产品标识控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
ISO9001-程序文件-产品标识和可追溯性控制程序
1.目的本程序对生产全过程进行适当的标识，防止产品混用，并确保在需要时对产品的质量形成过程实现追溯，确保只有合格的产品才能转序或出厂。
2.范围适用于本公司所有产品进货、生产及交付的各个过程、检验状态及顾客提供的产品的标识。
3.职责3.1运营部职责负责本程序文件的起草；负责本程序文件的审核；负责本程序文件日常执行的监督；负责检验和试验状态的实施和控制。
3.2体系管理负责人职责负责本程序文件的批准；负责本程序文件日常执行的监督。
3.3仓库职责负责库存物资的标识。
3.4生产部职责负责产品在生产过程中的标识。
4.定义无5.工作程序5.1标识方法a)分区；b)挂牌；c)仓库账、物、卡；d)产品规格型号、出厂编号等。
5.2状态标识的分类5.2.1生产工序状态a)组装（组装中）——产品处于组装阶段；b)调试（调试中）——产品组装完成处于调试阶段；5.2.2检验和试验状态a)待检——产品尚未检验和试验；b)合格——产品通过检验和试验合格；c)不合格——产品经检验和试验不合格；d)FAT中——客户发货前验收；e)整改中——产品有问题正在整改中。
5.3产品标识的实施5.3.1来料的标识来料（外协件、外购件）进入公司后，放于“待检区”，容器、外购大件类直接进入车间现场，由检验员检验。
供应商出具《送货单》，注明该物资的厂家、名称、规格、型号、数量、进货日期等。
经检验员检验合格后，在《进货检验记录》上登记或在ERP系统中进行合格与否的审核，合格来料交仓库办理入库手续建帐登卡，帐卡应注明物品名称、规格、型号、数量、入库日期。
对检验不合格的材料，检验员开退货单，交采购人员，不合格物料由仓库隔离存放在“不合格”区域，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.2生产过程中的产品标识a)生产部根据《材料配置表》中的部件名称、型号、数量领料。
仓库管理人员和部门领料员按照《材料配置表》发料、领料。
b)在产品生产过程中，操作者按图纸、工艺要求等进行生产并悬挂“组装”或“组装中”标识牌，对每道工序装配结束后，由过程检验员实施检验，并将检验结果记录在《过程检验记录》表中，检验合格后，在《工序流转跟踪卡》中注明“合格”，再转到下一工序，检验不合格的由操作者返工后再进行复检，确认合格后方可转到下一工序。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1目的公司对产品的标识进行控制，以防止产品混淆，误用。
确保在需要时对产品质量的形成过程可追溯。
2范围本程序适用于本公司采购产品及生产过程中的半成品、成品。
3职责3.1品质部负责产品标识和可追溯性的控制与管理。
负责产品的检验和试验状态标识，并对其有效性进行监控。
检验人员负责对采购产品的标识及标识移植。
3.2仓库、生产车间负责所属区域内产品标识和维护管理，负责产品的分区摆放。
4程序4.1产品标识的内容与方法4.1.1产品标识的内容可包括产品名称、型号、研制阶段、关键件、重要件、例外（紧急）放行、产品状态、检验和试验状态、所处工序、质量状况、生产批次或编号、生产单位、生产者、检验者、制造日期、检验日期、保管期、产品处置、使用和防护、安全警示等。
4.1.2产品标识的方法可根据具体需要采用标签、铭牌、单据、记录、印章或其他标记等。
标识应清晰、牢固、耐久，并符合规范要求。
4.2采购产品的标识4.2.1采购产品包括原材料、外协件、外购件等。
采购产品进入公司后由采购人员负责将其放置于待检区，向品质部提出报检并提供相关质量证明，经检验员检验合格后方可办理入库手续。
仓库管理员按不同类型的采购产品分别进行标识库存。
4.2.2采购人员在购回物资时，对要求具有质量证明文件的产品，应保持物资原有标识(如生产单位、规格型号、生产批次编号和日期、执行的标准、储存条件、保管期、合格证等)。
4.2.3顾客提供的物资由接收人员标明名称、规格、数量、合同号以及用其本身铭牌等来标识。
4.2.4检验员在进货检验中应确认和保持产品标识，对具有追溯性的原始记录，应归档保存或按规定进行标识移植和替代。
4.2.5检验合格入库后的产品，库管人员应按规定要求保持或实施产品标识。
4.2.6检验不合格的外协外购件由检验员放置于不合格区域，做好不合格标识，按《不合格输出的控制控制程序》执行。
4.3生产过程的产品标识4.3.1对生产过程的产品（在制品、半成品），生产车间使用《工序流转卡》进行标识，填写生产部门、生产批次和日期、生产者、检验者、不合格处理结果等内容。
产品标识控制程序_QMS-B20
产品标识控制程序/QMS-B20文件名称产品标识控制程序文件编号:QMS-B20版本/修改号A/0受控状态受控签批人修订记录：序号:修订摘要修订日期修订 / 签批人11. 目的对产品、检验状态、组装过程以适当的方式进行标识，防止从原材料进入公司至成品交付的全过程产品混淆和误用，通过质量记录实现产品的可追溯性。
2. 范围适用于原材料、半成品、成品标识及检验状态标识、物料贮存状态、设备器具状态、生产场所状态、卫生状态等的标识。
3. 职责3.1生产部负责标识的规定；负责生产场所的器具、卫生及生产过程状态标识控制。
3.2质量部负责检验状态标签的使用，并对其有效性进行监控；负责检验场所的器具、卫生及检验过程状态标识控制；负责对所有状态标识的正确使用与否的检查。
3.3库房管理员负责所属区域内产品的标识的使用；负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护；负责所有物料储存状态标识控制。
3.4各相关部门负责产品标识、状态标识的维护，负责做好质量记录，以实现可追溯性。
3.5当出现产品质量问题时，各部门应协助质量部对产品质量问题按标识进行追溯，以便采取适当的纠正和预防措施。
4. 程序4.1 产品标识4.1.1 采购产品的标识a）采购的产品使用标牌和存放地点进行标识。
b）采购的产品按“合格”、“不合格”、“待检”三种状态进行标识。
采购的产品沿用其原有批号，若没有原有批号应按照《批号管理制度》编制批号。
4.1.2 中间品、半成品的标识操作人员对生产过程中的状态进行标识，按“合格”、“不合格”、“待检”三种状态进行标识。
采用标牌或存放地点的标识方法。
4.1.3 成品的标识a）成品可以采用标签的进行区分和标识，而且标签也可以作为成品的唯一标识。
b）成品的标签要符合《医疗器械说明书和标签管理规定》（国家食品药品监督管理总局令第6号）。
4.1.4 返回产品的标识对已售出的成品，由于各种原因返回公司时，经入库检验和清洁处理后，由接收人员（库房管理员）对其进行标识，退回产品标识应具有产品的名称、规格型号、退回的顾客名称、退回日期等，退回公司的产品放在退货区，并对顾客退回的产品进行管理和防护。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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产品标识控制程序
1. 目的：对生产和服务过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望。
2. 范围：适用于产品的生产、贮存、安装和服务的全过程中应保持产品状态的标识包括原辅材料、中间产品、成品的标识以及因各种原因退回公司的产品。
3. 职责3.1 质量部负责产品检验状态标识的实施和管理，负责对各部门标识的使用情况是否符合规定要求进行监督。
3.2 生产采购部负责所属区域内产品的标识的使用及标识的维护管理。
3.3 综合办公室负责仓储区标识的实施和管理。
4.内容4.1 产品的标识方式有4.1.1 检验状态标识：合格、不合格、待检。
在仓库以标牌和合格区、不合格区、待验区、退换货区作为标识。
4.1.2生产状态标识：贴(挂)在产品上的标识卡、标签、合格证。
4.1.3使用状态标识：货位卡。
4.1.4 唯一性标识：根据公司情况，编制《生产批号管理制度》，规定原辅材料、中间产品、成品的批号标识方法，保证标识的唯一性以便实现追溯。
4.2 外购产品（原材料）的标识方法及控制4.2.1 外购产品入库后的标识采用待检区、合格区、不合格区。
4.2.2外购产品在进厂后放入原材料仓库黄色“待检区”，以“原辅料货位卡”注明该产品物料名称、批号、数量、规格、供货单位等信息后悬挂黄色“待检”标识牌。
4.2.3 质量部检验员对外购产品进行检验，并对抽取的样品进行标识，合格后出具“检验报告”后方可入库（每批产品都应有检验记录），放入仓库的“合格区”。
4.2.4 入库后及时完善“原辅料货位卡”，各作业部门（生产车间、仓库）对作业区域内的物品进行标识，并做好领用/使用记录。
4.2.5 检验和使用中发现的不合格物料，应做“不合格”标识，明确不合格品名称、批号、数量等，放入“不合格区”。
4.3 中间产品的标识方法及控制4.3.1 生产过程中的产品批号按《生产批号管理制度》执行。
a）生产过程中连续工序转换的流水线作业方式，操作人员采用过程操作记录上进行标识，直到该批产品包装过程结束而终止。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯控制程序
产品标识和可追溯控制程序1.目的对原辅材料、在制品和成品进行适当标识，以进行区分、识别、跟踪和追溯，防止非预期的使用。
2.范围适用于对原辅材料、在制品和成品的标识和可追溯性管理。
3.职责3.1 原、辅材料仓库管理人员负责对入库和库存的原、辅材料进行标识和标识管理，并保持标识状态的唯一性。
3.2 成品库库房管理人员负责对入库和库存的成品进行标识和标识管理，保持标识状态的唯一性。
3.3 生产车间负责生产过程中领用的原辅材料、在制品、成品的标识，维持紧急放行、让步使用原辅材料及检验和试验的标识在生产过程的完整性。
3.4 品保部负责检验和判定检验结果，传递标识状态的信息，监督和检查各类标识的完整性和有效性，负责建立产品的可追溯性。
4.定义4.1 标识：对不同状态的物品进行识别，包含品名标识、检验和试验状态标识。
4.2 检验和试验状态分为：待检、已检待判、合格、不合格、紧急放行等五种状态。
4.3 标识方法有：放牌、记录、标签、定置等。
5．工作程序5.1 入库原辅材料的检验和试验状态标识5.1.1 原辅材料进库后，由库管员挂蓝色“待检”标识牌，填写进库记录，记录内容：品名、进库批号、数量、厂家生产批号；报品保部化验室进行检验。
检测后按检验报告的结果变更检验状态标识。
a）经检验合格的原辅材料，仓库改挂“合格”标识牌。
b）经检验不合格作让步接收的原辅材料，仓库改挂“让步接收”标识牌；相关生产车间领用时按让步接收的使用要求进行管理。
c）经检验不合格的原辅材料，库管员改挂“不合格”标识牌。
d) 因质量安全问题退库而又未来得及处理的原辅材料，库管员放“待检”标识牌。
e) 生产急需来不及检验的原辅材料，办理紧急放行手续后，由库管员挂“紧急放行”标识牌，相关生产车间领用时按紧急放行要求进行管理。
当材料的检验结果出来后，库管员根据结果改挂相应标识牌。
f)原辅材料出库：由库管员在出库记录表上记录，记录内容：品名、生产厂家、批号、数量、检验状态及领用部门。
标识控制程序
1.目的对产品的形成过程从采购进货、生产到交付的各个阶段以适当的方式进行标识，确保产品批次清楚，防止不同批次、状态的产品混用，确保在需要时对产品质量的形成过程实现可追溯性。
2.范围适用于进货、生产、交付和服务等产品形成的全过程的产品的标识、状态标识及可追溯性的控制。
3.职责3.1.质保部●负责产品各个阶段(除进厂检验)状态标识，并负责产品的可追溯性管理。
●负责指导和监督进厂、过程、交付和服务的产品及检验状态标识；●负责公司各部门产品及状态标识情况的检查；●负责组织各部门，按产品的标识进行追溯。
3.2.工程部●负责制定产品及状态标识的方法；●负责指导进厂、过程、交付和服务的产品及检验状态标识的使用；3.3.试验部●负责对工程样件和成品试验全程状态进行标识；3.4. 物流部●负责对进厂产品批次进行标识，或标识转换；●负责对进厂产品的检验与试验状态进行标识；●负责对出厂产品的批次进行标识。
3.5. 生产部（包括组装、注塑、SMT车间）●负责对工序半成品、成品进行标识。
3.6. 采购部●负责督促供应商供货产品的状态和批次等状态标识4.术语和解释4.1.产品标识是指通过产品或产品包装箱的条码或标签等方式，清楚表明产品的名称、规格和批次等产品唯一性信息。
4.2.状态标识是指通过标签、颜色或盖章等方式，清楚表明产品产品检验和试验状态（如：合格，待检验，返工、返修等）和产品的组装的状态。
4.2.可追溯性指通过记录的标识，对某个物项或某项活动的历史情况、应用情况或物项所处的位置进行追溯的能力。
4.2.特殊产品专门指外购、外协、生产过程中、售后返回、内部积压的不合格品，经过返工，返修，特采、让步接收、拆解再次重复生产使用生产出来的产品。
5.程序内容5.1外协件外购件产品标识流程图V:责任人S：支持I：通知产品及状态标识←输入→输出V:采购S:物流V:采购S:物流S:质保V：物流V：物流V：物流V:质保S:生产V:质保S:生产←《调货单》←供应商批次号→采购批次号→《送检单》←检验指导书←检验过程标识作业指导书→《产品检验报告》→产品状态标识←《入库单》→《限额领料单》→发料批次号←检验指导书←作业指导书←检验过程标识作业指导书→《过程检验记录单》V：责任S：支持I：通知产品及状态标识←输入→输出来料产品标识待检标识送检不合格IQC检验合格合格标识不合格标识入库物流配料产品标示(物料批次号)生产是首检不合格标识首检合格标牌AV：物流S：计划I：生产V：生产S：物流V：生产S：质保V：生产S：质保V：质保S：生产V：生产物流V：物流S：工程V：物流←作业指导书←检验过程标识作业指导书→产品状态标识←产品编号规则→产品序列号标识←检验指导书←成品送检单←检验过程标识作业指导书→产品状态标识→检验报告←成品入库单→生产日报→入库台帐→产品状态标识←检验过程标识作业指导书→出厂检验报告→《出货检验记录》→发货批次号→产品出库台帐→产品标识继续生产A自检/巡检生产批次号不合格不合格标识终检合格标签合格产品入库产品标示不合格标识出货检验合格标签（盖章）不合格标识发货产品标签合格不合格5.4产品追溯流程V ：责任 S ：支持 I ：通知 产品追溯流程←输入→输出V ：质保 S ：物流部 生产部 营销部V ：质保部 S ：营销部 生产部 物流部V ：质保部 S ：物流部采购部 生产部V ：质保部←不良产品→产品序列号标签←生产日报 →生产批次号→纠正预防措施→纠正预防措施6. 程序说明6.1. 产品的标识6.1.1产品的标识有产品编号和批次号产品质量问题是否是否追溯信息传递 实施追溯追溯结果保存记录查找产品条码 其它措施批次和数量确定 纠正预防措施6.1.2.外购件的标识6.1.2.1 外购件在产品进厂时，采购部应查验到货产品标识是否完整清晰并与供货清单一致6.1.2.2 采购部依据《产品编码规则》确定进货产品的进厂批次号，并登记记录并将进厂批次号填写在《暂估入库送检单》上；6.1.2.3 物流部根据送验单在《进厂检验报告》上记录产品进厂批次号。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
产品、物料、标识可追溯性控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的对产品、物料、标识等进行适当的控制，以防止不同类别、规格、批次、状态的产品、物料混淆、误用，并实现可追溯性。
2.0范围适用于本公司从原辅料、过程产品、半成品、成品、包材全过程中的标识控制。
3.0职责3.1生产管理部负责过程产品、半成品、成品的标识管理。
3.2供应链部负责采购、仓储、产品运输环节原辅料、包材、成品的标识管理。
3.3生产车间的操作人员负责生产加工过程中的原辅料、半成品、成品、包材的标识。
3.4质量管理部负责标识的监督管理。
4.0控制程序4.1标识的分类a)产品标识；b)状态（包括待检、合格、不合格）标识。
各类产品标识包括产品本身标识和检验与试验状态标识。
4.2标识的原则a)对每批产品皆需有唯一性标识；b)对不同状态的产品必须标识。
4.3产品标识4.3.1原辅料标识原辅料入厂后，由库管员根据《物料验收入库管理制度》和《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行验收和标识。
标识包括品名、批号、数量、入库日期等内容。
4.3.2过程产品、半成品标识4.3.2.1车间操作人员根据《批号与生产日期管理规程》《物料编码管理规程》进行过程产品的标识，标识包括品名、批号、数量、生产日期、操作人等内容。
4.3.2.2从原材料领出到产品入库采用可追溯性批号标识。
a)车间领料应由管理人员填写“领料单”，并在单据上写清原辅料名称、生产批号、请领数量。
领料人持“领料单”到库房领料，库管员核对“领料单”无误后发料，并在“领料单”写清实发原辅料名称、数量。
领、发料人在“领料单”上签名。
库管员在库房台帐上登记。
b)领料人把“领料单”同原料一起交生产岗位。
生产岗位依据“领料单”上原料名称、批号填写“批生产原始记录”及“岗位操作记录”。
“批生产记录”上应写明名称、生产批号、生产日期、数量、操作人、复核人（对某些需变更或合并的物料则要求合并人详细记录）等内容。
c)操作工按工艺要求达到产品质量要求时出料，并在周转容器上粘贴标识。
产品标识控制程序
产品标识控制程序1目的通过对原料、辅料、包装材料、物资、产品等做出标识，达到识别产品，掌握产品控制状态，确保产品质量、工作责任的可追溯性。
2范围适用于原料、辅料、包装材料、物资、半成品、成品标识和追溯。
3职责3.1仓库负责入库原料辅料、包装材料、物资的标识。
3.2生产车间负责生产过程中半成品、成品以及生产区域暂存的原辅料、包装材料、物资的标识。
3.3品质管理人员负责原料、辅料、包装材料、半成品、成品等不合格品的标识和监督管理。
4程序要求4.1 标识4.1.1标识的分类对生产过程中原辅料、包装物、物资、半成品、成品等进行适当标识，标识分为产品标识和监视与测量状态标识。
a. 产品标识包括：标签、标识牌、标识单、合格证、装箱单、编号等，产品标识在有追溯性要求时，应是唯一性的，以便于追溯。
b. 监视和测量状态标识包括：商检报告、出厂检验、试验、检测资料以及产品生产过程中监视和测量状态的标识。
c. 监视和测量状态标识分为待检、合格、不合格三类。
4.1.2标识的方法和要求4.1.2.1产品标识的方法可以是贴标签、打印喷码、压标识单、挂标牌和生产过程的质量卡等。
标识应位置醒目、字迹清楚、易识别，并保持外观整洁。
4.1.2.2监视和测量状态标识时，应对产品进行划区域标识，对于合格、不合格和待检验等产品分区域存放，明确标识。
4.1.2.3 当无法进行区域标识时，可采用记录方式进行标识。
4.2产品标识4.2.1采购原辅料标识4.2.1.1仓库库管员对入库原料分类、分批保管，以标牌或标识单等形式标明入库原料的品名、规格、数量、生产厂家、入库日期、检验状态等，确保库存原料标识正确、清晰、可追溯。
4.2.1.2仓库库管员对入库辅料、包装材料、物资进行分类、分批保管，以标牌或标识单等形式标明入库辅料、包装材料、物资的品名、规格、数量、生产厂家(或产地)、入库时间、保质期限、检验状态等，确保标识规范。
4.2.2产品实现过程标识4.2.2.1生产车间负责生产过程中原料、辅料、包装材料、物资、半成品、成品的标识及维护。
产品标识与可追溯性控制程序
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范 》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。
产品标识控制程序(YYT 0287-2017)
产品标识控制程序
1. 目的
在产品实现的全过程中采用适宜的方法对产品进行标识，以便识别，防止产品混淆或错用。
2. 适用范围
适用于原材料、外购（协）件、包装材料、过程产品、成品及返回公司产品的标识。
3. 职责权限
3.1采购部负责原材料、外购（协）件和成品标识的管理。
3.2生产部负责过程产品标识的管理。
3.3 销售部负责返回产品标识的管理。
3.4质量部负责标识的管理和监督。
4. 工作程序
标识是指区别产品的方法或用以区别产品的物品，如记录、标记等。
标识按目的和种类不同可分为产品标识、状态标识和追溯性标识。
4.1 产品标识
4.1.1 为区别产品防止混用错用，采购部应对原材料、生产部应对过程产品和最终产品采用不同方式进行标识。
4.1.2 采购的原材料及外协件进厂后，仓库管理员在收货时应核对供应商的标识进行检查，如发现有缺失采购人员应马上联系供应商。
物料应放在有明显黄色待检标识的区域内，经检验人员检验或验证合格后办理入库，检验不合格的物料放置于不合格品区内待处理。
入库的物料可在原包装挂或贴上《仓库货位卡》，或以货位形式挂上标识卡，标识应注明物料名称、规格、数量、生产批号、灭菌批号、有效期等，作为产品追溯凭证。
4.1.3 生产过程的产品应采用标牌或传递卡等方式进行标识，经检验合格后进行转序，过程产品标识应不会对产品造成污染、破坏、混淆等不良影响。
生产过程中所使用的物料，对于不能保持原有标识的，车间可在盛装的容器上直接挂上标识卡，或用区域挂牌进行标识。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。
3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。
4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。
4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。
仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。
4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。
4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。
4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。
一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。
二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。
三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。
各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。
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对产品及其生产过程各阶段检验的产品按规定的方法标识，确保在需要时对
产品质量的形成过程实现追溯，确保只有合格品才能转入下序或出厂。
2.适用范围
适用于从原料入厂到成品出厂全过程中检验、实验状态的控制及产品生产和
出厂过程中对产品的标识。
3.引用文件
ISO 9001:2000 7.5生产和服务提供
《质量手册》7.5章
4.定义
无
5.职责
5.1质检科负责产品标识的制定并对与标识有关问题进行分析与追溯，负责各种
检验、试验状态的判定及标识形式的制定与审批。
5.2各生产班组负责制造过程中检验状态的标识及产品标识的使用和保管。
5.3质检科负责进货及最终检验、试验状态的标识及标识的管理。
5.4仓库管理员负责库存物品检验状态的标识及标识的管理，并正确使用和保管
好各种物品标识。
6.程序内容
6.1质检科制定产品及其状态标识，相关部门使用产品及其状态标识。
6.2各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。
产品标识可以用标签、
标牌。
标识的主要内容反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位
等。
产品状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、印章（如合格
率、不合格品率）、区域、标牌、各种记录（如工艺流程单）等。
6.3当产品无标识或标识不清时，由质检科会同相关部门查明原因后补加相应
识。
6.4对供方提供的原料或本厂生产的最终产品均由质检科质检员执行《监视和测
量控制程序》，并进行相应标识。
其质量记录中应对标识作相应记录。
对不
合格品执行《不合格控制程序》。
6.5生产车间在制造过程完成时，应在产品包装箱内及外包装箱上按有关规定放
置产品标识。
6.6 产品标识应具有可追溯性，当出现质量问题需要追溯时，由质检科依据标识
进行追溯。
6.9 生产过程各操作工机长负责本机台产品检验状态的控制：若检验合格，则标
示合格标记；若不合格，则标示不合格标记；未检产品不作标记。
6.10 当产品无法确定状态时，视同为未检验状态，相关部门应予以记录，由质检
科执行6.3条，并重新检验，确定其检验状态。
7.质量记录
产品标识登记表 HD-QT-70401
8.相关/支持性文件
《监视和测量控制程序》 HD-QP—803
《不和格控制程序》 HD-QP—804。