抗滑桩施工技术培训
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另外为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用 φ48×3.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。
在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺 设宝丽板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑 扎前进行。宝丽板之间采用胶带连接。
（7）声测管安装 ①钢筋笼绑扎完成后进行声测管的安装工作, 埋设4根金
桩孔开挖完成后，对护壁检查并进行修补，并进行养护， 养护期满3天后对混凝土表面涂刷一层脱模剂。
①模板施工
在立模前，先清除壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧 贴围岩，护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由 中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上， 每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找 四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑， 上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相 同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强 上下节护壁的整体性。
属声测管（内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm）。 声测管底部安放至距桩底5cm，当上方有承台时，上端 伸入承台不少于35cm。声测管应绑扎在钢筋笼的内侧四 个角位置，绑扎要牢固。 ②声测管底部用薄钢板焊接封闭，同根声测管连接时用 钢套管焊接，上端用木塞封闭，管内无异物，连接处光 滑，不漏水。 （8）桩芯混凝土浇筑 浇筑采用干式浇注法：在砼浇筑过程中，采用串筒，保 证串筒端部距砼的浇筑面不大于2M，防止粗骨料与水泥 砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料0.3米左右用插 入式振动器振捣一次，保证桩芯砼的密实度。每桩芯必 须连续浇灌完成，不得留设施工缝。桩芯砼浇灌以后，8 小时后洒水养护，养护期不少于7天。灌桩芯砼时，做好 砼试块，认真养护，达到龄期后送检。
2.2工艺流程
桩板墙施工工艺流程：
2.3 施工方法
①测量放样
对锚固桩施工范围进行平整并清理，然后有测量人员进 行现场放样，定出各个桩位，并放出开挖边界线和具体 高程。
②锁口开挖
锁圈采用人工开挖，粘土和软岩段采用铁镐、风镐开挖； 中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药量。 当采用松动爆破时，开挖预留50cm采用风镐人工修整， 避免破坏孔口围岩结构。
（4）井内通风与排水
为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶 管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内 爆破后先通风排烟15分钟，并经检查无有害气体后，施 工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑， 渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
（5）上下井设施
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工 人员上下井的问题。
（9）桩前土石方开挖及砼护壁拆除
待桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩 前土石方，开挖采用挖掘机至上而下进行，自卸汽 车运输弃渣至渣场。
③钢筋绑扎
钢筋布置采用直径10螺纹钢筋，绑扎钢筋时严格按设计 要求要求，焊接采用单面焊接（焊接长度10d）。
④锁口模板安装 锁口模板采用预制加工的定型钢模板，钢模板单节高度为
1m。模板安装时每块模板间采用用销钉固定，以便提高施 工加快施工效率。
模板定位加固需满足以下几条要求： a.模板接缝处不得有错台； b.模板加固后得有松动现象； c.模板面垂直度不得大于3%； d.模板安装不得侵入桩孔净空； e.模板安装前须对模板表面打磨清洗，并涂刷脱模剂； f.模板进场必须经过验收检查合格后方可施工。 ⑤混凝土灌注 锁口混凝土灌注与护壁一致，采用ｃ２０混凝土浇筑。
（6）钢筋笼的制作和安装
钢筋笼骨架要在钢筋加工厂集中制作。加工完成后运输 至现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的场地
必须保证平整、干燥，堆放时钢筋下部垫上方木，以免 受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场并挂上标志牌， 便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过 程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时，由吊车吊装。 人工孔内直接安装，为防止孔内通风和施工人员安装， 钢筋连接采用绑扎成型。
分层回填墙背，采用小型机具分层压实。回填过程 中按设计要求铺设反滤层。
二、施工方法
2.1 施工程序
桩板墙施工程序主要为：施工前准备、人工桩体开 挖、桩体混凝土施工、桩体土石方开挖、挡土板安 装及挡土板后填料回填六个部分。
施工前准备为桩体位置土石方开挖，场地平整，桩 位放样。桩体开挖经过检验后方可进行桩体钢筋绑 扎和砼浇筑。待桩体强度达到设计强度的70%后进 行桩体周围土石方开挖，开挖完成后安装挡土板最 后进行桩板墙后回填工作。
在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下 桩体连接处预埋5mm厚木板，作为隔板，便于混凝 土圬工拆除，避免影响混凝土外露面，同时可以保 证挡土板安装。
②护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣 器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。 护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断 面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的 校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现 偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁 作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。
一、设计概况
采用人工开挖，卷扬机提升，井口设置锁口，采 取内齿式护壁形式，分节开挖，分节护壁。在挖孔过 程中，利用锁口的十字线，测量桩孔的孔径、垂直度， 防止桩孔挖偏。
钢筋笼集中加工，汽车吊吊装，导管法灌注砼。
挡土板根据设计要求提前集中预制，等桩体混凝土 达到设计强度后，用汽车将预制板运至施工现场， 汽车吊安装。
来自百度文库
（2）桩孔开挖
采用人工挖孔，粘土和软岩段采用铁锹、风镐开挖； 中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药 量。当采用松动爆破时，开挖预留50cm采用风镐人 工修整，避免破坏孔壁围岩结构。
人工挖孔桩出土装置见下图
3）护壁施工
支模是采用吊锤严格按要求检查模板垂直度，并检查每 组与上一组接口处模板接缝满足要求，确保护壁平顺。
在桩前外露面须拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁间铺 设宝丽板隔离，以利拆除及使桩身平整美观，在钢筋绑 扎前进行。宝丽板之间采用胶带连接。
（7）声测管安装 ①钢筋笼绑扎完成后进行声测管的安装工作, 埋设4根金
桩孔开挖完成后，对护壁检查并进行修补，并进行养护， 养护期满3天后对混凝土表面涂刷一层脱模剂。
①模板施工
在立模前，先清除壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧 贴围岩，护壁模板由活动钢模板组合而成。护壁支模由 中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上， 每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找 四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑， 上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相 同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强 上下节护壁的整体性。
属声测管（内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm）。 声测管底部安放至距桩底5cm，当上方有承台时，上端 伸入承台不少于35cm。声测管应绑扎在钢筋笼的内侧四 个角位置，绑扎要牢固。 ②声测管底部用薄钢板焊接封闭，同根声测管连接时用 钢套管焊接，上端用木塞封闭，管内无异物，连接处光 滑，不漏水。 （8）桩芯混凝土浇筑 浇筑采用干式浇注法：在砼浇筑过程中，采用串筒，保 证串筒端部距砼的浇筑面不大于2M，防止粗骨料与水泥 砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料0.3米左右用插 入式振动器振捣一次，保证桩芯砼的密实度。每桩芯必 须连续浇灌完成，不得留设施工缝。桩芯砼浇灌以后，8 小时后洒水养护，养护期不少于7天。灌桩芯砼时，做好 砼试块，认真养护，达到龄期后送检。
2.2工艺流程
桩板墙施工工艺流程：
2.3 施工方法
①测量放样
对锚固桩施工范围进行平整并清理，然后有测量人员进 行现场放样，定出各个桩位，并放出开挖边界线和具体 高程。
②锁口开挖
锁圈采用人工开挖，粘土和软岩段采用铁镐、风镐开挖； 中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药量。 当采用松动爆破时，开挖预留50cm采用风镐人工修整， 避免破坏孔口围岩结构。
（4）井内通风与排水
为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶 管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内 爆破后先通风排烟15分钟，并经检查无有害气体后，施 工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑， 渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
（5）上下井设施
利用φ20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工 人员上下井的问题。
（9）桩前土石方开挖及砼护壁拆除
待桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩 前土石方，开挖采用挖掘机至上而下进行，自卸汽 车运输弃渣至渣场。
③钢筋绑扎
钢筋布置采用直径10螺纹钢筋，绑扎钢筋时严格按设计 要求要求，焊接采用单面焊接（焊接长度10d）。
④锁口模板安装 锁口模板采用预制加工的定型钢模板，钢模板单节高度为
1m。模板安装时每块模板间采用用销钉固定，以便提高施 工加快施工效率。
模板定位加固需满足以下几条要求： a.模板接缝处不得有错台； b.模板加固后得有松动现象； c.模板面垂直度不得大于3%； d.模板安装不得侵入桩孔净空； e.模板安装前须对模板表面打磨清洗，并涂刷脱模剂； f.模板进场必须经过验收检查合格后方可施工。 ⑤混凝土灌注 锁口混凝土灌注与护壁一致，采用ｃ２０混凝土浇筑。
（6）钢筋笼的制作和安装
钢筋笼骨架要在钢筋加工厂集中制作。加工完成后运输 至现场进行安装。加工的半成品钢筋临时存放的场地
必须保证平整、干燥，堆放时钢筋下部垫上方木，以免 受潮或沾上泥土，并用防雨布遮盖。现场并挂上标志牌， 便于钢筋安装时使用。半成品钢筋在转运至各桩位的过 程中必须保证骨架不变形。钢筋入孔时，由吊车吊装。 人工孔内直接安装，为防止孔内通风和施工人员安装， 钢筋连接采用绑扎成型。
分层回填墙背，采用小型机具分层压实。回填过程 中按设计要求铺设反滤层。
二、施工方法
2.1 施工程序
桩板墙施工程序主要为：施工前准备、人工桩体开 挖、桩体混凝土施工、桩体土石方开挖、挡土板安 装及挡土板后填料回填六个部分。
施工前准备为桩体位置土石方开挖，场地平整，桩 位放样。桩体开挖经过检验后方可进行桩体钢筋绑 扎和砼浇筑。待桩体强度达到设计强度的70%后进 行桩体周围土石方开挖，开挖完成后安装挡土板最 后进行桩板墙后回填工作。
在桩体外露面挡土板安装处和外露桩体与路面以下 桩体连接处预埋5mm厚木板，作为隔板，便于混凝 土圬工拆除，避免影响混凝土外露面，同时可以保 证挡土板安装。
②护壁砼灌注
护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣 器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。 护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断 面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的 校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现 偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁 作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。
一、设计概况
采用人工开挖，卷扬机提升，井口设置锁口，采 取内齿式护壁形式，分节开挖，分节护壁。在挖孔过 程中，利用锁口的十字线，测量桩孔的孔径、垂直度， 防止桩孔挖偏。
钢筋笼集中加工，汽车吊吊装，导管法灌注砼。
挡土板根据设计要求提前集中预制，等桩体混凝土 达到设计强度后，用汽车将预制板运至施工现场， 汽车吊安装。
来自百度文库
（2）桩孔开挖
采用人工挖孔，粘土和软岩段采用铁锹、风镐开挖； 中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药 量。当采用松动爆破时，开挖预留50cm采用风镐人 工修整，避免破坏孔壁围岩结构。
人工挖孔桩出土装置见下图
3）护壁施工
支模是采用吊锤严格按要求检查模板垂直度，并检查每 组与上一组接口处模板接缝满足要求，确保护壁平顺。