挤出造粒生产线
挤压造粒生产线设备
郑州昌威重工机械有限公司挤压造粒生产线介绍一、无干燥挤压造粒生产线工艺：无干燥复合肥生产线工艺又叫做无干燥复合肥生产线工艺，无干燥复合肥挤压造粒指对固体物料施加压力而团聚的干法造粒工艺。
挤压造粒实际用于结晶品，粉状物，有机原料生产，最适用于热敏性物料。
适用物料有：1、肥料：硫酸钾、碳铵、氯化钾、尿素、俄罗斯红钾、NPK复混肥、氯化铵、硝酸钾、磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸铵、碳酸氢铵、磁化肥等；2、粉体材料：草酸铁、氰脲酸三聚氰胺、抗氧剂、溴氯海因、氯化钠、二氯异氰尿酸钠、三氯异氰尿酸钠、氰尿酸、漂粉精、氧化锌、氧化铅、碳酸钾、碳酸锶、氯化钙、磷酸氢钙、偏硅酸钠、正硅酸钠、冰晶石、氟化铝、刹车粉、橡塑助剂、白炭黑、活性炭、铝酸钙、重钙、普钙、光卤石、磷矿粉、稀土、金属粉末、填料、饲料添加剂、砒虫啉、烟酸、烟酸胺、医药中间体、炼钢助剂、融雪剂、环保材料等。
优点：昌威重工的无干燥复合肥挤压造粒机节省能源、干燥、冷却工序，环境无污染，投入小，操作简单易行。
挤压造粒系列可生产碳铵系。
碳铵系复合肥原料稳定，不易挥发，是工艺技术的首要问题。
昌威重工的挤压造粒工序大致包括：原料混合搅拌→粉碎→挤压成型→筛分→料仓→电子定量包装。
所用设备依次为：卧式搅拌机→链式破碎机→对辊挤压造粒机→滚筒筛分机→成品料仓→电子定量包装秤。
二、挤压造粒生产线所用设备：(一)卧式搅拌机昌威重工的卧式搅拌机具有以下优点：●卧式搅拌机是本公司新一代混合设备。
混合均匀度高，残留量少，适合两种以上肥料，添加剂预混料的混合。
●物料得到充分的混合，从而提高了混合均匀度，采用新颖的转子结构，转子与亮体的最小间隙可调至接近零位，有效地减少了物料残留量；能把较大的物料破碎。
●总体结构更加合理，外形美观，操作维修方便。
(二)链式破碎机●LP系列链式破碎机适用于复合肥生产中块状物料的破碎，同时也广泛用于化工、建材、矿山等行业。
●该机在粉碎过程中采用同步转速的高强度耐磨硬质合金链板，进出料口设计合理，破碎物料均匀，不易粘壁，便于清理。
PC和ABS共混料的设备计算
PC和ABS共混料的设备计算3.1 挤出生产线的设备计算依据设计任务书，要求设计年产量3000吨/年PC/ABS共混造粒生产线，生产时间设置为7200小时，则每小时产量为：3000/(300×24)=0.41kg/h，两条不同配方生产线平均是0.20kg/h。
选择的挤出机为JWP-135型的同向平行双螺杆挤出机，其生产能力为2000kg/h，则所需挤出机台数为：2216/2000=1.1台，实际中取为2台。
既能完全符合产量要求，且留有增大产量空间，可减少机器满负荷运转的时段。
并且该造粒生产线具有性能稳定，变频调速等多项特点。
3.2 混合机组的设备计算根据物料衡算，SRL-Z 300/600型高速加热/冷却混合机组有效容积为225L，用于各种塑料的配料、混合、干燥、着色等工艺。
该设备热混具有自摩擦和电加热及蒸汽加热功能，锅盖采用双道密封。
冷混亦采用拱形锅盖，具有不易变形的特点。
一次最大混合量：225×1.20=270kg。
每条生产线配一套混合机组，所以车间共需二台混合机组。
3.3筛选设备计算选用ZDS80-3振动筛设备,生产能力0.3t/h。
粒料的小时消耗量:3000×1000/7200=416.7kg/h所以两条生产线选择两台ZDS80-3振动筛设备能满足生产要求。
该设备效率高、设计精巧耐用；换网容易，操作简单，清洗方便。
杂质粗料自动排除，原料接触部分均用不锈钢制成,可以自动化作业。
无机械动作保养简易，可单层或多层使用的特点。
3.4 切粒机的计算两条生产线的年产量都是7500吨，每小时的产量是1108千克，本设计选择LQ300悬臂式切粒机，该机生产能力为1000~1300kg/h，完全满足生产的需要。
3.5 其它设备计算粉碎机因只在回收粉碎废品时使用，年需破碎量为797.87吨，全年需要破碎下脚料为834.72吨,选用XC-GY10HP型破碎机,破碎量为200-400kg/h,每小时破碎量为 115kg/h,因此选用XC-GY10HP型破碎机即可满足生产；这些设备两条生产线选用一台就可满足生产要求。
塑料造粒机详细系统及功能介绍
塑料造粒机造粒机也称塑料造粒机，塑料挤出成型设备的一种，它是将塑料原料加热，使之成黏流状态，在加压的作用下，通过挤出模头进行连续挤出，然后进行冷却为条状玻璃态，经切粒装置，获得圆柱状或椭圆状塑料颗粒的机械。
造粒机是塑料造粒机的简称，中国大部分地区的常用名，中国香港和台湾地区通常称抽粒机或塑料抽粒机，内陆中西部地区也称塑料颗粒机。
塑料造粒机由造粒主机、造粒辅机、塑料造粒机周边设备，控制系统(如下图)四大部分组成塑料造粒机系统及功能介绍1.造粒机主机（造粒母机）造粒主机也称造粒主机（母机），其特点是，不同塑料的造粒机其主要区别体现在主机上，通过其螺杆设计与变化，配置参数变化，以达到生产不同塑料颗粒的要求。
主要由以下部分组成：① 挤压系统。
主要由机筒、螺杆、模头与过滤网组成。
其作用是将膜状、颗粒状、粉状、块状或其他形状的塑料原料在温度和压力的作用下塑化成均匀的熔体，然后被螺杆定温、定压、定量、连续地从模头挤出。
② 传动系统。
主要由电机、齿轮减速机和皮带等组成。
其作用是驱动螺杆，并使螺杆在给定的工艺条件（如温度、压力和转速等）获得所必须的扭矩和转速并能均匀地旋转卷，完成挤塑过程。
③ 加热冷却系统。
主要由机筒外部所设置加热器、冷却装，螺杆内部的冷却装置等组成。
其作用是通过对机筒、螺杆等部件进行加热或冷却，保证挤出过程在工艺要求的温度范围内完成。
④ 加料系统。
主要由料斗和自动上料装置等组成。
其作用是向挤压系统稳定且连续不断地提供所需物料。
2.造粒辅机（造粒子机）塑料造粒辅机也称子机。
造粒辅机的主体结构与主机相似，作用是对物料进一步均化及均匀挤出。
不同点区别在以下部分：①模头。
抽粒辅机模头结构比较多样，按是否换网分换网模头与不换网模头；按网板形状分为圆筛网模头与方筛网模头；按换网方式分为手动换网模头、电动换网模头和液压换网模头；按网位数量分为单模头、双模头；按切粒和冷却方式不同分为水冷拉条切粒、风冷拉条切粒、风环模面热切、水环模面热切、水中造粒、水雾造粒等；塑料造粒机废旧塑料造粒机再生塑料造粒机塑料造粒机械塑料造粒子母机塑料机械塑料造粒机厂家塑料混色造粒机塑料造粒机图片废塑料造粒机3.塑料造粒机周边设备 ① 冷却装置:主要由冷却水槽、冷却水环、风道或风幕组成。
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒是一种将物料通过挤出机进行加热、熔化、挤压和剪切，从而形成颗粒状的工艺方法。
以下是一种常见的挤出造粒的工艺路线：
1.原料准备：将需要造粒的物料进行粉碎和筛分，确保物料大小均匀。
2.挤出机设备准备：选择适合的挤出机设备，根据物料的特性和要求选择合适的螺杆结构、温度控制系统等。
3.进料和加热：将准备好的物料通过进料口输入挤出机，同时，利用加热系统对挤出机进行加热，使物料熔化。
4.挤压和剪切：通过挤出机内的螺杆旋转运动，挤压和剪切物料，使其在挤出机内形成均匀的熔融状态。
5.颗粒形成：在挤出机的出口部分设置模具或刀片，对熔融物料进行剪切、压裁，形成颗粒状。
6.冷却和固化：将形成的颗粒通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成为不易粘连的颗粒。
7.分离和收集：通过筛分设备将颗粒与未达到要求的物料或杂质分离，收集纯净
的颗粒产品。
8.包装和储存：对收集到的颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和保存期限。
需要注意的是，挤出造粒的工艺路线可以根据不同的物料特性和要求进行调整和改进，上述所提供的路线仅供参考。
pvc造粒生产线 使用说明
pvc造粒生产线使用说明
PVC造粒生产线是一种用于制造PVC颗粒的机器设备。
它主要由混合机、挤出机、切粒机、输送机和冷却器等组成。
使用该生产线能够高效地制造出高质量的PVC颗粒，非常适用于PVC制品行业。
使用PVC造粒生产线需要注意以下几个方面：
1. 储存原材料：在使用前需要准备好PVC粉末和其他添加剂，并且要注意储存条件和保质期。
2. 合理配比：根据不同产品的需求，需要对原材料进行合理的配比，以保证产品品质和机器的稳定性。
3. 混合：将PVC粉末和其他添加剂投入混合机中，进行混合和均匀化处理。
4. 挤出：将混合后的材料投入挤出机中，通过高温高压的加工方式，使其变成流态，并在模具中成型。
5. 冷却：成型后的PVC颗粒需要经过冷却处理，以使其达到适宜的硬度，同时也为后续的包装和储存做好准备。
6. 包装：冷却后的PVC颗粒需要进行包装，以保证其质量和干燥度。
在使用过程中，我们需要注意以下几个问题：
1. 安全问题：PVC造粒生产线涉及高温高压的生产过程，需要严格遵
守操作规程，确保安全生产。
2. 清洁卫生：保持机器的清洁卫生，可以有效地延长机器的使用寿命，并确保产品的品质。
3. 维护保养：定期对机器进行维护保养，检查机器的运行状况，及时
处理故障，以确保机器的稳定性和制品的品质。
总之，PVC造粒生产线是一个非常实用的机器设备，它能够高效地生
产出高质量的PVC颗粒，为PVC制品行业提供了重要的技术支持。
在使用过程中，我们需要注意安全和清洁卫生，并定期进行维护保养，以确保机器和产品的品质和稳定性。
聚丙烯挤出造粒工艺流程
聚丙烯挤出造粒工艺流程在塑料加工工业中，聚丙烯是一种常见且重要的塑料材料，具有良好的物理性能和化学性质，被广泛用于塑料制品的生产和加工。
挤出造粒是一种常用的生产工艺，可以将聚丙烯原料通过加热、挤出、切割等步骤转化为颗粒状的成品，为后续的模压、注塑等加工提供原料基础。
下面将介绍聚丙烯挤出造粒的工艺流程。
原料准备第一步是原料准备，选择符合要求的聚丙烯原料，通常为颗粒状或粉末状。
在挤出造粒过程中，原料的质量和规格将直接影响最终产品的品质。
因此，在工艺开始前需要对原料进行质量检查，并按照配方要求进行准确称量。
预处理接下来是原料的预处理阶段，主要包括干燥和混合。
由于聚丙烯对潮湿环境非常敏感，所以在挤出之前需要将原料进行干燥处理，去除其中的水分和杂质。
同时，在挤出造粒之前，不同的配方可能需要进行混合处理，将各种添加剂或颜色均匀地混合到聚丙烯原料中。
挤出挤出是整个造粒过程中的关键步骤，通过挤出机将预处理好的聚丙烯原料加热至熔融状态，然后通过螺杆的旋转将熔融的原料挤压出来。
在挤出的过程中，需要控制好温度、压力和挤出速度，以确保最终颗粒的形状和尺寸符合要求。
切割挤出之后的聚丙烯材料将以连续的形式呈现，需要经过切割工艺进行成型。
通常采用切割机或切粒机将连续挤出的聚丙烯材料切割成固定长度的颗粒。
切割的精度和速度对于最终产品的质量和产量也有着重要的影响。
冷却切割完成后的聚丙烯颗粒需要进行冷却处理，以加速其固化和降温。
通常采用冷却水或空气循环系统对颗粒进行快速冷却，确保颗粒尺寸和形状的稳定性。
分选包装最后一步是将冷却后的聚丙烯颗粒按照规格、颜色等要求进行分选和包装。
通过振动筛选机或手工分选，可以将颗粒中的不规则或大颗粒剔除，保证产品的统一性。
然后将符合要求的颗粒按照客户需求进行包装，以便存储和运输。
综上所述，聚丙烯挤出造粒工艺是一个包括原料准备、预处理、挤出、切割、冷却和分选包装等多个步骤的复杂过程。
只有严格控制每个环节，确保每一个步骤的质量和效率，才能生产出高质量的聚丙烯颗粒，满足市场需求并赢得客户信任。
挤出造粒工艺记录
挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。
该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。
本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。
一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。
2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。
3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。
挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。
4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。
通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。
5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。
包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。
二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。
通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。
2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。
不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。
3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。
需要根据产品要求和物料特性进行调整。
4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。
过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。
5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。
双螺杆螺杆挤出机造粒
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总结
双螺杆结构复杂，设计参数比单螺杆 多。双螺杆可直接加工粉料，成本价低 20%，单产能耗降低30%，混炼能力好， 可以减少70%的稳定剂用量。
(1)按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分； (2)按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分； (3)按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异 向中又有向内、向外之分； (4)按螺杆旋转速度，有高速和低速之分； (5)按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。 请查资料记进一步整理，关键是与单螺杆区别联系
么影响？ 7. 双螺杆挤出机的螺杆机组合原则是什么？ 8. 啮合同向和异向双螺杆的挤出过程分别是怎
样的？ 9. 最佳的螺杆构型和机筒配置取决于什么因
素？
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2.任务的引入
引导课文：
10.双螺杆挤出机的螺杆被设计成许多的特殊螺纹元件， 可以任意组合和更换，试举出螺杆组合用的几种螺纹元 件，并说明各自的作用？ 11. 结合上面的问题，你小组能按照一定的逻辑顺序组 织报告提纲 吗？
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开机准备
（1）物料要干燥到指定要求。 （2）根据产品品种、尺寸，选定机头规格，按顺序安装机头；根据需要确定
是否更换过滤网。 （3）调整口模各处间隙均匀，检查主机与辅机中心线是否对准。 （4）检查水路、气路和各部件是否正常工作。 （5）各部分达到设定温度时，对机头各衔接处的螺栓进行检查、拧紧，防止
螺杆挤压造粒机设备工艺原理
螺杆挤压造粒机设备工艺原理概述螺杆挤压造粒机是一种将粉末材料挤压成颗粒状的设备，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
其工作原理是通过螺杆旋转带动物料向前推进，同时通过螺杆和机筒的相互作用，将物料挤压挤出，形成成型颗粒。
在使用螺杆挤压造粒机的过程中，需要注意控制进料速度、挤压压力、温度等参数，以保证产品质量。
工艺流程螺杆挤压造粒机的工艺流程一般包括以下步骤：1.进料：将需要制粒的原料通过进料口投入螺杆挤压造粒机中。
2.压缩：螺杆会将原料从进料口向前推进，并将其挤压，形成高密度的颗粒。
3.切割：颗粒被螺杆带入切割机构，通过切割形成粒径和形状一致的颗粒。
4.散热：颗粒在承受挤压过程中会受到一定的摩擦和压力，这时需要进行散热，避免颗粒过热。
5.分选：对颗粒进行筛选，分装，剔除不合格的颗粒。
工艺原理螺杆挤压造粒机的工艺原理可以分为以下几个方面：1.进料与压缩：在螺杆旋转的过程中，物料会受到螺杆的搅拌和推进，从而均匀分布在螺杆挤压的工作区域内。
物料在这个区域内受到挤压、摩擦和剪切等力作用，从而形成高密度的颗粒。
同时，螺杆的旋转速度也会影响颗粒的成型。
2.切割：颗粒通过切割机构形成粒径和形状一致的颗粒。
切割机构包括刀片、定位模具和调节机构。
调节机构可根据需要改变切割机构的距离和角度，以确保颗粒质量。
3.散热：颗粒在承受挤压过程中会受到一定的摩擦和压力，这时需要进行散热，避免颗粒过热。
一般使用水冷或风冷方式进行散热。
水冷方式使用冷却水循环进行散热，而风冷方式使用风扇将冷却气体对颗粒进行散热。
4.分选：对颗粒进行筛选，分装，剔除不合格的颗粒。
一般采用筛网进行分选，将合格的颗粒进一步分类、包装。
注意事项在使用螺杆挤压造粒机时，需要注意以下事项：1.原料的质量要求较高，建议使用粒度均匀、湿含量适中的粉末材料。
2.进料速度要适宜，一般情况下，不能过快或过慢。
过快会导致物料分布不均，过慢会影响产量。
3.挤压压力要适当，过小会影响物料成型，过大会加大机械负荷，影响设备寿命。
挤出造粒车间月工作计划
一、工作目标1. 确保生产设备正常运行，提高生产效率；2. 保证产品质量稳定，满足客户需求；3. 优化生产流程，降低生产成本；4. 加强车间安全管理，确保员工人身安全。
二、具体工作安排1. 设备维护与保养（1）对挤出机、造粒机等关键设备进行定期检查，确保设备运行正常；（2）对设备进行清洁、润滑，延长设备使用寿命；（3）对设备故障进行及时维修，减少停机时间。
2. 生产计划与执行（1）根据订单需求，制定合理的生产计划；（2）优化生产流程，提高生产效率；（3）加强生产调度，确保生产任务按时完成；（4）严格控制产品质量，确保产品合格率。
3. 原材料管理（1）对原材料进行严格验收，确保质量符合要求；（2）合理储备原材料，避免原材料短缺；（3）加强原材料库存管理，降低库存成本。
4. 质量控制（1）严格执行产品质量检验标准，确保产品质量；（2）对不合格产品进行追溯，找出问题根源；（3）加强员工质量意识培训，提高产品质量。
5. 安全生产（1）加强安全生产教育培训，提高员工安全意识；（2）定期进行安全隐患排查，及时消除安全隐患；（3）严格执行安全操作规程，确保员工人身安全。
6. 环境保护（1）加强车间环境管理，确保生产环境整洁；（2）对生产过程中产生的废弃物进行分类处理，降低环境污染；（3）积极参与环保活动，树立企业良好形象。
7. 团队建设（1）加强团队沟通与协作，提高团队凝聚力；（2）开展员工培训，提高员工综合素质；（3）关注员工福利，营造和谐的工作氛围。
三、工作总结与反馈1. 每周对工作进度进行总结，发现问题及时调整；2. 定期召开车间会议，对生产、质量、安全等方面进行总结与反馈；3. 对优秀员工进行表彰，激发员工工作积极性；4. 收集员工意见和建议，不断改进工作。
四、注意事项1. 严格执行各项规章制度，确保生产顺利进行；2. 加强与相关部门的沟通与协作，提高工作效率；3. 关注市场动态，及时调整生产策略；4. 加强与客户的沟通，提高客户满意度。
造粒车间生产流程详解
造粒⻋间⽣产流程详解⼀、引⾔在现代⼯业⽣产中，造粒⻋间是众多⽣产线中不可或缺的⼀环。
其⽣产流程涵盖了原料准备、混合、造粒、⼲燥、筛分等多个环节，每个环节都直接影响到最终产品的质量和产量。
本⽂将对造粒⻋间的⽣产流程进⾏详细的阐述，以期帮助读者更好地理解这⼀⽣产过程。
⼆、原料准备造粒⻋间⽣产的第⼀步是原料准备。
原料的准备要根据产品的要求和⽣产计划来确定。
⼯作⼈员需要按照⼀定⽐例将各种原料进⾏称重、混合，确保原料的准确性和均匀性。
这⼀环节需要特别注意原料的质量和安全性，避免使⽤过期或不合格的原料。
三、混合混合是将不同原料进⾏充分混合的过程，⽬的是使原料中的各组分均匀分布。
混合过程中，⼯作⼈员需要选择合适的混合设备和⼯艺参数，确保混合效果达到最佳。
同时，混合过程中还需注意温度、湿度等环境因素对原料性能的影响。
四、造粒造粒是将混合后的原料通过造粒设备形成颗粒的过程。
造粒过程中，⼯作⼈员需要根据产品要求和设备性能选择合适的造粒⽅法和⼯艺参数。
常⻅的造粒⽅法包括挤出造粒、喷雾造粒、滚动造粒等。
造粒过程中，还需注意控制颗粒的⼤⼩、形状和均匀度，以满⾜后续⼯艺的要求。
五、⼲燥⼲燥是将造粒后的湿颗粒进⾏脱⽔的过程。
⼲燥过程中，⼯作⼈员需要选择合适的⼲燥设备和⼯艺参数，确保颗粒在⼲燥过程中不会发⽣变形或破裂。
同时，⼲燥过程中还需注意控制温度、湿度和通⻛量等环境因素，避免颗粒因过度⼲燥⽽产⽣裂纹或破碎。
六、筛分筛分是将⼲燥后的颗粒进⾏分级的过程。
筛分过程中，⼯作⼈员需要选择合适的筛分设备和筛⽹规格，将颗粒按照⼤⼩进⾏分级。
筛分后的颗粒应符合产品要求，⼤⼩均匀、⽆杂质。
筛分过程中还需注意设备的维护和保养，确保筛分效率和准确性。
七、包装与储存包装是将筛分后的颗粒进⾏封装的过程。
包装过程中，⼯作⼈员需要选择合适的包装材料和包装⽅式，确保颗粒在运输和储存过程中不会发⽣散落或受潮。
同时，包装过程中还需注意标签的打印和粘贴，确保产品信息的准确性和完整性。
双螺杆挤出造粒实验
双螺杆挤出造粒实验挤出成型又称挤出模塑成型，是最重要的高分子材料成型方法之一。
是指把粉状或粒状物料由料斗加入到挤出机的机筒内，物料在螺杆旋转的挤压、推动作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实，通过机筒外部的加热装置和摩擦预热，在高温、高压条件下熔融塑化，然后，连续转动的螺杆再把熔融物料推入机头模具，从机头模具挤出的熔融物料经冷却成型成为所需要的物料制品。
挤出成型可以分为两个阶段：第一个阶段是使固态塑料塑化，即使其变成黏流态并在加压的情况下使其通过特殊形状的口模而成为截面和口模形状形状相同的连续体；第二个阶段是采用适当的冷却方法使挤出的连续体失去塑性而变成固态，即所需制品。
通常挤出成型的生产工艺过程为：塑料原料熔融塑化→挤出成型→冷却定型→冷却→牵引→切割→检验→包装→入库。
挤出成型是塑料加工工业中最早出现的成型方法之一，挤出成型塑料制品产量居于首位，占所有塑料制品总产量的一半以上。
利用挤出成型方法生产的制品不仅有纯塑料管材、棒材、板材、异型材、丝、网、膜、带、绳等，而且还包括由塑料与其他非塑料共同组成的复合制品，加电线电缆、铝塑复合管材及密封嵌条、增强输送带、钢塑窗型材、轻质隔墙板等，其发展速度非常迅猛。
用于挤出成型加工的主要原料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等绝大多数热塑性塑料；酚醛树脂、环氧树脂等热固性塑料。
挤出成型加工的主要设备有挤出机，机头，口模，冷却定型，牵引，切割以及卷取等辅机。
挤出成型的方法也很多，根据塑料塑化方式的不同，挤出工艺可分为干法和湿法两种。
干法是靠加热将塑料变成熔体，塑化和加压在同一个设备中进行，定型方式为简单的冷却。
而湿法是用溶剂将塑料软化均匀，塑化和加压是在两个设备中完成，而且定型必须将溶剂除去，同时还要回收溶剂。
因此，以下介绍以及采用的是干法。
与其他成型方法相比，挤出成型具有以下优点：1.连续化生产，2.生产效率高，3.可一机多用，4.设备简单，投资少，操作容易。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺各种挤出成型制品的生产线工艺1. 引言挤出成型是一种常用的塑料加工方式，广泛应用于各种行业中。
各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，每个组件都扮演着不可或缺的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品的生产线工艺，为了方便理解，我们将采用列点的方式进行阐述。
2. 主机挤出成型中的主机是整个生产线的核心组成部分。
它主要由以下几个组件构成： - 进料系统：用于将原料输送到挤出机中进行熔融和塑化。
进料系统通常由给料器、螺杆和料斗组成。
- 挤出机：负责将塑料熔融和排出，以形成所需的形状和尺寸。
挤出机通常由电机、螺杆、筛网和加热系统构成。
- 模头：控制挤出物料的流动，确定最终产品的外形和尺寸。
模头通常由进料口、压力控制系统和模板组成。
- 冷却系统：用于快速冷却挤出物料，以保证产品的品质和形状稳定性。
冷却系统通常包括水箱和冷却模板等组件。
3. 辅机挤出成型中的辅机主要是为了辅助主机的运行和提高生产效率。
辅机通常包括以下几个组件： - 切割机：用于将挤出成型的制品切割成所需的长度。
切割机通常采用刀片或锯片来实现切割。
- 收卷机：将挤出成型的制品收卷或卷绕起来，以便后续处理或包装。
收卷机通常由卷筒和张紧装置构成。
- 冷却系统：不仅主机需要冷却，辅机也需要冷却来确保运行稳定。
冷却系统可用于冷却切割刀片和收卷机卷筒等部件。
4. 工艺流程在挤出成型制品的生产线中，主机和辅机相互配合，完成以下工艺流程： 1. 进料系统将塑料原料输送至挤出机中。
2. 挤出机将塑料原料进行熔融和塑化。
3. 熔融的塑料经模头控制流动，并通过模板形成所需的产品形状。
4. 冷却系统迅速冷却挤出的制品，以确保产品的品质和形状稳定性。
5. 切割机将制品按照所需的长度进行切割。
6. 收卷机卷绕切割好的制品，以便后续处理或包装。
5. 结论各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，主机负责塑料的熔融和形成产品，辅机用于辅助主机的运行和提高生产效率。
挤出造粒机型号参数
挤出造粒机型号参数
挤出造粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于化工、食品、医药等行业。
不同的挤出造粒机型号参数略有不同，下面我们来了解一下几种常见的挤出造粒机型号参数。
一、ZL型挤出造粒机
1. 主要特点：设计紧凑，结构简单，易于操作和维护。
2. 生产能力：可生产1-5吨/小时的颗粒。
3. 电机功率：15-22KW。
4. 加工物料：适用于各种粉末、颗粒状物料的制粒。
二、DL型挤出造粒机
1. 主要特点：采用双螺杆挤出、双层筛选、自动控制等技术，具有高效、稳定的制粒效果。
2. 生产能力：可生产10-30吨/小时的颗粒。
3. 电机功率：45-90KW。
4. 加工物料：适用于各种化工原料、食品添加剂、药物等的制粒。
三、KZL型挤出造粒机
1. 主要特点：采用往返式运动结构，制粒效果好，能够控制颗粒大小。
2. 生产能力：可生产1-10吨/小时的颗粒。
3. 电机功率：7.5-15KW。
4. 加工物料：适用于各种粉末、颗粒状物料的制粒，特别是对
于易变形、易分层物料的制粒效果更佳。
以上是几种常见的挤出造粒机型号参数，不同的型号适用于不同的加工领域和物料，选择时应根据具体的工艺要求和制粒效果进行选择。
pvc造粒生产线 使用说明
PVC造粒生产线使用说明一、产品概述PVC造粒生产线是一种用于将聚氯乙烯（PVC）原料加工成颗粒状的设备。
该生产线由多个步骤组成，包括原料处理、混合、挤出、冷却、切割等。
通过这些步骤，我们可以生产出高质量的PVC颗粒，用于制造各种PVC制品，如管道、板材、电线等。
二、设备组成PVC造粒生产线主要由以下几个主要部分组成：1. 原料处理系统原料处理系统用于对PVC原料进行预处理，主要包括下列设备： - 输送带：用来将原料从储料仓中输送到混合机。
- 破碎机：将较大块状的原料破碎成适合处理的小颗粒。
- 称重机：对原料进行精确的称重，确保每个批次的原料比例准确无误。
2. 混合系统混合系统用于将原料和一些添加剂进行混合，以调整PVC产品的性能。
常见的添加剂包括增塑剂、稳定剂、填料等。
混合系统主要包括下列设备： - 混合机：用于将原料和添加剂充分混合，确保各组分均匀分布，以提高产品质量。
- 加热系统：用于加热混合机中的原料，以促进混合反应。
3. 挤出系统挤出系统将混合好的原料通过挤出机挤压成所需形状的颗粒。
挤出系统主要包括下列设备： - 挤出机：将混合好的原料加热到熔融状态，然后通过模具挤压出颗粒状。
- 模具：根据产品的形状需求设计，将熔融的原料挤压成相应的颗粒。
4. 冷却系统冷却系统用于快速冷却挤出的热颗粒，使其固化成颗粒状。
冷却系统主要包括下列设备： - 冷却水槽：将挤出的热颗粒浸泡在冷却水中，吸收热量，使其迅速冷却。
- 刮刀机：将冷却后的颗粒从水槽中除去，并通过传送带输送到下一道工序。
5. 切割系统切割系统用于将冷却后的颗粒切割成所需长度的颗粒。
切割系统主要包括下列设备：- 切割机：根据产品的长度需求，将颗粒进行切割。
- 输送带：将切割好的颗粒输送到最后的包装环节。
三、操作步骤使用PVC造粒生产线进行生产时，需要按照以下步骤进行操作：1.准备工作：–将原料储存在指定的仓库中，确保原料质量符合要求。
挤出造粒的加工原理
挤出造粒的加工原理
挤出造粒是一种常见的塑料加工方法，其原理是将塑料原料在挤出机中加热熔融，通过挤出机头挤出成为连续的塑料条，然后经过冷却、切割等处理，最终制成颗粒状的塑料粒子。
具体的加工过程如下：
1. 原料预处理：将塑料原料进行干燥、筛选等预处理，以确保原料的质量和干燥度。
2. 加热熔融：将预处理后的原料加入挤出机中，通过加热和螺杆的旋转，将原料熔融并混合均匀。
3. 挤出成型：将熔融的塑料通过挤出机头挤出成为连续的塑料条。
4. 冷却固化：将挤出的塑料条通过冷却水槽或风冷等方式进行冷却，使其固化成为坚硬的塑料条。
5. 切割造粒：将固化的塑料条通过切割刀具切成一定长度的颗粒状塑料粒子。
挤出造粒的加工原理简单，但需要控制好加工过程中的温度、压力、速度等参数，以确保产品的质量和性能。
同时，挤出造粒还可以通过添加助剂、改变机头
结构等方式来实现不同的产品性能和形状。
双阶造粒生产线的原理是什么
1、将同向双螺杆与单螺杆优势结合互补。
双螺杆强制输送、高效塑化混炼与剪切分散，无机头背压回流，避免了高剪切过热；单螺杆高压挤出，但低速低剪切，同样回避了过热矛盾。
2、双螺杆与单螺杆组合，将工艺过程功能分解，增加了独立操作变量，有利于各工艺过程的分步优化。
3、广泛应用于各类热敏性物料体系及大容量脱挥等作业，如：PVC、XLPE、无卤阻燃电缆料、屏蔽料、高浓碳黑母料及橡胶脱水后处理作业等。
4、机组配置：A.挤出机75双螺杆混炼挤出机组，长径比40：1，主电机110KW
5、喂料电机为交流电机，主喂料电机功率：1.5KW。
6、调速系统采用变频器调速。
7、螺杆为双头螺杆，减速箱速比：17：1。
8、电机与减速机采用直联式，喂料体中带卧式搅拌器，喂料平稳均匀，不架桥。
9、喂料体与料斗均为流线型，下料顺畅，清理方便。
【图例-1】。
到底什么是色母造粒生产线
到底什么是色母造粒生产线色母造粒生产线是依据积木式工作原理生产设计的。
依照原材料加工系统和加工公式，长径比，料筒构造，螺杆布局，换网构造，废气量和具体位置，入料方式和电机控制方法等。
能够进行优俗口合理布局。
完成多功能，多功能，以满足高分子材料加工，充分运用有限的空间设计出最新型的渐开线花键构造心轴，以保证最大负载能力，高扭矩传递，使用计算机-啮合共柜型螺纹组件的协同设计。
色母造粒生产线具备良好的自洁功能,互换性好，其规格有输送机块，混合块，捏合块,逆流块和齿形板等，根据恰当的合理性搭配组合,即可实现物料的传送。
增塑，剪切，分散，均质，排气,加压等,完成了高分子材料的生产过程。
色母造粒生产线制作工艺1,秤重：墨粉，载体，润滑剂，分散剂等添加剂依照工艺标准重量，精密度越高越好。
2,搅拌：将被称作好的成分依照工艺标准按序放进GAO混合机中3,挤出机：依照色母粒的载体温度设置好，保温至开机前一定时间，由慢到快。
4,拉动：根据吹干机或吸干机的一半，以与入料杆同样的速度从物料中冲出以移动切刀的方向。
5,切拉：物料达到切割机的进料口,缓慢提升制粒机速度。
6,包装设计：按公司规定包装设计7,下列调整：一整套机器设备均在一段时间里正常运转,按顺序调整速度为正常生产速度色母造粒生产线生产设备合理安排:高混合机----螺旋自动送料机——双螺杆造粒机——冷却水箱--一吹干机——切粒应用范围主要用于：母料，PP改性造粒，PE改性造粒，ABS造粒,PA66/PA6造粒，电缆料造粒，硅烷交联电缆料造粒，填料母料造粒,塑料染色造粒,塑料回收造粒,工程塑料造粒，功能母粒制粒，增韧塑料制粒，特殊塑料制粒,学校聚合物实验。
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任务一 认识造粒生产线
1.任务告知：
拟实现的能力目标
造粒生产线总体认识； 挤出机总体认识； 控制面板认识； 单螺杆及双螺杆的认识及工作原理理解
2.任务的引入
引导课文：
什么是挤出成型?挤出成型有哪些优点？
挤出成型的基本过程和工作原理是怎样的？ 挤出造粒生产线需要什么基本设备？工艺控制有哪些因素？ 单螺杆挤出机的主要技术参数有哪些？怎样对单螺杆挤出机进行选型？ 普通挤出机螺杆可分为哪三段？这三段的主要功能是什么？ 挤出机的加热方式有哪几种？其原理怎如何？ 什么叫螺杆的长径比？螺杆长径比的增加对物料的加工有何影响？
认识
双螺杆挤出机的结构组成
具体认识一下
认识
双螺杆
认识
深度理解
双螺杆分为哪几种？ 双螺杆的工作原理是怎 样的？
双螺杆分类
按不同分类方法可分为以下几种： 1、啮合型和非啮合型； 2、开放性和封闭性； 3、同向旋转与反向旋转； 4、圆柱双螺杆与圆锥双螺杆；
工作原理
与单螺杆完全不同，单螺杆挤出机中的 输送主要是依靠物料与料筒之间所产生的摩擦 力。 双螺杆挤出机则为正向位移输送，有强 制将物料推向前进的作用。另一方面双螺杆挤 出机在两根螺杆的啮合处还对物料产生剪切作 用。
理等；
主要训练过程
1、认识挤出生产线
2、认识单双螺杆及各自的工作原理
挤出生产线
挤出生产线
挤出生产线设备
挤出机
控制面板
电源及急停开关、料筒及模具的温度 调节、螺杆转速调节、过载电流显示 等
具体布置虽有差别， 但大同小异， 你必须熟悉！
机头
定型装置
真空定径机
冷却装置
喷淋式水箱
牵引装置
牵引机
非啮合异向双螺杆挤出机应用
异向双螺杆挤出机由于 存在压延间隙导致螺杆 机筒间的摩擦加剧，因 而转速不能开得太高。 于是有人想到了非啮合 型的结构。从挤出产量 及混炼效果分析一下？
用于混料，无自洁性，功能类似于单螺杆挤出机，但加料 及排气性能优于单螺杆，不如啮合型双螺杆挤出机，停留 时间分布等
啮合异向双螺杆挤出机应用
5.归纳总结
单双螺杆挤出机认识辨别能力； 控制面板的识别能力； 挤出特性利用能力； 方法能力； 社会能力
总结
双螺杆挤出机喂料特性好，适用于粉料加工，且比单螺杆挤出 机有更好的混炼、排气、反应和自洁功能，特点是加工热稳定 性差的塑料和共混料时更显示出其优越性。近些年来国外双螺 杆挤出机已经有很大的发展。大致分类如下： (1)按两根轴线相对位置，有平行和锥形之分； (2)按两根螺杆啮合程序，有啮合型和非啮合型之分； (3)按两根螺杆的旋转方向，有同向和异向之分，在异向中又有 向内、向外之分； (4)按螺杆旋转速度，有高速和低速之分； (5)按螺杆与机筒的结构，有整体和组合之分。
螺纹头数越多，螺槽越浅，顶端螺棱厚度越 大，螺槽越浅 螺杆中心距与螺纹头数有关，自洁性积木式 双螺杆应用最广泛。
可以采用捏合块、反向螺纹元件等强化混炼装置，剪切 力场分布均匀，具有优异的排气和混炼性能。但仍然是传 统的层流混合，混沌效应只在啮合区，且很微弱。无压延 效应，挤出机转速可以开得更高。 一般用于配混料和反应挤出等场合。低速下偶用制品成 型。往往需要强制冷却，单耗比异向双螺杆高。
拓展
双螺杆挤出机为什么要排气，关键点 是什么,你认为什么样的螺杆结构才能 保证排气，提高排气效率你想到什么 方法？
7. 作业布置
根据任务学习，撰写总结报告：
组内任务拆分，任务明确，允许少量交叉
8. 归 纳
单螺杆挤出机认识辨别能力； 双螺杆挤出机认识辨别能力； 控制面板的识别能力； 挤出特性利用能力； 方法能力； 社会能力
物料由加料段向前输送最终被挤出。
双螺杆螺杆挤出机造粒
任务的实施
教学工厂->图书馆-上网等：
认识双螺杆挤出机
提问：
双螺杆挤出机与单螺杆挤出机有哪些不同？ 双螺杆挤出机有哪些种形式，适用场合有区 别吗？ 双螺杆挤出机造粒工艺设定参数有何特点？ 有哪些注意事项？ 成型制品应该选用哪种类型的双螺杆挤出机？
切割装置
切割机
收集装置
生产线
具体一点来看
单螺杆结构展示与理解
这是螺杆
单螺杆结构展示与理解
机筒结构
深度理解
• 单螺杆分为几段，分
•
别是哪几段？ 螺槽深度是如何变化 的？
单螺杆结构展示与理解
L1加料段 L2压缩段 L3均化段
螺杆怎样工作呢？
单螺杆的工作原理
• 依靠物料与料筒之间所产生的摩擦力，将
挤出机料斗座冷却的目的是什么？
新型螺杆结构有哪些？各自的用途是什么？ 影响固体输送率的因素有很多，请问最主要的因素有哪些？ 可以采取哪些措施来提高固体输送率？
3.任务的实施
（1）学生分组，制定计划 ； （2）认识挤出机，撰写报告； （3）对学生的计划、报告评价；
（4）熟悉控制面板按钮、操作挤杂，设计参数比单螺杆 多。双螺杆可直接加工粉料，成本价低 20%，单产能耗降低30%，混炼能力好， 可以减少70%的稳定剂用量。 广泛应用于塑料的填充、改性、反应挤出等 特点：计量加料，排气工艺，熔体输送、熔融 机理，固体输送机理均发生改变。
6.拓展
双螺杆的可行性 ，关键点是什么？ 多螺杆呢？有哪些疑问？