拉丝缺陷
不锈钢拉丝外观标准
不锈钢拉丝外观标准
一、表面平整度
1.拉丝不锈钢表面应平整、光滑，无明显划痕、凹陷、变形等缺陷。
2.表面粗糙度应符合设计要求，一般应控制在Ra=0.2-0.4μm范围内。
二、拉丝纹理
1.拉丝不锈钢表面应具有均匀、流畅的拉丝纹理，纹理深度应符合设计要求。
2.拉丝纹理应与不锈钢本身的质感相结合，呈现出整体的美感。
三、边缘光洁度
1.不锈钢拉丝产品的边缘应光洁、无毛刺、无锐角等缺陷。
2.边缘处理应采用圆角或倒角等方式，以避免使用过程中对人身造成伤害。
四、颜色和光泽
1.不锈钢拉丝表面颜色应与不锈钢材质相符，呈现出金属质感的光泽。
2.颜色应均匀一致，无明显色差。
五、焊缝平整度
1.拉丝不锈钢产品的焊缝应平直、均匀，无明显高低起伏、焊痕等现象。
2.焊缝处理应平滑过渡，以避免对整体外观造成影响。
六、整体外观
1.拉丝不锈钢产品整体外观应协调一致，各部分比例适当。
2.产品外观应无明显瑕疵，符合审美要求。
塑胶件的24种常见不良缺陷图片演示幻灯片
塑胶件的24种常见缺陷 图片
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
5
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
7
七、黑点：
黑点NG!
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形9Βιβλιοθήκη 九、混色（异色）：混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
11
十一、烧焦：
烧焦
12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
13
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
14
十四、料花：
料花
15
十五、油污：
油污NG！
16
十六、碰伤：
碰伤
17
十七、削伤：
削缺（削伤）
18
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
19
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
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二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
21
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
22
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
23
二十三、多胶：
多胶 NG
24
二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
25
锌合金沙丁镍拉丝工艺流程及表面缺陷原因
㈤：包装运输
表面良好的产品用气泡袋或者珍 珠棉包裹完好放入纸箱中，每层 中间需要用纸板隔开。
产品在装箱运输的时候要轻拿轻 放，保证到达工厂 后表面良好。
谢谢！
㈢：表面缺陷
抛光时表 面致密层 破坏及针 孔导致或 清漆中含 有杂质。
材料表面 出现缩松， 多孔会引 起起泡。
表面清漆 过多流到 一个地方 或集中在 一起。
电镀后拉 丝纹路不 明显拉丝 没有拉透 导致。
包装不 良或运 输过程 容易导 致表面 碰伤。
㈣：电镀后
仔细检查表面有无漏铜、起 泡、麻点、结合力不良、碰 伤、划伤、针孔，流挂，色 泽不均，拉丝不良等现象
锌合金沙丁镍拉丝工艺及表面质量要求
㈠：电镀前
1 . 检查产品表面是否为麻光面 2. 表面不得有裂纹、凸泡、划伤、麻点，松
孔等不良缺陷，不良品挑出返工或分开放 置
㈡：→ 酸蚀 → 镀碱铜 → 镀酸铜或 焦磷酸铜 → 镀镍→拉丝→清漆
拉丝检验标准
1.目的
为了保证满足客户的要求、特制定此标准。
2.范围
本标准适用于抛光部拉丝产品（方管、板材）质量的检验。
3、权责：
品质部负责本标准的制定和修改，品质部、抛光部拉丝负责该标准的执行。
4.0 外观区域划分：
4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。
4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。
4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。
4.4 D面：产品安装后看不见的部位。
5.0 外观检验环境条件:
5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm 内检验时间10秒，光源：300~400 流明（40W日光灯2个）,位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。
5.2双手带作业手套握持抛光件。
5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面
6.0 缺陷定义:
6.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板
6.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。
6.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。
6.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
6.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的
焊接疤痕。
阀芯检验规程
使用相位差显微镜测量阀芯弹簧扣端包胶最宽处尺寸
二：配合
通过水检阀芯与阀体配合无漏气。
步骤：1、无旋塞阀组件止血钳夹住端侵入纯水中测量60秒气压下降多少x，纯水中旋塞阀组件测量60秒气压下降多少为y，实际旋塞阀组件水检气压下降z=y-x，如果z不大于4即为合格。
检查数量及不合格判断。
抽查数量为阶段生产数量3%/2h， 6.1项合格水平98%,6.2项合格水平100%。
阀芯
一：外观检测
目测，阀芯无明显外观检查
阀芯顶部（区域1）
A类表面：黑点、划伤、晶点等允许缺陷大小为0.1mm2。
披锋、拉丝不允许。
最多允许2个缺陷可以接受。
阀芯下表面（区域2）C类表源自：黑点、划伤、晶点等允许缺陷大小为0.7mm2。
包胶完整。无破损、无丢失。
披锋、拉丝允许缺陷最大为0.5mm2
最多允许5个缺陷可以接受。
油墨拉丝粗糙度标准
油墨拉丝粗糙度标准
一、外观检查
1. 观察油墨拉丝的外观，检查是否有颗粒、气泡、沉淀、颜色不均等缺陷。
2. 检查油墨拉丝的流动性，确保其能够均匀地分布在基材表面。
二、尺寸测量
1. 使用卡尺或其它测量工具，测量油墨拉丝的直径、长度、厚度等尺寸。
2. 检查尺寸是否符合标准要求，如需控制直径和长度的均匀性。
三、粘度测试
1. 采用粘度计测量油墨拉丝的粘度，一般采用旋转式粘度计。
2. 测量时需注意温度、时间等影响因素，以获得准确的粘度数据。
四、干燥性评估
1. 检查油墨拉丝在室温下的干燥时间，以及在不同温度下的干燥速度。
2. 检查干燥后的油墨拉丝是否有龟裂、脱落等现象。
五、耐磨性检测
1. 采用摩擦试验机检测油墨拉丝的耐磨性，通过摩擦一定次数后检查其表面状况。
2. 耐磨性良好的油墨拉丝应无脱落、龟裂等现象。
六、色彩与光泽度测量
1. 使用色度计测量油墨拉丝的色彩，评估其是否符合标准要求。
2. 采用光泽度计测量油墨拉丝的光泽度，评估其外观效果。
七、化学成分分析
1. 通过光谱分析、质谱分析等方法，对油墨拉丝的化学成分进行检测和分析。
2. 检查是否含有有毒有害物质，以及是否符合相关环保要求。
八、环保性能评估
1. 检查油墨拉丝是否符合国家及行业的环保标准，如VOCs含量、重金属含量等。
2. 对油墨拉丝进行生物降解试验，评估其环保性能。
五金产品外观缺陷限定标准
德卡科技有限公司检验标准名称：产品表面外观缺陷的限定标准图号：DK006.003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次1、范围………………………………………………………………………………………... １2、术语和定义………………………………………………………………………………... １3、对外观的技术要求………………………………………………………………………... ３3.1 总则…………………………………………………………………………………３3.2 印刷图文…………………………………………………………………………….４3.3 加工工艺原因导致的问题…………………………………………………………４3.4 材料缺陷导致的问题………………………………………………………………４3.5 缺陷的改善…………………………………………………………………………５3.6 特殊情况……………………………………………………………………………５4、外观检验条件………………………………………………………………………………..６产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准由德卡科技有限公司研发部发布实施，适用于本公司产品结构件的来料检验。
本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。
本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文适用于德卡科技有限公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。
外购件的验收同样适用本标准。
当某外购件不属于德卡科技专用型号时，按德卡科技设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。
2术语和定义2.1 产品：指德卡科持有限公司确定的、处于向德卡科技客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）。
被检查表面被检查表面图1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。
铝拉丝工艺的一些问题
铝拉丝工艺的一些问题拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。
它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。
直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。
连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。
改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。
断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。
制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。
这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。
利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。
它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。
利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
当然要先拉丝后电镀了。
要在折弯等成型前，一般是平板拉丝。
其实表面处理对基材的前处理有很高要求，不然表面处理后反而回放大基材的缺陷塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。
选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。
现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜（也有用电镀的）铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来。
金属拉丝工艺有什么优点和缺点
金属拉丝工艺有什么优点和缺点？所谓的金属拉丝工艺就是指采用拉丝轮或者其它拉丝工艺进行的往复运动，对金属表面处理进行来回摩擦使工件表面光洁度提高的一种方法，表面的纹理呈直线状。
不锈钢抛光目前常用的方法有：电解抛光、电化学抛光、机械抛光
机械抛光：载滚轮架上用砂带抛光机抛光，首先用120#砂带，抛到表面颜色一至时，换240#砂带，抛到表面颜色一至时，再换800#砂带，抛到表面颜色一至时，再换1200#砂带，就抛到装饰不锈钢板的效果了。
金属拉丝工艺优点，金属质感板是欧洲最新流行色，大胆前卫极具个性化风采与时代感，冷静气质给烦劳的厨房生活带来清凉气息。
其结构为中密度板上贴经特殊氧化处理，精细拉丝打磨，表面形成致密保护层的金属板或仿金属板,工艺和西德板差不多。
金属质感板具有极好的耐磨、耐高温、抗腐蚀性能且日常
维护简单,纹理细腻，极易清理，寿命长。
随着金属流行风的盛行，这种经过磨砂、镀铬等工艺处理过的高档金属质感板日益成为世界标牌、面板、橱柜门板的新宠，其中铝饰面凸凹面板，是目前最高档的一种门板。
是目前在成型板上最好最高档的一种。
金属拉丝工艺缺点：价格昂贵，适合追求与世界流行同步的超高档装修。
金属表面拉丝可以很好的掩盖生产中的机械纹和合模缺陷而已.最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝,再做固定处理(氧化,钝化,镀膜或者喷涂)。
现在有很多做拉丝处理的机器,但原理就是这个,不过自动化,专业化更高了。
莱钢大H型钢R角拉丝压入缺陷的研究
莱钢大H型钢R角拉丝压入缺陷的研究摘要：本文对莱钢大H型钢产生R角拉丝压入质量缺陷进行了分析研究，并通过工艺调整制定了有效的改进措施，从而解决了R角拉丝压入缺陷的产生。
关键词：H型钢 R角拉丝压入原因0 前言莱钢大H型钢生产线是2005年从德国西马克引进，该生产线以近终型异型连铸坯为原料，连铸坯经过一架两辊可逆粗轧机轧制后，进入TM（往复连轧机组）往复轧制成型。
TM机组包括三架轧机，分别为UR（万能粗轧）-ED（轧边机）-UF（万能精轧），主要包括X-H轧制技术和TCS辊缝自动控制技术。
X-H轧制工艺技术具有流程短，投资少，生产成本低，轧机调整手段多等优点。
但是这项先进技术对孔型设计和压下规程的设计要求较严。
工艺设计不合理往往会产生偏心、腹板浪、折叠、R角拉丝压入等缺陷，在H1000×300、H700×300、HE900M等十多个规格上连续出现了严重的R角拉丝压入质量缺陷，累计造成R角拉丝压入废品3200多吨，严重影响了产品质量和各项经济技术指标的进一步提升。
1 H型钢R角拉丝压入形状介绍型钢的R角拉丝压入，是在轧件腹板侧R角位置成细条状，粘着在R角处的表面缺陷，易出现在H型钢的头尾，严重的贯穿H型钢全长；经过矫直机矫直后，R角拉丝压入容易与轧件分离，在R角处形成深度不一的凹坑，R角拉丝压入深度根据程度不同一般在0.1-0.5mm 之间。
（见图1-1）。
图1 R角拉丝压入形状2 H型钢R角拉丝压入形成原因分析2.1轧辊R角磨损对R拉丝压入的影响在X-H轧法中，轧辊在轧制后期，因轧辊磨损严重，水平轧辊的侧面R角部位上部呈现棱角，下部出现凹槽，轧材从UR孔型或由UF孔型轧出时，在轧辊R角磨损凹槽位置金属凸出，凸出的金属再进入UF孔型或UR孔型时，发生较大的变形和弯折，在此过程中因轧辊磨损棱角将凸出的金属切下，通过往复轧制，切下的金属细丝压入R角部位而形成R角拉丝压入。
2.2 TM轧辊BH值匹配对R拉丝压入的影响万能轧制设计中， E轧辊的BE值由公式BE= URBH+ BTnom* K1 *2*tan（αUR -900）-（Hedger*2* tanαEdger）决定，其中BE为E轧辊BE值，URBH 为UR轧辊BH值，BTnom为标准内幅宽，αUR 为UR轧辊侧壁斜度，Hedger 为E轧辊槽深，αEdger为E轧辊侧壁斜度。
常见的钢丝拉 拔缺陷
常见的钢丝拉拔缺陷有裂缝(裂纹)、发纹、拉裂、竹节、拉痕、划伤(刮伤、刮痕、擦伤)、飞翅(飞刺)、凹面(凹坑、凹陷、压痕)、麻点(麻面)结疤、分层、缩径、尺寸超差、线盘不规整、折叠等。
裂缝(裂纹)钢丝表面出现的纵向开裂现象，根据开裂程度不同，分别称为裂缝、裂纹等。
产生原因大多为原料残存有裂缝、裂纹及夹杂物等。
拉拔时由于压缩率过大或变形不均也可能产生应力裂纹。
发纹钢丝表面或内部存在的极细的发状裂纹。
产生原因是原料带有发纹或皮下气泡、细小夹杂物等。
拉裂钢丝表面出现的横向开裂现象。
产生原因是压缩率过大或拉拔速度过高，涂层或润滑条件不良，热处理制度不合理，原料化学成分局部不均，拉丝模入口锥角度太大，变形区太短等。
竹节钢丝沿纵向呈周期性的粗细不均现象，形状类似竹节。
产生原因是钢丝在卷筒上积线量过多，卷筒摇摆，涂层不均，润滑不良等。
拉痕钢丝表面出现的肉眼可见的纵向小沟，通常是恿条连续的。
轻微啦痕仅使钢丝表面发亮发白。
产生原因是拉丝模破裂或加工不良光洁度差、润滑不良等。
划伤钢丝沿拉拔方向产生的表面纵向伤痕，随伤痕程度的不同，分别叫做刮伤、刮痕、擦伤等。
产生原因是模孔中带进金属碎屑、润滑剂不洁净、含有氧化铁皮或砂等以及拉拔过程中钢丝受到模盒、拉丝机突出部分的机械损伤。
飞翅与钢丝表面大致成垂直尖锐金属薄片，一般沿拉拔方向分布，有时也称为飞刺。
产生原因是拉丝模严重破裂。
凹面钢丝表面上的局部凹陷，由于产生原因不同，有时也叫做凹坑、凹陷、压痕等。
产生原因为原料带有凹坑，拉拔前钢丝表面未洗净残留有块状氧化铁皮，石灰涂层太厚或钢丝表面粘附有脏物等，拉拔时氧化铁皮或石灰被压入钢丝表面脱落后形成口麻点钢丝表面成点状或片状分布的或密或疏的微细凹坑，较密集的针状凹点称为麻点，密集且连续分布者叫麻面。
产生原因为原料表面粗糙，压缩率小不能消除;原料或半成品严重锈蚀;原料或半成品过酸洗形成酸蚀麻点;钢丝拉拔前未洗净，残留有点状氧化铁皮，拉拔后压入钢丝表面后脱落。
拉丝产品检验标准
Ф0.200mm
±0.001
≤577.4
1
1493
480
XXXXX有限公司
批准人 审核人
文件编号
QI-PB-002
起草部门 品保部 生效日期
2020年5月10日
文件名称
拉丝产品检验标准
版本A1页次ຫໍສະໝຸດ 2/2规格 （mm）
8.文件记 录所有检验 结果如实
修订日期 2019.05.28 2020.05.10
版次 A0 A1
* * * 修订履历记录 * * * 修订内容
新制定 增加成品检验方法和检验设备
修订人 周天山 周天山
1
≤224.7
1
≤143.6
1
拉断力 (CN)min
1977 2413 3370.3 3836.3 6001.7
抗拉强度 (Mpa)min
480 480 480 480 480
7.检验方 法和检验
序号 1 2 3 4 5 6 7
检验项目
单线径及偏差 绞合外径及偏
差 直流电阻 伸长率、拉断
力 产品外观
XXXXX有限公司
批准人 审核人
文件编号
QI-PB-002
起草部门 品保部
生效日期
2020年5月10日
文件名称
拉丝产品检验标准
版本
A1 页次 1/2
1. 目的
本规范定义拉丝产品检验标准。
2. 适用范围
本规范适用于本公司拉丝铜线产品的过程检验。
3.外观目视检测条件:
3.1 检测灯光:500～700LUX之冷白莹光照明。
拉丝件质检规范
拉丝件质检规范1、目的为了保证满足客户的要求、特制定此标准。
2、范围本标准适用于抛光部拉丝产品(方管、板材)质量的检验。
3、缺陷定义:3.1尺寸：拉丝深度最大不能超过0.05mm，具体情况尺寸参照产品工程图和样板3.2裂纹：材料本身存在或者加工产生的金属残余应力，未得到有效释放而在产品表面或者内部产生的金属断裂层，经过抛磨后在表面出现的细微断裂现象。
3.3变形：在加工过程或运输过程中某一部位因受外力作用而形成凹凸现象，与周围明显的不协调。
3.4碰伤(刻痕)：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
3.5擦伤：产品与产品之间或者产品与其他硬物之间相互摩擦而产生划痕，用指甲去刮是有感觉的痕迹。
3.6麻轮纹：麻轮在产品表面过渡抛磨而未被布轮清除的纹路。
3.7夹伤：机加模具不平整或模具内有异物而导致产品表面局部凹陷。
3.8发黄/发黑：指在拉丝过程中用力过猛温度过高导致。
3.9拉丝方向错误：是指不锈钢半成品在拉丝过程中反方向或歪曲拉所造成的乱纹。
4、外观区域划分4.1 A面：产品安装后最容易看见的正视面，这是装饰性配件最重要的一个面，是顾客第一眼见到的或是在安装位置最靠近顾客的一个面。
4.2 B面：产品安装后较容易看见的侧面部位，它在安装位置能轻易看到。
4.3 C面：产品安装后不容易看见的底部或背部，在安装位置须转动头部才能看到的面。
4.4 D面：产品安装后看不见的部位。
5、外观检验环境条件5.1产品距光源50cm，眼睛距产品30cm内检验时间10秒，光源：300~400流明(40W日光灯2个),位置：产品被观测面与水平面呈45°角，观测时上下左右转动在15°。
5.2双手带作业手套握持抛光件。
5.3产品水平放置，目测该面，检查完后，以两手为轴旋转到相邻的一面的角度目测，逐步检查每一面6、产品标准7记录表单7.1 拉丝件首检记录。
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析
拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。
拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。
首先是预热加料工序。
在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。
同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。
接下来是熔融挤出工序。
在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。
螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。
然后是冷却定型工序。
在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。
这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。
水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。
而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。
接下来是切割裁切工序。
经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。
切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。
最后是收卷工序。
切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。
拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。
拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。
然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。
首先是表面光滑度差。
这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。
其次是尺寸精度不高。
这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。
还有一种常见的缺陷是拉丝。
这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。
为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。
首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。
其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。
浅谈大卷装拉丝丝饼常见成形缺陷的改善
Ａｂ ｔａ ｔ Ａ ｏｕ ｉ ｎ ｗａ ｒ ｐ ｓ ｄｂ ｓ ｄ ｏ ｅ ｅ ｐ ｒｍｅ ｔ ｎ ｉ ｒ ｖ ｎ ｅ ｃ ｋ ｏ ｍｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓｏ ｅ ｌｒ ｅｐ ｃ ａ ｅ ｗｉ ｄ ｒ ｏ ｓ ｒ ｃ ： ｓ ｌ ｔ ｓｐ ｏ ｏ ｅ ａ ｅ ｎ ｔ ｘ ｅｉ ｎ ｏ ｈ ｏ ｍｐ ｏ ｉ ｇｔ ａ ｅ ｆ ｒ ｎ ｒ ｃ ｓ ｆ ｈ ａｇ ａ ｋ ｇ ｎ ｅ ｈ ｔ ｔ ｓ ｌ ｅ ｔ ｅｐ ｏ ｌｍｓｔ ａ ｆ ｃ ｅｃ ｋ ｏ ｍａｉ ｎ Ｔ ｅｓ ｌ ｔ ｎ ｗａ ｒ ｖ ｄ ｔ ｅ ｅ ｃｅ ｔ ｏ ｉ ｒ ｖ ｅ ｑ ａｉ ｆ ａ ｇ ａ ｅ ｎ ｏｖ ｈ ｒ ｂ ｅ ｔａ ｅ ｔｔ ａ ｅｆ ｒ ｔ ． ｈ ｏｕ ｉ ｓｐ ｏ ｅ ｂ ｆ ｉｎ ｍｐ ｏ ｅｔ ｕ ｌｙ ｏ ｒ ｅ ｃ ｈ ｈ ｏ ｏ ｏ ｉ ｔ ｈ ｔ ｌ ｋ ｓａ ｄ
摘
要 ：通 过对大卷装拉丝机丝饼成形缺 陷的改善试验研 究，找出影响丝饼 成形的因素，找到解决方案并实施 ，最终确定
了适合 的拉丝工艺参数 。经过试验验证 ，效果 良好，提高 了大卷 装丝饼纱 的产 品质量 ，同时提高 了生产效 率。 关键 词：大卷装拉丝机 ；丝饼纱 ；成形缺陷 ；改善
Ｒｅ ｅ ｒｈ ｏ ｅＩ ｒ ｖ ｍ ｅ ｔ ｆ ａ ｇ ａ ｋ ｇ ｋ ｏ ｍｉ ｇ ｓ ａ ｃ ｎ ｔ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ｒ ｅＰ ｃ ａ ｅＣａ ｅＦ ｒ ｎ ｈ ｏ Ｌ
Ｆ ｒ ｓ ｅａｓ ｇｌ
技 术 开 发
表２ 大卷装拉丝机丝饼 成形 改善调试记录
２ ３ 适合 的拉 丝工艺参数 确定 ．
满足生产要求 的丝饼成形应具有 以下特 点：
（） 丝饼外形马鞍形规则，无乱边、蛛网现象。 １ （） 幅宽适 当、峰 间距均匀 。 ２
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拉丝缺陷原因分析
在拉丝生产中，由于原料、设备、工艺条件、操作等因素，会造成种种钢丝缺陷，使产品质量不合格。
拉丝中比较常见的缺陷及其原因，有以下几个方面：
(一)成品钢丝尺寸不合格
1.成品钢丝直径超差
(1)新换上的拉丝模，点动开车后测量线径，若超差，则属于模子制造误差或模子“错号”，应更换拉丝膜。
(2)生产过程中成品钢丝直径超出正的允差，主要是因为操作者未做到勤检查所致，若超出负的允差，通常称之为“缩丝”，其主要原因是润滑不良。
这种现象多发生在高速拉拨的情况下，尤其在湿拉中较为常见。
或者是由于润滑剂不能适应高速拉拔，或者是由于涂层不佳不能将润滑剂有效载入模孔或者润滑剂堵塞模孔(往往是由于拉丝模入口锥角度太小或定径带过长引起)造成润滑不良。
部分压缩率过大，也有可能“缩丝”。
有时拉拔条件有所改善，“缩丝”现象消失，造成整盘钢丝两头直径合格中间不合格，检验不易发现，影响钢丝的通条性能。
2.钢丝椭圆度超差，产生原因是：一方面由于拉丝模本身制造误差，这种情况下在开车前检查便可发现;另一方面是由于钢丝拉拔前处理不好(酸洗不净，涂层不良)或者拉丝模材质不好，导致模子磨损不均，钢丝变形不均。
(二)成品钢丝表面缺陷
1.表面刮伤，或叫“拉毛”，产生原因是拉丝模加工不良，光洁度差;原料去锈不彻底，或者润滑不良，造成模子开裂，而在钢丝表面形成线条状划痕，使钢丝力学性能尤其是韧性下降，钢丝变脆，甚至断丝。
遇到此种情况必须及时更换模子，改善润滑。
2.钢丝表面有锈皮、锈斑和锈蚀，产生原因是：原料锈蚀严重，拉拔前预处理不好，拉拔后仍有部分氧化铁皮残留在钢丝表面；或者由于钢丝置于潮湿气氛或腐蚀性气氛(如酸雾)中，使钢丝生锈。
3.钢丝表面结疤，如氧化疤、右灰疤。
是由于钢丝表面吸附有未洗净的氧化铁皮或涂层里有坚硬颗粒，在拉拔时被压在钢丝表层所引起；还有一种呈“舌状”、“指甲状”而与钢基体相连的生根结疤，则是由于原料有结疤或翘皮而引起的。
4.裂缝(裂纹)，有两种情况：
(1)纵向裂纹，它沿钢丝纵向产生，形状有呈直线形，也有呈“r”型，长短不一。
产生原因很多，大多数为原料有裂纹、气泡或夹杂物、残余缩孔所造成。
(2)横向裂纹，钢丝表面的横向裂缝，分布于局部。
产生原因：线材成分偏析，表面增碳，大大降低塑性，拉拔后金属分层开裂；钢丝热处理时过热或冷却速度过快；拉拔时总压缩率或部分压缩率过大而产生过拉；润滑不良而产生金属粘附刮伤，等等。
5.钢丝表面呈竹节形，即钢丝从成品模出来后沿其长度方向产生周期性竹节起伏，又称起浪。
产生原因主要有以下几个方面：
(1)拉丝模工作锥角度不正呈斜孔，或定径带横截面不呈正圆而呈椭圆；
(2)卷筒的锥面及圆角半径不合适，或者积线过多、过重，钢丝不易顺利地向上推移，相互压线，机械搁伤;
(3)卷筒装配不紧，拉丝时摇摆松动，使拉丝模中心线不与卷筒相切且不成一直线，钢丝与拉拔力方向偏离，则沿钢丝长度方向产生“竹节”;
(4)润滑剂带入不良造成润滑不足，使钢丝变形不均而形成“竹节”。
这种原因造成的缺陷，“竹节”的波浪形弯曲度很小，几乎用肉眼无法辨认，要用手感鉴别。
此外，部分压缩率过小也有可能引起“竹节”，所以最后一道次的部分压缩率一般大于10％。
6.“∞”一字线和“元宝”线，在连续拉丝机上拉拔中、高碳钢丝时比较容易出现这种缺陷，最初不易发现，一旦发现则已拉拔很多，有时整盘线造成扭曲不能返拉，造成浪费。
产生原因主要有以下几点：
(1)模孔轴线与模套端面不垂直，或者模套端面之间有不平垫层(如润滑剂挤垫在中间)，或者模盒位置不正确，造成模具轴线与卷筒未成切线方向，偏角过大使钢丝变形不均；
(2)拉丝机设备装配不良，卷筒左右摇晃，或模盒活动，使模盒与卷筒的相对位置或高或低，忽左忽右，使钢丝变形不均；
(3)卷简直径过大，钢丝直径小，两者不成比例，易产生附加扭转应力；
(4)积线式连续拉丝机成品卷筒前面一台车因积线过多，停车放线，每放一圈，钢丝即扭转3600，产生附加扭转应力；
(5)成品卷筒带有矫直器时反复弯曲消除应力不足或太过，也易引起此种缺陷。
(三)拉拔过程断丝
1.原料缺陷造成断丝，如残余缩孔、局部增碳、折叠、夹杂、马氏体组织、魏氏体组织，等等，都可能引起拉拔时断丝。
当线材有局部脆性马氏体组织时的拉拔断丝，其断口平直。
当线材存在魏氏体组织、晶粒粗大、有网状铁素体大量析出时，线材强度低，韧性差，拉拔易断丝。
2.热处理后钢丝强度不均匀或组织不良引起断丝。
3.“氢脆”引起断丝。
钢丝酸洗时间过长，浓度过高，在酸洗反应中生成的氢气沿晶界进入钢基体所致。
断口分析有酸浸润过的痕迹。
将“氢脆”线坯放置一段时间或在干燥炉内加热保温一段时间，“氢脆”一般能够消除。
4.电接不良引起断丝,断口附近可发现对焊后打磨的痕迹。
5.拉丝模工作锥角度过大或过小，定径带长度过长摩擦力增大，也易引起断丝。
6.润滑剂质量差，润滑状态不良，造成粘附断丝。
7. 拉拔工艺不合理，总压缩率或部分压缩率过大而引起断丝。
8. 由于前述“缩丝”引起断丝。
研究断口的不同形状可大致估计钢丝断裂的原因。
脆性断裂的断口呈各种不正常形状，如杯锥形、平切形、阶梯形、犬牙形、劈裂形……等;而塑性断裂的断口一般带有缩颈或略带缩颈。
造成每一种拉丝缺陷，往往有多种原因，在现场工作中要根据具体情况具体分析，尽可能找出主要原因，有针对性地予以解决。