混炼硅橡胶平板硫化一段模压常见的问题及解决办法

橡胶硫化常见问题及解决方法

1.增加或检查压力波动的原因。（本人见到的多数是型腔内压力不足，使材料无法完全相融）
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中内部胶料压力大于硫化压力。 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积
2.使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后毛边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施。 2.应适当增加压力。（有条件可使用抽真空设备） 3.缓慢增加压力，使模具缓慢闭合。 4.缓慢的压力应抓住时机，太早或太迟不利于排气；（增加排气次数，间隔2-3秒排一次，如排3次都没有效果可停止增加） 5.对于复杂结构产品，应采用多嵌模，有利于从模缝中逸出气体，增开排气槽，上模腔不宜过深。 6.装料时尽量胶料均布模腔；（多数情况是成型胶料密闭盖在模腔上使底层空气排泄不畅，多发生在规整件上） 7.提高胶料热练质量；（胶料熔融不足，可适当增加开炼次数） 8.厚制品采用低温、长时间硫化或分段加热硫化。 9.调整配方。
增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨
对合线开裂，表胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。
2
现为模具对合处 3.硫化温度高，时间短。产品开裂，有时 4.装模时间过长，胶料过硫。
候飞边內缩现象 5.设备压力波动。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态。如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对合线处抽边。应当调整硫化条件。采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4.控制装模时间。 5.检查设备压力情况。

橡胶平板硫化机常见故障及排除方法(仅供参考)

橡胶平板硫化机常见故障及排除方法（仅供参考）1开机后柱塞不上升①油泵不出油，可能油泵转向相反或损坏②回油阀手柄处于开模位置③电机反转①电气接试或拆出检修油泵②将手柄扳到正确位置③把火线调换2异常噪声①管路内有大量空气②滤油器堵塞③油箱内油位过低，空气呼入管道④油泵损坏①使压机上下数次，排出空气②拆出清洗③添加油液④拆出修理或更换3不会升压或升压很慢①高压泵故障②高压溢流阀未关住③管道上有泄漏④压力表失灵①拆出检查修复②拆出清洗后正确调压③查出漏点并清除④更换压力表4不能保压①放油阀阀座、阀瓣密封不严②单向阀内阀芯密封不业③管路或油缸漏减①②拆出清洗研磨或更改③检查进油缸管是否松动，后旋紧5升温比正常慢1）接触器在升温过程中经常开路2）某一块平板不热或温度低3）升到规定值后继续升温①温控调节仪失灵②温控调节仪失灵或部分加热管损坏③温控调节仪失灵①②③④⑤⑥①更换温控调节仪②更换温控调节仪或加热管③更换温控调节仪6柱塞周边大量漏油密封圈坏了更换密封圈7平板升温不正常热电阻损坏对温度较低的平板电热管，逐个测量通断情况，对损坏表调换8温控失灵①控温仪失灵或控制线路断②电热熔断器断路或接线断路可把控温仪表芯拆下，用交换法比较，对损坏表调换9加温不显示①可能原因是电流表坏了②可能是加热管有损坏观察控温仪指针情况，如指针顺时针转到底，说明热电阻接线断路或热电阻烧断。

10平板不升温①热电阻有损坏②热电阻的两端连接线可能烧断①用交换方法检查或在控温仪动作时观察电热接触器是否动作，后接通断线，计换控温仪②调换快速熔芯或接通线路-。

硫化工序常见问题分析及解决方法

硫化工序常见问题分析及解决方法１表皮气泡（１）硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状。

解决方法：延长硫化时间，提高硫化温度。

保证足够的硫化压力；调整配方，提高硫化速度。

（２）有气体裹入胶料，不易排除，随胶料一起硫化，导致制品表面出现气泡。

解决方法：增加模具合模后的放气次数，对模具进行抽真空；提高混炼胶温度，采用门尼粘度较大的橡胶；入料前挑破胶料上的气泡，改进模具的排气槽。

（３）胶料配方中有易挥发物。

解决方法：适当调节硫化条件，温度不宜太高；应注意原料使用前的防潮，必要时可进行干燥；减少低沸点增塑剂、填充油和软化剂的使用。

２胶料表面发粘（１）模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化。

解决方法：对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态；增加模具合模后的放气次数；在模具上设置排气槽。

（２）模具型腔不对称、有死角，传热不均匀导致硫化不均匀。

解决方法：调整胶料配方，使硫化曲线平坦期延长；延长硫化时间或提高硫化温度。

（３）胶料挤出或压延夹入气体。

解决方法：改进挤出、延压条件和工艺。

３分层（１）胶料表面污染，特别是油污。

解决方法：清洁胶料表面或换用干净的胶料。

（２）喷霜。

按喷霜方法解决。

（３）胶料混合不均匀。

解决方法：在配方设计时选用相容性好的胶种。

４橡胶－金属粘接不良（１）金属件表面处理不良。

解决方法：金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘和杂质等。

（２）胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂或残留溶剂。

解决方法：认真操作，防止胶浆漏涂和少涂；涂好胶浆的金属件应干燥完全，让溶剂充分挥发。

（３）胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。

解决方法：改进配方以保证充足的焦烧时间；模具和配方改进，使胶料以最快的速度到达粘合部位；改进硫化条件（温度、时间和压力）；减少易喷霜物和增塑剂的使用；尽量使用新鲜的胶料。

（４）压力不足。

解决方法：增大硫化压力，保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大；注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部与大气过多沟通。

混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）

混炼橡胶的质量问题和解决方案（全）●焦烧轻微焦烧导致混炼胶表面不光滑，可塑度降低；严重焦烧，表征为表面和内部会生成大小不等的有明显弹性性能的熟胶粒或胶片（也称为熟胶疙瘩）。

产生的原因如下：◆配方原因硫化剂，促进剂搭配不当或选用不当，硫化速度过快；硫化剂，促进剂用量太多；没有添加防焦剂；对策：调整配方，满足物性与成本的基础上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦剂；◆混炼加工原因混炼装胶容量过大；密炼机、开炼机冷却不够；初始加料温度太高；卸料温度过高；硫化剂、促进剂加入密炼机的顺序或时间不正确；硫化剂、促进剂分散不均，局部集中；漏加或太迟加入防焦剂；胶料未充分散热（如薄通散热或过冷却水）即进行包装；停放时间过长；停放温度、湿度过高；对策：改进密炼机、开炼机冷却条件，严格控制温度；按照规定顺序加料；防焦剂的添加顺序应该在硫化剂和促进剂之前；胶料停放前必须充分冷却至室温；停放温度和湿度严格控制，最好低温干燥存放（4-10摄氏度）；严格控制停放时间；◆ 前面工序问题硫化剂和/或促进剂准备错误；硫化剂和/或促进剂准备过量；防焦剂漏称；对策：采用防错称量系统（电脑控制自动称量系统）进行称量或核对措施；对于出现焦烧的混炼胶，必须及时处理。

轻微焦烧胶料可以通过低温薄通（40摄氏度以下），恢复其可塑性；略重程度的焦烧，可以在薄通处理过程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油类软化剂来恢复其可塑性；对于严重焦烧的胶料，采取隔离报废动作。

●分散不均◆ 配方原因使用多种生胶，且生胶门尼粘度相差太大；增塑剂与生胶选配不当；填充剂选配不当，过多硬粒配合剂或小粒径配合剂；选用配合剂含水量过多；液态增塑剂不够或没有；选用的树脂熔点过高；填充剂和增塑剂过量；对策：依加工问题，符合物性和成本要求下，重新调整配方；◆混炼加工原因混炼时间不够；卸料温度过低或过高；药品添加时同时加入酸性和碱性配合剂（如ST-ACD和防焦剂ESEN与ZnO和MgO一起加入）；配合剂添加的顺序不当；同时加入小粒径的炭黑和树脂或粘性油；装胶量太大或太小；在胶料已经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；金属氧化物分散时间不够；密炼机上顶栓压力不够；需要薄通分散未进行薄通；密炼机、开炼机温度失控；密炼机内室磨损过度；对策：重新审视加工指导书，完善后按指导书作业；◆前面工序问题生胶存放过久（过期）或有部分凝胶；三元乙丙橡胶、天然橡胶或丁基橡胶太冷；生胶塑炼不充分；含水量过高的填充剂未进行干燥处理；对策：依各实际情况，对生胶进行预处理；生胶塑炼按标准做到位；分散不均胶料的处理对策：进行补充加工，如进行多次低温薄通处理，改善分散。

20160122_硅橡胶制品常见缺陷处处理方法

橡胶制品常见缺陷及解决方法
缺陷
产生原因
解决方法提高模温或延长保温时间
起泡（又叫“困模压料固化不完全空气没有排清，模温过高，使气”、“包增加排气次数物料中某种成分气化或分解。风”）降低模温调整模具配合公差和溢料孔尺模具配合间隙过大或溢料孔太大寸缺料脱模剂用量太多调节适当的合模温度和加压时操作太慢或太快机模具温度过高，橡胶在合模过程中还没来得烧焦适当降低模温及充分流动就已经部分硫化失去融合能力改善固化条件固化不完全翘曲出模工艺不当温度偏高导致过硫化模温过高或过低表面无光泽粘模模具表面粗糙模压料未加内脱模剂或加入不当粘模模具表面粗糙或新模未经研磨使用压制压力过高适当降低压力模具过热斑驳表面颜料因过热而分解降低模温重新设计模具，使顶出装置合理。适当降低模温或缩短硫化时间调整模温，一般适当降低模温使用合适的脱模剂提高模具表面光洁度，应镀铬通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光洁度，可用压塑粉试模后再压制玻璃钢
制品内部有气孔颜色泛白表面有明疤等缺陷Байду номын сангаас色斑
接
痕
无光泽脱模困难喷咀泄漏
硅橡胶制品成型不合格的原因及其对策
缺陷产生原因硫化不足成型压力不足气泡空气不能从模具内放出厚度不均匀加热不均匀放气不充分硫化不足模具温度过高放气不充分启模过快混炼不充分模具温度过高模具温度过高注胶口与接缝之间的距离过长成型压力不足融合部排气不良注胶口过小硫化不足模具表面光洁度不够欠硫或过硫模具缺损，模具斜度不够表面温度分布不均匀材料流量过大背压过高解决方法延长硫化时间，提高模具温度。提高压力，特别是向多个模腔里填装胶料时要考虑重量平衡。充分放出空气，延长合模时间；加设放气槽，采用真空成型法。降低模具温度，延长加压时间调整加热装置充分放气，提高模具温度。延长硫化时间降低模具温度充分入气，采用真空成型法。延长启模时间调整原材料，改变混炼顺序，延长混炼时间。降低模具温度。降低模具温度改变注胶口的位置提高成型压力增加排气，采用真空成型法加大注胶口延长硫化时间仔细打磨，镀硬铬调整模具温度和硫化时间修理模具。检查加热方法。检查喷咀防止泄漏。降低背压。

橡胶模压常见质量问题及解决办法

橡胶模压常见质量问题及解决办法模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。

橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。

由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。

1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。

（3）胶料流动性太差。

在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。

工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。

（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。

应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。

硅橡胶可在较低温度下装料。

（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。

（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。

（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。

（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。

（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。

2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。

而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。

（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。

如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。

(压力下冷却后出模)。

橡胶硫化缺陷成因及改进措施

橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法1. 硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。

1.1橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。

常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。

底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。

橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。

1.2气泡1.2.1大气泡大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。

气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。

表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法原因分析解决方法1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。

常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。

这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层4 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④改进硫化条件（温度、时间和压力）⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。

硅胶混炼胶质量问题及解决方案

硅胶混炼胶质量问题及解决方案1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。

可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。

由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。

可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。

③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。

2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。

当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。

橡胶平板硫化机常见故障及排除方法心得

橡胶平板硫化机常见故障及排除方法心得首先，常见故障之一是橡胶平板硫化机的温度控制失效。

橡胶在硫化过程中需要保持一定的温度，过高或过低的温度都会影响硫化效果。

如果温度控制失效，首先要检查温度控制仪表是否正常工作，是否需要更换或修理。

其次，要检查加热管是否正常工作，是否需要更换或修理。

如果温度控制仍然不稳定，可以考虑更换更高质量的温度控制仪表或加热管。

其次，橡胶平板硫化机的压力过高也是一个常见的故障。

橡胶在硫化加工过程中需要一定的压力，但过高的压力可能会导致模具变形或橡胶制品破裂。

如果出现压力过高的情况，首先要检查压力表是否准确，是否需要校正或更换。

其次，要检查液压系统是否正常工作，是否需要修理或更换液压元件。

如果压力仍然过高，可以考虑减少液压系统的工作压力，调整适当的压力值。

再次，橡胶平板硫化机的模具不锁紧也是一个常见故障。

模具不锁紧可能导致橡胶制品的尺寸不准确或硫化不完全。

要解决这个问题，首先要检查锁模装置是否松动或损坏，是否需要修理或更换。

其次，要检查模具的清洁程度，是否有异物或橡胶残留，需要进行清洗和维护。

还要检查液压系统是否正常工作，是否需要修理或更换液压元件。

如果模具仍然不锁紧，可以考虑更换更可靠的锁模装置或调整锁模方式。

最后，橡胶平板硫化机的烟雾排放过多也是一个常见故障。

烟雾排放过多可能是由于硫化过程中的温度过高或模具不锁紧等原因造成的。

要解决这个问题，首先要检查温度控制是否失效，是否需要进行修理或更换。

其次，要检查润滑油是否正常，是否需要添加或更换。

还要检查锁模装置是否松动或损坏，是否需要进行修理或更换。

如果烟雾排放仍然过多，可以考虑安装除烟器或改进硫化工艺，减少硫化烟雾的产生。

以上是我在使用橡胶平板硫化机时遇到的一些常见故障和排除方法的心得体会。

通过及时的检查和维护，可以避免故障的发生，提高设备的使用寿命和生产效率。

同时，我也意识到对于这些复杂的设备，需要定期进行维护和保养，以保持其良好的工作状态。

硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案

原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。

再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。

硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。

在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。

2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。

产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。

解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。

3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。

解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。

平板硫化机常见问题解决方案_1

平板硫化机常见问题解决方案硫化机同其他工具一样，在使用过程中会消失一些小的问题，这些问题有的是由于使用不当，有的是由于保管过程不当导致，这些小的问题，都可以即时解决，不影响机器的正常使用。

常见问题一：个别用户在使用中消失硫化结束后，胶带同加热板粘结在一起的现象。

造成这个问题消失的缘由在于，用户在使用中，没有在上下加热板中间根据操作要求垫上报纸或滑石粉等隔离物。

加热板同输送带进行了直接接触导致的。

消失这个问题后，只需要对加热板进行清理，在下次使用过程中，严格根据操作规程进行就不会再消失了。

常见问题二：使用手动泵打压时，消失压力上不去的现象，可按以下步骤进行检查（1）检查水压板进水口是否因机架螺栓过紧导致进水口被压，假如消失此状况，可适当松一松螺栓。

（2）检查手动泵是否存在漏气现象或各接头松动，并对其紧固，并检查水压泵的垫圈是否存在破损。

常见问题三：升温过程变长或温度无法到达145℃，遇到上述问题应按以下步骤进行检查（1）上述两种正常却无法升温，可检查隔热板是否潮湿，假如隔热板因见水后潮湿，则要用加热板温度将其正常烘干后温度才能达到要求。

（2）假如无法升温，应当检查掌握箱左上角的硫化时间开关是否打开，假如打开，则硫化机已经进入了保温阶段，则温度自然无法上升。

（3）通过上述检查后，假如仍旧不能升温，则应联系生产厂家进行进一步技术询问或返厂修理。

（4）加热板同机架间是否放置木质隔热板，如未放置木质隔热板或隔热板丢失，则安装隔热板后再进行升温检查。

常见问题四：加热时，加热板温度不匀称，造成接头消失部分不能紧密粘合的现象，应当根据如下步骤进行检查（1）检查隔热板是否消失破损，隔热板破损时导致加热温度不均的一个重要缘由。

（2）隔热板完好，则可将加热板进行单独加热，然后采纳测温仪对加热板各部位进行，假如消失问题，则有可能内部加热片消失损坏，可联系厂家供应加热片进行更换或返厂修理常见问题五：由于保存不当或在使用过程中的磕碰现象，导致水压板消失渗水现象，应当根据以下步骤检查（1）检查渗水部位，是水压板表面还是四周胶皮同水压板下板的接触地，假如是四周缝隙漏水，则应当按挨次将四周螺丝全部进行紧固。

橡胶模压制品最常见的问题及解决办法

橡胶模压制品最常见的问题及解决办法1.硫化温度太高；2.胶料过多；3.硫化速度太快；4.开溢料槽没有;5.模具问题缺料原因:1. 模具与橡胶之间的空气无法排出.2. 称重不够.3. 压力不足.4. 胶料流动性太差.5. 模温过高,胶料焦烧.6. 胶料早期焦烧(死料).7. 料不够厚, 流动不充分.解决：1. 加开排气槽.2. 多排气.3. 提高压力4. 改配方,增加胶料流动性.5. 改配方,延长焦烧时间;6. 增加料厚度.1. 硫化不足.2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度.解决:1. 延长硫时或采取二次硫化2. 调整配方,减少低溶解度3. 配合剂的用量1. 硫化不足.2. 压力不足.3. 模内或胶料中有杂质或油污.4. 硫化模温过高.5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢.解决：1. 加压2. 加长硫时3. 调整配方,加快硫化速度.4. 多排气.5. 模温不能过高.6. 增加硫化剂用量.1. 硫化速度太快,胶流动不充分.2. 模具脏或胶料粘污迹.3. 隔离剂或脱模剂太多4. 胶料厚度不够.解决：1. 降低模温,减慢硫化速度.2. 保持胶料.模具清洁.3. 少用隔离剂或脱模剂.4. 胶料够厚.1. 模温过高或者硫时过长.2. 硫化剂用量过多.3. 脱模方法不对.解决措施:1. 降低模温.2. 缩短硫时.3. 减少硫化剂用量.4. 喷脱模剂.5. 采取正确的脱模方法.1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来.2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.解决措施：1. 如果是撕不掉, 就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率.2. 如果是撕破,a 降低模温,缩短硫时.b 减少硫化剂用量.c 调整配方,增加胶料强度..。

橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

混炼硅橡胶平板硫化一段模压常见的问题及解决办法

混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。

2、稳定硫化制品的基本物性。

（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。

3、防止低分子挥发物污染接触的介质。

（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。

2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。

3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×1h
5～10mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×2h
10～20mm 厚制品：150℃×2h、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法。

硅橡胶模压工艺中的问题与与解决方案攻略

脱模性差 (2)
- 制品易被撕裂:
使用外部或内部脱模剂使用具有更高撕裂强度的混炼胶降低模具温度
主流道处脱模性差
主流道处硫化不完全
增加硫化时间，或增加模具温度
硫化后，主流道留在模具内
降低模具温度，或减少硅橡胶的注射量适当修改模具
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制品表面的痕迹
有色痕迹:
设备未清理干净 (以前残留的混炼胶，微量的油及油酯)
模具或制品的温度太高注射压力或注射量不够出现熔接痕的区域离浇注口太远
增加浇注口的数量出现焦烧，硫化速度太快
更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (1)
制品有毛面区：
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
制品变形或表面缺陷 (2) 制品变形：
开始焦烧，硫化速度太快
硫化时间不够延长硫化周期
备注: 对于厚制品，可以通过硫化时间而了解中心部位的硫化温度。
优化硫化体系
飞边
模具闭合不严，或模具变形增加锁模力
注射压力太高，或保压时间太长
硅橡胶装载量太大硫化速率太慢
更换硫化体系，提高硫化速度
谢谢支持！ Better Together
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知识回顾 Knowledge
焦烧降低模具温度
模具中有气体
模压初期放气，或增加模具的排气孔道
充模性能差(1)
喷嘴堵塞或尺寸太小清理或更换注射喷嘴
制品的质量超过注射机的最大注射质量使用具有更高注射能力的注射机，或废弃部分模腔
充模性能差(2)
开始焦烧，硫化速度太快降低模具或制品的温度更换硫化体系，降低硫化速度
出现熔接痕
硅橡胶模压工艺中的问题及解决方案攻略

混炼硅橡胶常见问题及解决方法

混炼硅橡胶常见问题及解决方法混炼硅橡胶常见问题及解决方法1、生胶吃粉慢原因：1、生胶分子量偏高，2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶处理：1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水2、混炼胶透明度差原因：1、白炭黑颗粒粗难分散。

2、低分子未除尽，硫化胶内有雾状3、包辊遍数不够4、原材料存脏物5、环境卫生差6、设备密封差，抽真空时脏物进入胶中7、热炼时高温时间短8、充氮气操作不当3、胶外观不一致原因：1、白炭黑批次间出现色差2、冷炼时间不一致3、辅料外观有差异处理：1、热炼时间，温度要统一2、留意白炭黑批次之间的色差，出现后及时更换3、发货时应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应，胶变色。

4、原材料统一4、胶料不包辊原因：1、胶料塑性值高2、辊温过低处理：1、提高辊温，关闭冷却水2、控制适当炼胶时间3、加入适当助剂5、回弹性差原因：1、生胶乙烯基配方不合理2、助剂过多3、开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4、冷炼温度高处理：1、适量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基2、分散剂量适当3、白炭黑吃完后，冷炼延长至45min4、保证冷炼温度6、撕裂强度差原因：1、生胶乙烯基不合理2、白炭黑粗，比表面积小3、硫化不熟4、胶发脆处理：1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2、更换白炭黑填料，选用比表面积大，性能好的白炭黑，更换质量档次高的产品3、调整硫化剂量和硫化时间4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整7、胶粘原因：1、生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2、抽真空不好3、助剂量过大4、脱模剂少5、硫化不熟5、模具清理不干净处理：1、换货或发高分子量生胶进行拼用2、真空度控制得当3、减少分散剂量，胶与胶拼用4、补加脱模剂5、提高硫化胶温度，延长硫化时间6、定期清理模具7、使用另类型脱模剂8、永久变形大原因：1、配胶配比不合理，低分子量低乙烯基胶过多2、乙烯基偏低3、真空不好4、硫化时间短处理：1、加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂2、延长真空时间3、延长高温捏合时间9、胶黄原因：1、生胶中含有NH2和CL-离子2、白炭黑含有Fe3+多3、高温温度不够，真空时间短4、白炭黑选择不合理，外观黄5、抽真空或充氮气不好处理：1、加入含氢硅油等抗黄，目的是与NH2和CL-离子反应，生成NH3和HCL抽真空时抽尽2、保证高温时间和温度，否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分3、改用其它牌号白炭黑4、保证抽真空和充氮气时间10、混炼时难吃粉原因：1、结构剂量少2、结构剂中羟基含量过低3、生胶分子量高，且分子量分布过窄4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低处理：增加结构剂2、选用分子量分布均匀的生胶3、加料时与结构剂成比例加入4适当提高开炼或捏合温度。

橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施

1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。

可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。

2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。

可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。

3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。

可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。

4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。

可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。

5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。

可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。

可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。

7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。

可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。

橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。

通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。

橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。

一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。

混炼胶质量问题及解决办法

混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法1 硫黄分散不均,有麻点(凝集物）现象使用自制的硫黄母炼胶。

使用含100质量份橡胶,50质量份硫黄的母炼胶,因此,母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。

2 硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶,这种现象称之为喷霜.不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。

橡胶技术网未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难,导致粘接不良；若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。

这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的.防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。

因此,减少硫黄配合量要慎重。

该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。

假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。

若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄.这样几乎可达到预期的目的。

以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。

外加工工厂,不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里,这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。

硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。

作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。

硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好.但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。

橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却,应注意存放在自然通风的地方。

在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。

在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。

与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶,若用放大镜看,则能清楚地看出这是一些斜方晶体。

一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体,在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕.防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。