 在零件内部/ 表面的裂纹.➢原因: 因冷却铸件收缩而产生的过高的内应力或受到的外部冲击所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I﹐II和III级面﹕该缺陷不允收8.顶针痕/ 飞边:➢定义: 零件上的圆形凹痕或凸起区域.➢原因: 顶针间隙太大或顶针的长度不正确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收9.浇口不良:➢定义: 零件浇口处形状与规格不符.➢原因: 浇口切除不良.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收10.二次加工不良:➢定义: 零件外形因二次加工不良导致与规格不符 .➢原因: 刮伤﹐遗漏工序﹐操作有误.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收四．冲压件外观判定标准1.刮伤:➢定义: 表面可见的擦痕﹑凹痕或划痕.➢原因: 在冲压(不当操作)时由于外来物造成或零件之间的碰撞而导致.➢检测: 目视.➢允收标准(仅对非烤漆件) ﹕I级面﹕刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件规定).III级面﹕允收.2.撕裂和破损:➢定义: 材料基体撕裂﹐破损或开裂.➢原因: 超过拉伸比率﹐太小的折弯半径﹐不当的材料韧度或边缘切割毛刺 .➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收3.清洁度:➢定义: 零件表面污染物(类似油膜或金属颗粒) .➢原因: 零件加工完后的清理和冲洗不足.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收4.毛刺:➢定义: 剪切边缘粗糙且不一致.➢原因: 模具间隙过大或模具本身磨损.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收5.折叠:➢定义: 由压力引起的材料叠加（如深拉拔或折弯）.➢原因: 冲压力不当﹐过于复杂的几何结构或不正确的材料规格.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收6.拉伸应变(或弹性应变):➢定义: 非均质塑性流向引起的拉伸应变(或弹性应变),特别在抛光和电镀表面易发现.➢原因: 材料间的结合和零件结构设计不良.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收7.表面粗糙度:➢定义: 素材表面粗糙度的整体或局部的偏离.➢原因: 吹砂或喷丸的参数不当﹐模具磨损导致的表面不均匀﹐或因原材料受损而引起.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收五．塑件和橡胶件外观判定标准1.缩水:➢定义: 零件表面适度的凹陷.➢原因: 厚度不均之零件不同步冷却或保压/ 填料压力不足.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收2.变形(或扭曲):➢定义: 零件弯曲﹐扭弯﹐凹陷或凸起.➢原因: 零件从模具中顶出不当或作业不正确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收3.飞边:➢定义: 零件上的多余材料.➢原因: 模具问题或注塑压力过大.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如飞边和零件结合牢固﹐则允收4.射料不足:➢定义: 零件形状不完整.➢原因: 排气不充分或成型参数不当.➢检测: 目视或量测允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收5.熔接线:➢定义: 线状不良.➢原因: 料流之间接合导致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收6.水口痕:➢定义: 浇口处的颜色差异.➢原因: 受潮的材料﹐不当的注塑操作﹐错误的浇注口设计或流道设计.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.7.流痕:➢定义: 表面色调差异.➢原因: 受潮的材料﹐错误的成型操作或不适用的原材料.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收.8.焦痕:➢定义: 通常在料流末端的变黑和烧焦区域.➢原因: 模具浇口不良或成型参数选用不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收9.银纹:➢定义: 表面的色斑或色点.➢原因: 原料中的湿气蒸发所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收10.刮伤:➢定义: 表面内﹑外的擦伤﹐凹痕或划痕.➢原因: 与外物接触或搬运不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件).III级面﹕允收11.光泽度变化:➢定义: 相同粗糙度表面的不同区域之光泽度变化.➢原因: 模内温度不同﹐模内咬花磨损﹐或壁厚突然变化﹐或模具内的油脂.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的光泽度变化允收(VQD文件).III级面﹕允收12.气泡(缩孔):➢定义: 作为表面缺陷显露的零件内细孔.➢原因: 原料所含杂质蒸发或操作不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收13.颜色和色调不合格:➢定义: 相较于规定的颜色和色调之差异.➢原因: 错误的注塑操作或选用原料不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的偏差允收(VQD文件).III级面﹕允收.14.咬花不合格:➢定义: 相较于规定的咬花面之偏差.➢原因: 模内温度差异或模内咬花磨损.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.15.杂质:➢定义: 可观察到表面或嵌入表面中的质点.➢原因: 原料中的杂质﹐模具有脏污﹐同外来物接触或零件搬运不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕最大面积0.1 mm2 的一个杂质点允收.III级面﹕杂质牢固地附于零件上则允收16.连接方法不当导致的外观不良:➢定义: 融接中出现的任何可能的燃烧﹐颜色变化﹐或飞边.➢原因: 融接作业不当或环境因素所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收六．印刷图文外观判定标准1.印刷的位置和对齐:➢定义: 偏出规定的印刷位置.➢原因: 印刷方法或操作不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不符合规格拒收.III级面﹕允收2.印刷样式:➢定义: 印刷时印刷图样和规定不一样.➢原因: 印刷方法或图文移印.➢检测: 目视.(印刷样式须一致﹐无缺边或针孔. 如未另外注明﹐印刷图文的需求等级由参考样品定义. 铭牌和商标印刷需要特别注意. 为避免印刷不良﹐须注意对比度(对比颜色和清晰的边缘)清晰度.)➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收3.颜色和色调:➢定义: 偏离规格要求.➢原因: 颜色或色调﹐或印刷层厚度的变化.➢检测: 目视.颜色﹐色调和光泽通过量测或比对参考样品进行检测➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收4.厚度和平坦度:➢定义: 偏离规格要求.➢原因: 印刷颜色分布不均.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收。
手机壳五金件检验规范
4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异.
表1常用单位代码对照表
项目
名称
数目/个
直径/mm
深度/mm
距离/mm
长度/mm
宽度/mm
面积/m2
对应
代码
N
D
H
DS
L
W
S
七．检验标准
7.1说明
7.1.1当缺陷的直径D＜0.05mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。
b)判定标准：
表6百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%以下
可接受
10%～30%
MI
30%～50%
MA
50%以上
CR(0/1)
8.1.3胶纸粘贴测试
a)测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
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手机壳料检验标准
目的
本规范明确了本司手机壳料的质量检验标准，确保产品质量达到客户要求。
适用范围
本规范适用于我司手机所有来料壳料的质量检验和控制。
3.职责
品管管理员有责任依此标准培训和监督IQC的外观检测手段，并根据标准核实不良品，处理壳料不良问题
4程序：
4.1 定义：所有壳料包括（塑胶，五金）等结构件来料必须有样品及样品规格书，IQC根据样品及规格书进行检验。
4.2.1 检验条件
4.2.1 距离：人眼与被测物表面的距离为250mm-300mm。
4.2.2 时间：每件检查总时间不超过3s
4.2.3 位置：检视面与桌面成45°，上下左右转动15°，前后翻转。
4.2.４照明：100W冷白荧光灯，光源距零件表面500－550mm，
照度约
500－550Lux.
4.2.5温度23+/-3，湿度30%-70%
4.2.2检验标准:
1.采用MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL
订定为CRI（0）, MAJ （0.4）及MIN （1.0）
5..定义。
5.1.缺陷定义
严重缺陷：（CRITICAL）
不符合国家安全标准认定，对人身安全造成伤害或存在安全隐患的缺陷。
如机械材料之锐利批峰
主要缺陷：(（MAJOR)
重要的质量特性和功能特性不符合部件规格。
不能达到使用效果，或严重影响外观收货标准及其它可能引起投诉的缺陷。
次要缺陷：（MINOR）
不影响使用功能，一般机械材料和金属材料的外观问题，不影响装配的轻微尺寸偏差。
5.2测量面定义:
A测量面：暴露在外，在使用过程中总能被客户看见的主要表面（如：前壳的正面，后壳的正面，。
这些表面不允许有可能导致一般客户不购买产品的外观缺
陷。
B测量面：暴露在外在使用过程中常常被客户看见的部分（如：前壳
后壳的侧面，这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑
剔客户不购买产品
C测量面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：电池盖
或背盖）
这些表面的外观缺陷应合理，而且不至于给客户觉得该产
品质量不过关。
D测量面：在使用过程中决不会被客户看见的表面部分（如：面、底
壳内面）
5.3点缺陷定义
异色点：壳料表面出现的颜色异于周围的点。
同色点：壳料表面出现的颜色同于周围的点。
5.4塑胶件喷涂表面不良缺陷定义
颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
裂纹：漆层表面有裂开现象。
桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。
透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。
鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
划痕：在漆层表面有线状划伤现象
纤毛屑：油漆本身带有的或油漆未干时落在油漆表面而形成的纤
维状毛屑。
色差：漆层颜色呈现与标准色板或客户样板的颜色差异。
5.5注塑件不良缺陷定义
气泡：由于原料未充分干燥，造成成成型后产品内部有缩孔。
缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形
成一条明显的线。
顶白：由于塑料件的包紧力，顶杆区域受到顶出力所产生的白印或凸起。
裂纹：塑胶件由于环境老化而造成的在产品表面上有裂。
油渍：在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变
毛边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
有感划伤:硬物磨擦而造成产品表面有浓度的划痕(且摸上去有明显的感觉)。
无感划伤：没有深度(且摸上去无感觉)的划痕。
凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
斑点：在塑料件表面和内部的细微粒和杂质
烧焦：在塑胶件表面出现的局部塑胶焦化发黑或发黄。
泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。
5.6.电镀件外观不良定义：
漏镀：偏出规范的非覆镀区域。
电镀毛边：电镀时在高电流密度镀层的过高堆积，过高的电流产生了粗糙（毛边）
气孔？气泡：在表层下，表层中或外表面（完整或破裂的）之可见气穴/
泡（气体或流动物）
刮伤：表面内或表面上可视的摩损，凹痕或划痕。
斑点：局部的脏污。
色差：与标准样品有颜色上的差异。
光泽度差异：与规定的光泽度存在总体或局部的差异。
5.7.装配组件不良缺陷定义
段差：上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由
于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。
间隙：部件之间由于尺寸公差、变形等原因造成配合不紧而产生
的缝隙。
变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。
5.8.密集缺陷：
两点缺陷.线缺陷.区块缺陷中心距离，<=15mm,则为密集缺陷，本标准中规定可接收缺陷但不允许密集。
6.检验内容
6.11.点缺陷判定标准：（D：直径W：宽度L：长度）
6.2.注塑件外观判定标准：
6.3.喷油件外观判定标准
6.4装配件判定标准：
6.5）电镀件外观判定标准：（D：直径N：数量W：宽度L：长度DS：距离）
6.6五金件外观判定标准
对不做要求的缺陷，如有很多，形成整体，影响到外观，拒收。
7.装配质量
前后壳电池盖等壳料与手机其它物料配合时要配合良好，前壳与后壳缝隙<=0.2mm,底壳与电池盖缝隙小于0.15mm,段差小于0.2mm..
8特性测试
此我司组装厂不作要求但壳料供应商需作并出具出货检验报告，项目为（百格测试，酒精测试，盐雾测试,高低温测试等详情请参考我司可靠性测试规范。
9包装方面
1来料物料编码，型号应与BOM一致。
2来数不允许有少装混装等不良现象
3来料必须附带出货检验报告。
4来料必须保证到我司工厂这边包装及物料未受损伤，否则我司有权拒收。