电气产品加工工艺及检验流程讲课教案

培训材料

产品加工工艺及检验流程

备料——进货检验——组装——组装检验——配线——配线检验——出厂检验——包装清洁——包装前检查——包装发运

质量目标：

1.顾客满意率为100%

2.车间：按计划应为100%完成任务，一次合格率应为98%以上，出厂合格率应为100%

3.物资进货应为100%，供应应为100%

4.维护、质检应为100%

5.设计差错率应为0%

生产部职责

1.生产计划的编制组织和落实

2.生产设备环境的管理

3.特殊工序技术参数的监控

4.负责不合格品的返工

5.负责半成品、成品的标识工作

6.严格按照操作流程、生产工艺进行生产

7.严格产品的自检、互检、专检制度

8.按照规定保养设备，维护适宜的工作环境

9.做好安全生产和劳动保护

检验部

1.定义：检验就是通过观察和判断，当时结合测量和实验进行符合性评价，根据产品标准

对原材料进行检验

2.质量检验：产品的质量特性进行观察测量实验并将结果和规定的要求进行比较以确定每

项质量特性合格情况和技术性活动

3.基本要点：

1)要求依据

2)质量是在产品实现过程中形成

主要功能：

A．鉴别功能：是把关的前提，检验的基础

B．把关功能：剔除不合格品

C 预防功能：

1.通过过程能力、工序启动预防功能

2.通过工序自己和巡检发现问题并及时更正

D．控制有效性信息写出报告并报有关部门作出依据

4.步骤

1)根据仪表、步骤、方法准备检验，熟悉规范、标准

2)检验的样品列出清单

3)测量与试验

4)记录：通过表格记载作为依据

5. 比较与判定：根据记录进行比较判定是否合格

6. 确认和处置：对确认的结果进行处置

7. 产品验证：对产品实现过程中形成的产品进行观察测量试验后所提供的质量凭证

8. 主要内容：

1)检查提供的质量凭证

2)检查、校验凭证有效性

9 检验记录要求：

1)如实、完整、清晰

2)产品名称、型号、数量、编号

3)检测的技术依据

4)检测项目、技术要求的规定值、检测观测值

5)检测的时间、人、核实签名、

6)页数和页次

10.检测报告的基本要求：

1) 格式要统一，编号统一，日期、数据、环境编制通过负责人校核批准

2) 检验报告有检测人编制，经审核人审核后有技术负责人批准，有权判定产品是否合格11 检验类别：

1)自检：由操作者对自己所加工的本道工序按《工艺操作规程》进行检验

2)互检：操作者可请同道工序或下一道工序人员互相检验，二人操作时二人互检

3)专检：自互检合格后交由专检人员进行检验，负责人应对本道工序负责

4）成品：由专业检验人员进行检验，产品完工后由专职检验人员对产品的外观及性能进行全面的检验，并做好记录（不漏、错检）

组装工艺要求

1. 元部件外观完好、无缺损

2. 选用合适的紧固件，紧固件无松动（弹垫平了为最佳）（平垫、弹垫、螺母固定后露出3-5

扣最佳，特殊情况除外）

3. 部件型号及数量与图纸要求一致

4. 安装位置与图纸相符

配线工艺要求

1. 各种线缆按图纸要求使用并正确

2. 线把顺直、平滑、外形美观、

3. 线无损伤、无断线、无死弯

4. 用对号器检查通断，配线应与图纸相符

焊接工艺要求

1.焊接无漏焊、虚焊、错焊

2.焊点表面光洁圆滑而无毛刺、无焊瘤、锡点光亮、锡量适中

3.锡和被焊物融合牢固,接触良好

4.焊线后外观、绝缘无损伤

总装工艺要求

1.柜体内部及元部件表面清洁

2.技术文件及附件与图纸要求一致

3.技术文件与附件绑扎结实

组装工艺过程

1. 装配前，应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、

牌号、数量、是否与图纸要求相符，不符不用

2. 按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查，外观不合格的装配件不能进行装配，测

试性能不合格的装配件不能进行装配

3. 合理安排装配件顺序

4. 零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷。因装配原因使涂

层造成局部损伤时，允许采取相应的措施补救

5. 电路板安装器件时，应先低后高，先轻后重

6. 选择合适的工具进行装配

配线工艺过程

一．安装准备

1. 阅读图纸，考虑线路排线方案。

2. 领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等。

3. 按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面

二．质量状况。

安装过程及工艺要求

1．按配线途径量线，正确落料。且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。应做到横平竖直，层次清楚，用扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，绝缘层无损伤，扎带锁头位置一般放在侧边上角处。也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。此时，只需将芯线清理整齐而毋需捆扎。

2.芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束。

3.导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上。在接上前应套上标记套。将多余的芯剪去，用剥线钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。

4 .元器件的金属外壳必须有可靠接地。

三．工艺要求

1. 线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。

2. 线束原则上应避免在发热元件上方敷设。

3. 塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。

4. 线束敷设途中，遇有金属障碍物时，则应弯曲绕过，导线与金属间应保持4mm以上。

5. 当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。如防护有困难时,线束必须包以缠绕管。

6. 线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。

7. 导线的固定

1）导线用支架及线夹固定。支架的间距：低压柜一般情况下，横向不超过300mm，纵向不超过400mm；高压柜一般情况下，横向不超过500mm，纵向不超过600mm。

2）安装线夹时，可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹。凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。

3）线束固定要求牢固，不松动。在2个固定点外不容许有过大的颤动，当线夹与线束间有空档时，可用残余线头去填补，并可适当加垫塑料或黄蜡绸，以防止松动。

8. 过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的1.2～1.4倍。并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。

9. 过门处若芯线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。

10. 扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右（特殊情况除外）要求一台产品内或一产品段内距离应一致。在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。

11. 线束或芯线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。

12. 所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。

13. 芯线接好后，从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露。

14. 同一端头一般只能接一根导线，严禁同一端接三根或三根以上导线。若需要接二根导线时，两导线之间应垫以精制平垫圈。

15. 导线接入电度表时，应将导线剥去一段绝缘层，对折后插入接线盒孔内。导体在接线盒内应有足够长度，确保二只螺钉全部接触，然后将二只螺钉全部紧固。

16. 接至发热元件的一端，导线应套一段瓷珠（套）。

17. 线接在端头上应有防松装置。所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。

18. 芯线接入母线时，需在母排上钻φ6的孔，用M5螺钉连接。