Φ4.2×13m水泥磨说明书(3M63)

Φ4.2×13m水泥磨

说明书

3M63A-SM

上海新建重型

机械有限公司

2006年10月

目录

1 主要技术 (2)

2主要特点及其工作原理 (4)

3结构概述 (5)

4安装要求 (8)

5试运转 (11)

6操作、维护及检修 (14)

7 随机图纸目录 (21)

1、主要技术性能

1.1 规格：Φ4.2×13m

1.1.1 磨机筒体内径：4200mm

1.1.2 磨机筒体内壁长度：13000 mm

1.1.3 磨机筒体有效内径：I仓4010mm

II仓4080mm

1.1.4 磨机筒体有效长度：I仓4150mm

II仓8250mm

1.2 用途：粉磨水泥熟料（配辊压机）1.3 粉磨方式：闭路

1.4 入磨物料粒度：辊压机挤压料

1.5 出磨成品细度：325#筛筛余6%

1.6 出磨成品比表面积：3400cm2/g

1.7 生产能力：150t/h

1.8 磨机转速：15.8 r/min, 慢速传动: 0.16 r/min 1.9 传动方式：中心传动

1.10 电机功率：3550 kW（实际功率由工艺定）1.11 研磨体装载量：217～230t

1.12 滑履轴承(两台)

1.1

2.1 端面热电阻：

型号：WZPM-201

数量： 3

测温范围：–100~150℃

分度号：Pt100

电阻值：100+0.12Ω (0℃)

1.1

2.2铂电阻:

型号：WZP-26S

数量： 1

1.1

2.3 电加热器：

型号：SRY2-220/2(2Kw, 220V)

数量： 2

1.13 滑履轴承稀油站（两台）

型号：GYXZ-63GII

润滑油：N320 GB5903-86中负荷工业齿轮油

或ISO VG320矿物油（详见稀油站说

明书）

供油温度：40℃

低压泵公称流量： 63 l/min

公称压力： 0.4Mpa

低压泵电机型号： Y100L1-4V1

功率： 2.2×2(台)=4.4kW(一备一用)

转速: 1430 r/min

电压: 380V

高压泵公称流量： 2.5 l/min

公称压力： 31.5Mpa

高压泵电机型号： Y112M-6,B35

功率： 2.2×2(台)=4.4kW

转速：970 r/min

电压：380V

电加热器：

型号：HRY4-380/4

功率：3×4=12 kW

电压：220V

油流信号器：数量3，型号YXQ-25II（220v，0.2A）

1.14 传动装置及润滑油站

详见订货合同技术附件

1.15 冷却水用量

滑履轴承： 3.5×2(台)=7m3/h

滑履轴承润滑装置：6×2(台)=12m3/h

主电机润滑油站：详见订货合同技术附件

主减速机润滑油站：详见订货合同技术附件1.16总重量：249400Kg

(不含传动装置和研磨体的重量)

2、主要特点及其工作原理

2.1 主要特点

本磨机采用中心传动，两端采用滑履轴承支承。

本磨机采用分级衬板，提高了粉磨效率。

采用新型组合式隔仓板和出料篦板，提高了粉磨和筛分效率。

2.2 工作原理

物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓，

物料在平均直径较大的研磨体(钢球)的冲击研磨作用下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，通过隔仓板的粗筛板之间的缝隙。进入组合式隔仓板，而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的粗筛板挡住。物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细筛板筛缝尺寸的细料通过细筛板进入细磨仓。物料在细磨仓内被小研磨体进一步研磨，达到细度要求的细粉通过出料篦板、卸料管、进入出料装置并被排出，磨细了的研磨体残余由出料装置内的回转筛筒筛出。

3、结构概述

磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置及滑履轴承润滑装置和传动装置组成。

3.1 进料装置

物料经过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管，进风管，支架组成。支架底部安装可移动的车轮。进风管端部设有可调节的阀门。进料进风管和支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调整进料装置的中心高。

3.2 滑履轴承

磨机在进料端采用可移动的滑履轴承。在出料端采用单侧固定式的滑履轴承。

滑履轴承由两个托瓦在和垂直方向成30°的角度上支承磨机的滚圈。每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构。凸球体座落在凹球体的球窝内。两者之间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调位，

整个托瓦通过球体座落在托辊上，从而可以在筒体热胀冷缩时，允许托瓦随磨机回转部分做轴向移动。出料端的滑履轴承中靠滚圈上行侧的托瓦则通过球体座落在固定的支座上。以保证靠磨机传动一侧的滑履轴承的固定。这种支承结构保证瓦和滚圈之间的良好接触。

托瓦体为铸件，并敷设轴承合金内衬。内衬应以浇注法和瓦体相结合，承受比压≯2200kpa，为了能形成油楔，托瓦的内径应比滚圈的外径略大，其表面粗糙度Ra≤0.8μm。原则上不应刮瓦。托瓦瓦面上设有油囊，使高压油由此进入托瓦和滚圈之间。

滑履轴承设置带高压起动润滑装置，每个滑履轴承设置一套。高压润滑系统用于磨机的起动、停机和盘车检修，即用静压的方法在各自的托瓦和滚圈之间形成一层油膜。低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘，其中一个油盘放置在滚圈的下方，另一个放置在一个托瓦的前面（旋转方向的前上方）滚圈能在油盘内浸到油，磨机转动后，油就被带至滚圈和托瓦之间，从而形成动压润滑。

在滚圈两端的上行侧各安装一个刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调整，以便刮油刷和滚圈两侧贴合良好。

为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运行，托瓦用水冷却，冷却水进口在托瓦的最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱，由此排走。

在滚圈上和托瓦中设置测温元件，可以在磨机运转中随时检测

滚圈和托瓦表面的温度，它和主电机联锁，一旦温度超过规定值，则使主电机停止运行。

（滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，假如要改变磨机的旋转方向，只需要重新安装刮油刷和油盘的位置及循环油管道的布置即可。）

滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便日常操作、维护、检查之用。

滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中加强密封，防止漏油。

3.3 回转部分

回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体衬板等组成。

组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑板、中心格栅和衬板组成。出料篦板由篦板、支撑板等组成。磨机一仓采用阶梯衬板，二仓采用双阶梯分级衬板。

3.4 出料装置

出料装置是一个钢板罩子，出料装置上部是排风口，下部是出料口。

3.5 传动装置

传动装置包括主电机、主减速机、油站、联轴器、辅助传动等，详见相关技术文件。

3.6 滑履轴承润滑装置

为了确保滑履轴承正常运转，必须建立高、低压润滑系统，该

系统由高压启动的稀油站和管路系统组成。

本磨机选用带高、低压系统的稀油站。

润滑装置高压系统设置了电动高压泵，高压系统最大供油压力为31.5Mpa，低压系统的供油压力约为0.4Mpa。

高压系统和磨机主电机实行联锁，润滑油输出管道设置了油流信号器，并和主电机联锁。

4、安装要求

本磨机的安装应按JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》和图纸中的要求进行。另作如下补充要求：

4.1 基础验收应严格按照《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》

中有关项目规定，验收项目见表一：

表一

4.2 基础划线时须注意以下几点：

?设备基础放线必须预先埋中心标板、中心标板采用10×200×

100mm钢板。在中心标板上打上定位基准点的记号。

?用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向中轴线（即磨体中心线）

其精确度误差不超过0.5mm。

?根据图纸尺寸放出各条横向中心线。

?基础放线测量：用水管连通水平仪核对纵向、横向定位中心标板

的水平度及磨机两端支承基础公共水平面。

?放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差为±10mm。

?进料端滑履轴承和出料滑履轴承的中心距和实测磨体组装后该

中心距一致，如有出入以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。

4.3 安装前，应对筒体、滚圈、滑履轴承和减速器等重要零部件进行

质量检查，如有损伤或变形者应事先修理。尺寸误差过大者应提前处理并修正有关的安装尺寸。

4.4 滑履轴承水平度允差不大于0.1/1000，两座的相对标高允差为0.5

mm，且不允许进料端低于出料端。

4.5 滑履轴承找正时，磨机纵向中心线重合度不大于0.5mm，横向中

心线距离允差不大于1mm，平行度允差不大于0.5/1000。

4.6 滑履轴承安装时应取出托瓦高压油囊（油管封口）中的螺钉。

4.7 筒体放在滑履轴承上以后，应复查两端标高，相对标高不超过

1mm，且不允许进料端低于出料端，滚圈中心线和滑履行轴承座中心线之间的距离应符合图纸规定。磨机两端滚圈的相对径向圆跳动公差为0.2mm。

4.8 所有油水管件在安装前要求清洗干净：用20％的盐酸溶液清洗，

再用3％的石灰水溶液中和，然后用热水洗净，最后用压缩空气吹干，并采取措施防止混入渣物。

4.9 滑履轴承的托瓦在安装前应作水压试验，试验压力为0.63Mpa，

冷却水系统安装完毕后还应作同样的水压试验，托瓦及管路连接处均不得有渗漏现象。滑履轴承的高压管路也应做油压试验，具体情况见图纸技术要求。

4.10磨机传动装置，其主电机、主减速机、辅助传动和电器控制设备的

安装请分别按照电机和减速机等有关技术文件及图纸资料进行。4.11安装衬板前，应事先检查衬板，不应有影响强度的铸造缺陷，测

量衬板背面（即靠筒体一面）的弧形是否符于图纸尺寸，背面和四周边缘应光滑，如存在不平之处使用砂轮打磨。

4.12安装衬板时，应是衬板圆弧面和筒体内圆紧密贴合。

4.13粉磨仓筒体衬板、隔仓板的扬料板及滑履轴承内的刮油刷等均有

方向性，因此安装时要特别注意上述零件和磨机回转方向的关系。

4.14安装弹簧密封装置时，要注意拉伸弹簧对毛毡的压力，既不要太

松也不宜过紧，可用调整板调节压力。安装后注入润滑脂。

5、试运转

磨机安装完毕后并经检验合格后，方可进行试运转。

5.1 试运转前的准备工作。

5.1.1 按图纸要求，向滑履轴承油盘和减速器内注入润滑油。

5.1.2 按有关技术文件要求，向带高压启动稀油站油箱内注入润滑油。

5.1.3 检查所有润滑油路是否均已安装好。、

5.1.4 磨机启动前，先试开润滑系统和高压润滑系统，检查是否有异常

振动、漏油现象，油量是否符合要求，洒油是否正常，磨机主体是否能够浮升，回油情况是否良好，各个机构是否正常。

5.1.5冬季试运转时，试运转前应将各部润滑油加热，以免油凝而影响

设备正常运行。

5.1.6 开启截止阀1，关闭截止阀2（磨机运转中必须保持此状态），见

图1。对冷却水系统进行检查，通水是否畅通，管路有无漏水、渗水现象。确认水漏斗中有水流过。

图1

5.1.7 检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求。

5.1.8 检查所有连接螺栓及地脚螺栓是否均已拧紧。

5.1.9 各密封部件要密封良好，不准出现金属间的磨擦。

5.1.10所有有关仪表、照明、信号装置均应完整良好。

5.1.11电动机及控制系统均应完整良好。

5.1.12所有附属设备应运转正常。

5.1.13料仓内物料要有足够的储备量。

5.1.14试运转时，操作人员均应在安全地区；设备内部不应遗留杂物，

设备周围应无妨碍试运转的物体。

5.2 空负荷试运转

5.2.1 先开动润滑（包括传动装置的润滑）及高压启动系统，使磨体浮

升并有润滑油进入摩擦付。

5.2.2 开动慢速驱动装置，慢转1～2转，确认磨机转向符合图纸要求，

并无碰撞及妨碍正常运转之处，然后停磨，脱开慢速驱动离合装置，开动主电动机。

5.2.3 开动主电动机后进行空负荷运转（不装研磨体，不喂入物料）。

空负荷运转0.5小时，在此期间应进行检查并符合下列要求：

?电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常；

?各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常，各个监测仪表反应

正常；

?各润滑点的温度正常，滑履轴承的温度不超过60℃

?磨机运转平稳，减速器不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。

5.2.4 一旦发现上述各项有问题时，应立即停车检查、调整、处理。5.2.5 在空负荷试运转期间，高压润滑系统不准停止运行。

5.3 负荷试运转

5.3.1 在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。

5.3.2 负荷试运转前，先开动粉磨系统的其他附属设备。

5.3.3 负荷试运转应按逐步加载的程序进行，并在加载的同时喂入相应

的物料量，同时根据需要通入相应量的热气体。

?装入研磨体额定负荷量的80％，运转24小时；

?装入研磨体额定负荷量的90％，运转72小时；

?装入研磨体额定负荷量的95％，运转120小时；

?按100％额定负荷量装入研磨体，连续运转96小时。

5.3.4 负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定的有关内容检查外，还

应检查电动机的电流波动是否正常；各处螺栓有无松动；检查进料及出料装置是否有漏料、漏灰现象；检查各处密封情况是否良好，滑履轴承温度不得超过70℃。

5.3.5 在负荷试运转期间，一旦发现上述不正常情况时应立即停止运

转，并进行处理。

5.4 对传动部分，请按其技术文件的有关部分进行。

6、操作、维护及检修

6.1 操作

磨机经试运转并鉴定合格后，可以正式投入生产。生产中磨机应有经过培训的专人操作，操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点。

6.1.1 磨机的启动

磨机及其附属设备的启动顺序如下：

?磨机滑履轴承的高低压润滑系统及传动装置的润滑系统，冷却

系统；

?收尘器及其出料输送设备；

?磨机出料输送设备；

?喂料系统；

?磨机正常运转后停止高压润滑系统。

6.1.2 紧急停磨

当磨机运转中发生下列异常情况时，应和有关岗位联系，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障。

?滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，滑履温度超过75℃并继续

上升时；

?各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时；

?磨机内机件脱落时；

?隔仓板因篦板堵塞而影响生产时；

?减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时

（详见减速机有关文件）

?减速器发生异常振动及噪音时；

?电动机轴承温度超过其规定值时（详见电动机有关技术文件）

6.1.3停磨顺序

?喂料系统；

?主电动机；

?磨机出料输送系统；

?收尘系统；

?收尘器的出料输送设备；

?在滑履轴承、减速机降至常温后，停润滑及冷却系统。

6.1.4磨机停止运转期间注意事项：

?在磨机主体和滑履轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和

水冷却系统；

?磨机停止运转前10min，应接通高压润滑系统，以防止磨体冷却

收缩时损伤轴承合金，直到磨体完成冷却到常温（环境温度），磨机不再定时转动为止；

?为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机，

各厂可根据具体情况确定磨机转动的时间间隔，也可以按图2的规定时间间隔转动磨机。

图2

?每次回转时，磨体回转180°，直到磨体温度降至环境温度后，

方可停止间隙回转。

?当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形；

?冬季停磨时间较长，各处冷却水要放净（滑履轴承托瓦冷却水道

中的水通过截止阀放净，关闭截止阀1，开启截止阀2，见图1。

确认水漏斗中没有水流过。）以免冻坏设备。

6.2 维护和检修

6.2.1 磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转

的重要措施。因此，日常中应由专职人员轮班检查维护。具体可由使用厂根据设备情况自行制订。另外，设备自在运转过程中，必然会产生磨损，当磨损达到一定程度时，就不能保证安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损零部件必须及时修复或更换。具体检修计划可自行制订。

6.2.2 维护检修方面的注意事项如下：

?要密切注意滑履轴承托瓦温度变化，在测温装置上的反映。

?要密切注意出料端滑履托瓦夹板的磨损和断裂情况，及时更换。

?要经常检查滑履轴承润滑系统运行情况和供油是否充足，要注意

补充润滑油。

?冬季加油或换油时，将油加热至25℃左右，对已变质不干净的

润滑油一律不准使用。

?刚安装投入使用的或刚更换的轴瓦，在磨机运转一个月后，应将

润滑油全部排去（减速器应根据有关技术文件执行）。清洗油池，更换新油。

?要经常检查滑履轴承密封情况，注意刮油刷的工作是否正常。两

端密封是否良好，必要时予以调节或更换。

?经常检查冷却系统是否畅通。

?注意检查进料及出料密封情况，发现磨损严重或密封效果受到影

响时，应及时予以调整、更换或采取其他处理措施，要注意补充润滑脂。

?要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落

等现象，新更换、安装后在运转一定时间后要重新拧紧。

?要经常密切注意磨机各部位在运转中是否有异常振动、噪音等现

象，一旦发现应立即停磨检查处理。

?注意应热膨胀而可能产生的零件变形、膨胀、温升等，出现异常

要及时处理。

?注意各种仪表、信号、照明装置及控制系统是否灵敏完整。

?对稀油站等按技术文件的有关部分执行。

6.3 润滑剂及使用

润滑油品种及用量按下表三进行：

表三：

6.4传动部分的操作、维护及检修。

对于传动部分的自动化联锁按其有关技术文件进行。

6.5 易磨损件目录表

表四

7、随机图纸目录