浅谈普通车床深孔切削加工
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
在使用普通车床加工工件时，通常需要进行一些特殊形状的加工，比如细长孔的加工。
细长孔是一种特殊形状的孔，通常用于连接零件或导向传动轴等。
在实际生产中，很多时候需要用普通车床来加工细长孔，因此探究关于用普通车床加工细长孔的工艺技术显得十分重要。
一、细长孔的加工方法在普通车床上加工细长孔主要有两种技术方法，一种是钻孔法，另一种是刀具法。
1. 钻孔法钻孔法是一种比较常见的加工细长孔的方法。
在普通车床上进行细长孔的钻孔法是通过改变车床主轴的转速和模具的进给速度来实现。
将车床主轴的速度设置为合适的转速，然后选择合适的模具进行进给，通过模具的旋转和车床主轴的转速来完成细长孔的钻孔加工。
这种方法加工出来的细长孔质量相对较好，加工效率高。
2. 刀具法刀具法是另一种加工细长孔的方法，它是通过在车床上使用特殊的刀具来进行加工。
首先会选择合适的刀具，并且设置合适的进给速度，在车床上进行手动或自动加工。
这种加工方式适用于较简单的细长孔加工，通常用于小型批量生产。
综合比较两种加工方法，钻孔法更加适用于大规模精密加工细长孔，而刀具法更适合于小型批量的细长孔加工。
在实际生产中，根据加工需求和工件特点选择合适的方法进行加工十分重要。
二、影响加工效果的因素加工细长孔在普通车床上，有很多因素会影响加工效果，包括材料特性、刀具选择、进给速度等。
1. 材料特性材料的硬度和韧性对细长孔的加工效果有很大的影响。
对于硬度较高的材料，加工难度会增加，需要合适的刀具和进给速度；而对于韧性较好的材料，加工难度相对较低。
在加工细长孔时要根据材料特性选择合适的加工技术和方法。
刀具的选择对细长孔的加工效果也有着重要的影响。
合适的刀具可以大大提高加工效率和加工质量。
一般来说，在加工硬度高的材料时，应选择硬质合金刀具；对于韧性好的材料，可以选择HSS刀具。
小锥度深孔在普通车床上的加工
摘要锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难题。
文中分析比较了传统加工中存在的问题，通过设计带配重的圆锥刀杆，选择合理的刀具几何参数及切削用量，探索出在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法，使切削振动减小，加工成本降低，产品质量到达要求，为生产解决了加工关键问题。
关键词：小锥度深孔，刀具几何参数，切削参数，配重圆锥刀杆一、概述在普通车床上加工锥度深孔的常用方法有以下三种：调整小刀架的角度，转动小刀架手轮，手动纵向进给；拆掉横刀架的横向进给丝杆，装车锥度的专用靠模；在车床上安装一套专用工装。
第一种方法：进给行程只有150mm，会使长锥孔表而留下接刀痕迹，零件表面粗糙度不均匀，加工效率低。
第二种方法拆卸、安装、凋整时间长，且靠模长度要大于零件锥孔的长度。
第三种方法适合大批量生产。
某厂有一批300多件锭模钢管，材料为45钢热轧钢管，零件如图1所示。
该产品加工难点：长锥孔加工，零件长度与孔径比等于10，刀杆细长，削振动大，表面粗糙度难以保证。
本文主要研究如何用普通车床加工此工件，达到质量要求并降低加工成本。
图1、零件图二、根据车床加工锥度的原理设计加工方案（1）车床加工锥度原理：一般工件直接装夹在主轴的卡盘上，工件的旋转轴线和主轴同轴。
如果工件的旋转轴线和刀具进给方向存在夹角，工件旋转、刀具直线进给时，即可加工出锥度，该夹角即为锥度半角。
（2）计算锭模钢管要求的锥角只有59’25”。
为了研究加工这样小锥角工件能否不要工装，我们选一台刚性好的加长C620车床做试验。
在主轴孔中插入检验捧，拔出床头箱的两个定位销，拧松紧固螺钉，将床头箱绕其中点逆时针转动。
经测量发现，主轴轴线最大转动可达l°30′，这说明用转动床头箱的方法可加工锥角3°以下的锥孔。
选用500mm长带锥柄的圆柱形检验棒插入主轴孔内，取其490mm一段，通过主轴轴线应转过的锥度半角a计算该段两端的差值，设差值为y，则：mm y y 235.4,49081028296tan ==⨯-=φφα。
普通车床如何加工深孔
孔加工都选用： 切削速度 + , ’%* " *-.，
普 通 车 床 如 何 加 工 深 孔
!甘肃
梁
Байду номын сангаас
涛
・ 专 业 学 习 ・
用增 加 一 个 齿 轮 泵 的 办 法 予 以 解 决。 由于齿轮泵工作时振动大， 要把齿轮泵装在机床 外面， 确保机床工作平稳， 提高工件加工质量。 三、 钻头的特点 10 大螺旋角。钻头的螺旋角相当于刀具 的 前角， 增大螺旋角可以降低切 削 阻 力， 提高排屑 能力， 故深孔钻的螺旋角较 之 普 通 钻 头 的 )89 要 大， 最大可增加至 ’)9。 （旋转时形成抛物 )0 切削刃槽形为抛物线形 面的原理） 使切屑流动方向为直线， 排屑速度快。 四、 刀具的安装 10 因 为 深 孔 钻 的进刀速度不同于一 般麻花钻， 它是随着 主轴的转动而均匀地 进给， 这就决定了它只能安装在溜板上自动进刀。 因此， 可采用如图 1 所示的结构。在扁铁上打个 通孔 （扁铁相当于刀杆） ， 钻杆装入通孔内， 刀架上 的紧固螺钉 1 和 ) 压紧扁铁， 螺钉 $ 压紧钻杆。 )0 对刀时可采用一组刀垫来调整好深孔钻 头高度方向的位置； 然后转动 横 向 进 给 手 柄， 调 整钻头的横向位置， 使深孔钻中心跟主轴中心在 一条直线上， 最后拧紧中拖板上的锁紧螺钉。这 样就能保证深孔钻头固定在 正 确 的 位 置 上。最 后在钻杆的尾部套上冷却油管， 如图 1 所示。 （作者单位： 河北师大职业技术学院）
・ 责 编 姚 树 伟 ・
怎 样 画 等 效 电 路 图
用欧姆定律解一般电路的关键是 正确地 画 出 能 直 观 反 映 电 路 中 电 阻 联 结关 系 的 等 效 电 路 图。在《电 工 学 》 中，同 学 们 对 串 联、并 联 电 路 的 特 点 基本上 都 能 掌 握，但 解 题 时 却 感 到 很 困难，不 知 从 何 着 手。如 果 画 出 等 效 电路 图，就 可 以 顺 利 地 解 题 了。现 以 路图的一种方法。 例 1：如图 1（ :）所示，已知： ;1 , ;) , ;$ , 1)!，求 <= 间的 等 效 电 阻 ;<=等于多少？ 该电 路 初 看 很 简 单，同 学 们 或 许 以为是串联电路，立刻得出结果如下： ;<= , ;1 > ;) > ;$ , $3!。实际这个结果 是错误 的。按 照 课 本 介 绍 画 等 效 电 路 图的方法，相当一部分同学感到困难。 在习题 课 上 可 以 给 学 生 介 绍 一 种 简 单 可 行 的 方 法： 先 在 电 路 中 同 一 导 线
普通车床上加工深孔的方法
普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。
深孔加工技术分析
OCCUPATION2011 7182深孔加工技术分析文/马永波本文分析了车工单件小批量日常生产中偶尔会遇到的精度要求较高的深孔、细长孔的加工技术难点，并设计了行之有效的简易浮动铰刀，对小型加工企业和个体加工户有较重要的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔 深孔是指孔深与直径之比L/d ≥５的孔。
一些中小型加工企业及个体加工户一般不具备专用的设备和特制辅助工装，因此只能采用简易的工装对深细长孔进行加工。
应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差，以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套的加工由于尺寸精度要求较高，所以钻头的刃磨非常重要，因此要作特殊处理，即改进钻头的几何参数。
一是在两主切削刃上修磨出第二锋角，一般不超过７５°，并在外缘刀尖角处研磨出两边R ０．２～０．５ｍｍ的圆弧过度刃，粗糙度达Ｒａ０．４μｍ以下，且两个过度刃相互对称，高度一致，以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度，改善散热条件，减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄，只保留０．１～０．２ｍｍ的宽度，修磨长度为４～５ｍｍ，以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面，要求用３２０＃以上油石研磨，最好４００＃以上，研磨各部位粗糙度达到Ｒａ０．４～Ｒａ０．２μｍ。
三、铰孔及注意事项 １．浮动铰刀的设计 当孔的尺寸精度、形状精度要求比较高，表面粗糙度要求又比较小时，往往还要再安排一次手铰加工。
如定位孔的圆柱度要求很高，为避免常规机用铰孔容易铰出椭圆孔的现象，可预先设计具有自动定心功能的浮动铰刀。
选用１２Ｈ７的直柄机用铰刀，为让铰刀起到浮动的作用，再设计一辅助夹具，辅助夹具的安装孔要比铰刀的夹持柄部大２～３ｍｍ，然后将铰刀套在辅助夹具的安装孔上，用４～５ｍｍ钻头将安装孔连铰刀柄一起钻出一个定位孔，然后用圆柱销将铰刀安装的辅助夹具上即可得到简易的浮动铰刀。
为提高的铰刀铰削时的刚性和夹紧力，浮动铰刀的辅助装置最好采用莫氏５号的钻夹头装夹。
在普通车床上磨削深孔内圆
") 砂轮 #) 磨杆支架 %) 卡箍 ’) 专用刀架 () 皮带轮 $) 皮带 &) 电机支架 !) 电机
# 所示的内
圆磨头结构。 加长套
图"
内圆磨具
筒 ! 可提高主轴的系统刚度。为了提高砂轮旋转精 度，通过紧固螺钉 " 将砂轮直接固定于砂轮轴 ’ 上。 砂轮轴支承在前后两组向心推力球轴承上，同支承处 的 两 个 轴 承 同 向 安 装 ， 而 前 后 支 承 的 轴 承 则 “背 对
’) 工作台移动对内圆磨具砂轮轴中心线的平行度
将千分表固定于工作台上，使其测头顶在砂轮轴 端部，移动工作台时，分别在轴的上母线和侧母线上 检 查 ， 得 到 最 大 差 值 ， 转 动 砂 轮 轴 "!*, ， 再 同 样 检 验一次，两次测量结果的代数和的一半即为平行度误 差。通过调整内圆磨具架的中心线，使平行度误差在
内圆磨头
!"#$% &’%$( )$*#$))+#$*
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修理与改造
在普通车床上磨削深孔内圆
!刘惠民
【摘 要】 介绍一种在普通车床上磨削深孔内圆的方法。给出了内圆磨具的总体设计及内圆磨具的
调整情况，以及磨头的结构。使用效果良好。
【关键词】 普通车床
磨削
深孔
内圆
在车床上设置磨削工具，既可加工普通磨床无法 磨削或难以磨削的零件，又可解决缺乏专用设备的问 题。下面介绍在普通车床上磨削深孔内圆的方法。 一、内圆磨具的总体设计 图 " 所示，电动机 ! 用螺杆固定在专用刀架 ’ 的 一侧，磨杆支架 # 用卡箍 % 装在专用刀架 ’ 的另一 侧，便构成了一套轻便、可装拆的内圆磨具。使用时 只需将车床的四方刀架卸下，装上内圆磨具便可磨削 工件，利用皮带轮 ( 变速，以控制砂轮的转速，使其 适于深孔内圆的粗磨、精磨。如果将小刀架转动一定 角度作走刀运动，还可磨削内圆锥面。
浅谈机械加工中的深孔加工
浅谈机械加工中的深孔加工刘彬 083731260 机交学院机制082班摘要：在加工深孔时，由于刀具细长，刚性差，冷却困难，切屑不易排出；又因为刀具在工件的内部进行切削，刀具的磨损和刀头的损坏都无法观察到。
因此，加工深孔至今还仍是一种难度较大的加工工艺。
所以，在深孔加工时必须使用一些特殊刀具（深孔钻，深孔镗刀等），以及特殊的附件，并且对切削液的流量、压力都提出了较高的要求。
关键词：深孔；深孔钻；刀具；排屑；切削液正文：深孔加工主要的关键技术是深孔钻的几何形状和冷却排屑问题。
国内外的工人和技术人员都作了很多的工艺试验和研究，现介绍如下。
一、排屑方式目前采用的深孔钻排泄方式有三种。
（一）外排屑外排泄的枪孔钻，见图1。
枪孔钻是一个空心管子，高压切削液从刀具前端的小孔中喷出来，把切屑从抢孔钻的三角槽中冲出。
图1（二）喷吸式内排屑喷吸式内排屑加工深孔的原理见图2。
切削液分两部分：一部分进入刀头切削区，另一部分经倾斜（一般与轴线相交30 °）的“月牙孔”向后喷射，使排屑杆中造成压力差，切屑液的压力和吸力的作用下，就能很顺利的从排屑杆中排出。
图2（三）高压内排屑高压内排屑加工深孔的方法见图3。
高压大流量的切屑液从封油头经深孔壁之间进入钻头的切屑区，切屑在高压切屑液的冲刷下从排屑杆中间排出。
这种方式，切屑杆内没有压力差，需要切屑液的压力更高，因此成为“高压内排屑”。
图3二、枪杆钻及加工方法（一）抢孔钻及加工方法在加工φ3--φ20mm的深孔时，一般都采用枪孔钻。
抢孔钻的结构和几何形状，见图4。
抢孔钻用高速钢或硬质合金的刀头和无缝钢管的刀杆焊接而成，刀杆上压有V型槽，中间可通切削液。
主刀刃和副刀刃垂直于轴线的平面分别别相交30°、20°，刀尖偏于D/4处。
抢孔钻的切削力分布情况见图5。
外刀刃A、内刀刃B切削时产生的切削力在基面上的分量各为R A、R B，合力为R。
R又可以分解为P X(轴向力)、P Y（径向力）。
深孔加工的全面介绍及应用
一、什么是深孔？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。
但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。
二、深孔的加工特点1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
三、钻深孔的钻头1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔钻头。
这种钻头结构简单，制造容易。
在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。
切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。
适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。
扁钻系列扁钻系列图1、简易扁钻另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。
刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。
2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。
钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。
高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120º外槽中冲刷排出。
枪钻系列这种钻头是它只在钻头轴线一侧有切削刃，因此消除了横刃对切削过程的不利影响。
普通车床改装深孔加工机床结构设计
目录1 绪论 (3)1.1 深孔概念 (3)1.2 深孔加工中存在的问题 (3)1.3 深孔加工发展历史 (3)2 深孔加工系统 (5)2.1 深孔加工系统介绍 (5)2.1.1 枪钻系统 (5)2.1.2 枪钻系统的缺陷 (5)2.1.3 BTA系统 (6)2.1.4 BTA系统的缺陷 (6)2.1.5 喷吸钻系统 (7)2.1.6 喷吸钻系统的缺陷 (7)2.1.7 DF系统 (8)2.1.8 DF系统的缺陷 (8)2.1.9 SIED系统 (8)2.1.10 SIED系统的优点 (9)2.2 深孔加工中设备要求 (9)2.2.1 深孔加工机床要求 (9)2.2.2 深孔加工附件要求 (10)2.3 车床改造原因 (10)3 课题分析 (10)3.1 机床参数对比 (10)3.1.1 深孔钻床主要技术参数 (10)3.1.2 普通车床主要技术参数 (11)3.2 机床结构对比........................................ 错误!未定义书签。
3.3 机床加工对比........................................ 错误!未定义书签。
3.4 改造可行性分析...................................... 错误!未定义书签。
3.4.1 加工方法分析...................................... 错误!未定义书签。
3.4.2 加工受力分析...................................... 错误!未定义书签。
3.4.3 加工功率分析...................................... 错误!未定义书签。
3.5 改造方案............................................ 错误!未定义书签。
4 设计过程 (12)4.1 负压抽屑分析 (12)4.1.1 负压抽屑原理 (12)4.1.2 影响负压抽屑效应的因素............................ 错误!未定义书签。
浅谈普通车床上深孔加工技术
主 切削 刃 上修 磨 出第二 锋 角 ， 般 不超过 ７ 。 ， 在 外缘 刀尖 角处 一 ５ 并 研 磨 出两边 Ｒ ．～Ｏ ０２ ． 圆弧过 度 刃 ， 糙度 达 Ｒ０ ５的 粗 ，． ４以下 ， 两个 且 过 度 刃相 互 对 称 ， 度一 致 ， 高 以增 大 刀尖 外 缘 处 的 强度 和 耐 磨度 ， 改 善散 热 条件 ， 少孑 壁 的残 留 面积 高度 。二是 将 前端 棱边 磨 窄 ， 减 Ｌ
Ｊｕｎ Ｉ ｉ ｔ 堡 ｓＴ ａ ｈａ。
浅谈普通 车床 上深 孔加工技术
徐 灵 敏
（ 广东省中 山市 中等 专业学校 ， 东 中山 ５ ８０ ） 广 ２ ４ ３
摘
要： 通过 对钻头刃 磨的特殊 处理 ： 两主 切削刃 上修磨 出第 二锋角 ， 端棱边磨 窄， 在 前 修磨副切 削刃和采用 浮动铰刀 的工装夹具 ， 选择合
排 屑不 易 ， 常会 产 生 直 径变 大 ， 经 出现 锥 形 等现 象 ， 从而 达 不 到 加
对 图 １ 轮定 位 套 的加 工 ， 齿 由于 尺 寸精 度 要求 较 高 ， 以钻头 所
的刃磨 非 常重 要 ， 尤其 是 最后 一 次扩 孔 钻头 的 刃磨 ， 头 磨得 好不 钻
工质 量 的要 求 。因此 ， 没有 深 孔加 工 的 专用 设 备下 ， 普通 设 备 在 用
功 能 的浮 动铰 刀 ， 图 ３ 示 。 用 １／ 如 所 选 ２／ － ７的直 柄机 用 铰刀 ， 让 为 铰 刀起 到 浮动 的作 用 ， 设 计一 辅助 夹 具 ， 再 辅助 夹 具 的安装 孔 要 比
４＃ ５ 图号 Ｏ ｌ 检验
深孔加工技术
深孔加工技术的浅谈2010-10-25尤其是细长孔的加工，深孔加工是机械加工中的一道难题。
难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具且散热困难，偏斜。
排屑不易，经常会发生直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求。
因此，用普通设备深孔加工、细长孔，没有深孔加工的专用设备下。
刀具和夹具的设计非常重要。
通过对车工单件偶尔会遇到一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工，小批量日常生产中。
分析了其加工的技术难点，并设从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、计了行之有效的简易浮动绞刀。
对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
细长孔的加工问题得以完满解决。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5孔。
现代对深孔的加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备。
因陋而简，因此只能因地制宜。
普通机床上，采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示，加工一尺寸因孔壁较薄，精度为圆柱度为长度为115mm细长孔。
直接用或钻头钻孔，一次切削产生的热量大，没一次钻削加工出有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上剩余应力发生的加工误差。
不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此，来的孔壁粗糙度也较大。
为了减少热变形和剩余应力对精加工的影响，以提高后续加工精度。
加工工序如下表应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差。
二、钻头的刃磨要求由于尺寸精度要求较高，对图1齿轮定位套的加工。
所以钻头的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨因此，钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和外表粗糙度。
对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处即改进钻头的几何参数。
一是两主切削刃上修磨出第二锋角，理。
一般不超过75º并在外缘刀尖角处粗糙度达Ra0.4以下，研磨出两边R0.2-0.5圆弧过度刃。
深孔加工技术浅谈
深孔加工技术浅谈作者：梁继海来源：《商情》2009年第22期【摘要】用普通车床加工细长孔,夹具和钻具的设计是关键。
设计适当的夹具和钻具、采用合适的加工工艺,在普通车床上加工精度要求较高的深孔是可行的。
【关键词】细长孔尺寸精度表面粗糙度浮动铰刀深孔加工是机械加工中的一道难题,尤其是细长孔的加工,难点在于刀具细长,刚度差,强度低,易引起刀具偏斜,且散热困难,等现象,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备下,用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
本文通过对车工单件小批量日常生产中,偶尔会遇到的一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工,分析了其加工的技术难点,并设计了行之有效的简易浮动绞刀,从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、细长孔的加工问题得以完满解决,对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法:打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔图1 密封定位套深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5的孔。
现代对深孔的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备,因此只能因地制宜,因陋而简,在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示,加工一尺寸精度为圆柱度长度为115mm的细长孔,因孔壁较薄,直接用或的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,没有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上残余应力产生的加工误差,一次钻削加工出来的孔壁粗糙度也较大,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减少热变形和残余应力对精加工的影响,应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
图2为该孔的加工路线。
图2 孔的加工路线二、钻头的刃磨要求对图1齿轮定位套的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨,钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和表面粗糙度,因此,对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处理,即改进钻头的几何参数。
深孔加工中的金属切削原理与刀具选用
深孔加工中的金属切削原理与刀具选用深孔加工是一种在工程领域广泛应用的切削加工方法，特别适用于加工长深孔和细腻的孔道结构。
在深孔加工中，金属切削原理和刀具的选用是关键因素，直接影响加工效率和加工质量。
本文将主要讨论深孔加工中的金属切削原理和刀具选用。
首先，我们来了解一下深孔加工的金属切削原理。
深孔加工中，金属切削主要包括切削力、切削传热、切削温度和切削变形等方面。
切削力是指在切削过程中刀具对工件施加的力，它决定了加工过程的稳定性和切削性能。
切削传热是指切削过程中由于切削力的作用而产生的热量传递，它影响了刀具和工件的温度分布。
切削温度是指切削过程中产生的摩擦热和变形热，它直接影响刀具的寿命和加工质量。
切削变形是指在切削过程中由于切削力的作用而使得工件和刀具发生塑性变形，它会影响加工精度和表面质量。
在深孔加工中，刀具的选用也是非常重要的。
刀具的选用需要考虑多个因素，如材料的选择、切削力的大小、加工效率和切削工艺等。
首先，需要选择合适的刀具材料。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
在深孔加工中，由于切削力较大，一般选择硬质合金刀具，因其具有较好的硬度和耐磨性。
其次，对于不同形状的孔道，需要选择适合的刀具形状，如钻孔刀、镗孔刀和铰孔刀等。
钻孔刀适用于加工直径较小的深孔，镗孔刀适用于加工直径较大的深孔，铰孔刀适用于加工有特殊要求的深孔。
此外，刀具的刃口设计和涂层技术也对深孔加工的效果有着重要影响。
刃口设计可以影响切削力和切削温度的分布，而涂层技术可以提高刀具的硬度和耐磨性。
深孔加工中，还有一些注意事项需要遵守。
首先，加工前需要进行充分的刀具准备工作，包括刀具的修整和测量等。
刀具的修整可以保证刀具的刃口质量和几何形状，从而提高加工质量。
其次，需要根据具体的加工要求选择合适的刀具进给量和转速。
过大的进给量和转速会增加切削阻力，从而导致刀具磨损和加工质量下降。
最后，加工过程中要及时清洁切屑和冷却液，防止堵塞孔道和刀具断裂。
深孔零件加工技术浅谈
深孔零件加工技术浅谈作者：孔令超郭晓丽来源：《职业·中旬》2012年第05期深孔零件加工是机械加工中的一个难题,尤其是细长孔的加工。
难点在于刀具细长、刚度差、强度低、易引起刀具偏斜,且散热困难等问题出现,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备时，用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
一、深孔、细长孔加工方法深孔、细长孔加工过程：打中心孔—钻孔—一次扩孔—二次扩孔—铰孔例：加工图1所示的细长孔定位套零件。
深孔加工是指孔深与直径之比L／d≥5的孔。
大型企业对深孔零件的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装设备加工。
对于中小型的加工企业只能在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示的细长孔零件,因孔壁较薄,直接用11.8mm或11.9mm的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,一次钻削加工孔壁粗糙度并且尺寸精度也较差,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减小热变形和残余应力对精加工的影响,操作者应采取扩孔加工方法并充分浇注冷却液的方法减小粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套零件的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是对最后一次扩孔钻头的刃磨有特殊的要求。
因此,操作者需要改进钻头的几何参数，操作要求如下：一是在两主切削刃上修磨出第二锋角,一般不超过75°,并在外缘刀尖角处研磨出两边R0.2～0.5mm 的圆弧过渡刃,粗糙度达Ra0.4μm以下,且两个过渡刃相互对称,高度一致,以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度,改善散热条件,减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄,只保留0.1～0.2mm 的宽度,修磨长度为4～5mm,以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面,用400号以上油石研磨,最好用600号以上油石研磨,研磨各部位粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2μm。
三、铰孔及注意事项1.浮动铰刀的设计实践证明,扩孔有纠正形状位置精度的能力,而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度,但不能纠正孔的位置精度,有时,由于机床的振动,甚至铰出的孔会变成椭圆形。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
浅析机械加工过程中的深孔加工方法随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。
这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。
深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。
对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。
文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。
标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法1 深孔钻削的特点深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。
目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。
其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。
再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。
受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。
最后，则是散热的问题。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种大型机械加工设备，既可以加工直径较大的轴类零件，也可以进行各种形状大体积的成型加工。
在车床加工中，常常需要进行细长孔的加工，而这涉及到一定的工艺技术。
一般而言，细长孔的加工需要使用特殊的工具，如小直钻、刃子（砂轮）等。
而由于细长孔的加工形态独特，具有长、细、难加工等难度高的特点，所以在加工时需要特别注意以下几点：1. 刀具的选择：由于细长孔的加工对刀具的要求很高，所以在选择刀具时需要考虑诸多因素，如刀具的材料、硬度、长度、截面形状等。
通常选择刀具应具备高硬度、耐磨性好、切削性好的特点。
2. 切削参数的控制：切削参数对细长孔加工的效果至关重要。
合理的切削速度、进给速度、切削深度能够有效避免切削过程中产生的振动、毛边、切屑等不良现象，同时还能够保证加工效率和加工精度。
3. 支撑和固定：细长孔加工过程中需要对工件进行支撑和固定。
由于细长孔具有长而细的特点，所以在加工的过程中容易产生工件晃动、变形等现象，影响加工效率和加工精度。
为此需要采取合适的支撑和固定措施，如可用PMMA、气垫、气浮技术等。
4. 冷却液和冷却系统：加工过程中往往会产生大量的热量和毛屑，如果不能及时清理，不仅会影响加工质量，还会损坏刀具和工件。
因此，在加工细长孔时需要采用专用的冷却液和冷却系统，使其能够快速而有效地将热量和毛屑清理掉，从而保障加工的质量和安全性。
总之，细长孔的加工需要选用合适的刀具，采用正确的切削参数，做好支撑和固定工作，配备适当的冷却液和冷却系统，从而保证加工质量和安全性。
此外，操作人员还需要掌握一定的经验和技能，在实际加工中遵循先进的工艺流程和操作标准，从而更好地完成加工任务。
深孔加工技术
深孔加工技术加工深孔时采用穿轴式高压冷却方式将钻屑冲刷到孔外。
该技术代替了周期退刀排屑，减少了潜在的破坏与刀具磨损，并提高了生产率。
采用立式加工中心进行孔加工是最普通的加工方法，但是当进行深孔加工时，则会遇到很大困难。
不过，目前已经有许多有效的方法来解决这个难题。
目标在于精确地加工出这些孔，并达到良好的重复定位精度和表面精度以及良好的经济性。
成功的深孔加工中最重要的因素是对加工原理的理解。
你必须了解当钻孔时在孔的内部所发生的一切，并知道如何应用这些知识来指导你采用最有效的技术方法。
深孔加工的优化编辑解决深孔加工的三个主要问题：排出钻屑且不能损伤工件表面；采用冷却液来保持钻具与工件的冷却效果；以及使加工周期最小化。
其它重要的因素包括加工精度，重复定位精度及表面粗糙度。
通常来说，深孔是由孔的直径与深度的比例来定义的。
习惯上将大于等于5:1的认为是深孔加工。
钻屑必须足够小才能从钻槽中排出。
长的带状钻屑可以破坏表面精度并造成过早的刀具磨损与断裂。
冷却液必须到达刀具的顶端来保持钻具与工件的冷却，以及迫使钻屑从孔内排出。
稳固的设备结构与良好的减震性能以及很小的轴向跳动是获取加工精度，重复定位精度及表面粗糙度所必需的。
当然，合适的钻头几何形状可以使深孔加工更加高效。
控制钻屑的尺寸和形状一些材料形成了细小的钻屑，且能够通过钻槽容易地排出。
有些材料却形成长的带状钻屑。
一种控制钻屑尺寸和形状的方法是采用特殊的加工周期。
深孔加工与退刀相结合可以破碎钻屑，令其小的足以从钻槽排出，并且不会造成表面的损伤，可避免钻具的过早磨损。
一般来说，有两种深孔加工方法。
一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。
另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。
当冷却液不能到达深孔的底部时，切屑很可能堵塞了钻槽，使热量聚集而损坏钻具与工件。
大多数加工设备的控制系统提供了深孔加工的钻削加工，控制钻具钻入材料特定的距离后，从孔内完全退出，然后再钻入孔中。
在普通车床上加工小深孔
后在卡盘尾部套上攻丝扳手 , 反方向慢慢旋转 , 便能把断在工件内的丝锥退出。当丝锥尺寸较 小时, 其容屑槽也较小, 因而无法插入小圆棒 , 此时可找四根长短适中的小钢丝 , 插入容屑槽 并穿过工件 , 两头用手钳把四根小钢丝头缠绕 在一起 , 然后用手钳夹牢钢丝反方向旋转手钳 , 四根小钢丝便能拨动断丝锥旋转退出工件。
图1
在深孔加工之前 , 先确定工艺基准。前期 工艺准备为: 粗车外圆、 半精加工( 半精车、 粗磨 外圆) 。在粗加工时 , 两端面允许钻中心孔 , 但 不扩孔, 待深孔加工完毕后, 再按图纸加工所需 孔, 镗杆在钻孔前车成直棒, 以便基准的校验。 随后半精加工、 半精车外圆 45 4mm, 粗 糙度 R a3. 2 m 后研磨两端面中心 孔。顶中心 孔粗 磨直棒外圆 45m m, 粗糙度 R a1. 6 m, 要求其 直线度小于 0. 02mm 、 圆柱度小于 0. 015mm 。 按图 2 所示位置夹紧工件。先在尾座装入 顶尖, 用三爪或四爪卡盘夹持工件 100mm 处 , 并顶夹好 , 校对外圆跳动小于 0. 02mm , 再用中 心架 放 在图 2 所 示 位置 。 调 整中 心 架上 支 承 折断的主要因素。此时 , 应合理刃磨丝锥前角 p 和后角 p , 如图 1 所示, 取 p = 10 , p = 6 为宜。此外, 应铲磨丝锥螺纹的廓形两侧面, 铲 磨量以 0. 1~ 0. 25mm 为宜。以减小摩擦扭矩 , 且能大大提高刀具耐用度 , 须注意的是 , 在铲磨 螺纹廓形两侧时 , 应沿切削刃保留一定宽度的 螺纹棱面 , 以保证丝锥良好的导向性。 3. 丝锥折断在工件后的补救措施 生产中经常发生丝锥折断现象, 其原因较 复杂。下面介绍丝锥折断后的补救措施。如图 4 所示。 用 4 根小圆棒分别插入断丝锥的四个容屑 槽内 , 然后将 4 根圆棒分别卡在卡盘的四个槽 内, 小圆棒与 卡盘的槽 成 H 8/ f8 间 隙配合, 然
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浅谈普通车床深孔切削加工
单位中原油田中原总机石油设备有限公司
工种车工
等级高级技师
刘英凯
摘要:机械制造业在整个国民经济生产中占有十分重要的地位，而金属切削加工在机械制造业中，是获得产品零部件基本而又可靠的精密加工手段。
在机械.电机.电子等各种现代化产业部门中都起着重要的作用。
工具的设计.制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具不仅仅指机械加工的机床。
我们更关心的是直接进行切削加工的刀具及工装。
在机械零件加工中，孔的加工是一中常见的加工行式。
而孔的加工中主要又分为浅孔和深孔。
本文根据机床的特点，针对深孔零件的加工，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具的改进和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，及工艺方法的制定。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势
关建词:深孔加工工艺方案进给路线控制尺寸
引言:机械加工的目的，是将毛坯加工成符合产品图纸工艺要求的零部件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品图纸要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺
方法完成，但其中总有一种工艺方法在某一特定条件下是即经济、又合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品图纸工艺要求的零件，最重要的就是要编制出合理的，符合零件加工工艺要求的工艺规程。
本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合车床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。
在整个工艺过程的设计中，通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，通过合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。
最终形成完整的工艺文件，并能用以指导实际生产。
在机械零件加工中，作为一名车工经常需要车削加工各种直径大小不同,深度不同的盲孔和通孔。
而在孔加工中主要又分为浅孔和深孔加工两大类，一般将孔深(L)与孔径大小(d)之比作为判定依据。
当L/d大于5时，称之为深孔，反之为浅孔。
浅孔在普通车床上容易车削，而深孔在普通车床上车削加工则是一个难题，前辈们都说“刨工怕刨精簿板,车工怕车细长孔”,由于深孔刀杆细长,至使刀杆刚性差,车削加工中因切削力,切削热,切削速度的影响易产生颤动,让刀,同时因冷却,排屑不畅造成刀具损坏,至使劳动强度提高,生产效率底.为了
解决深孔加工这一难题，我和同事们在生产工作中认真探索，仔细研究，经过反复实践。
终于研制出了“无隙刀杆”，彻底解决了在普通车床加工深孔时产生的让刀，排屑,冷却,精度要求等一系列难以解决的问题,使深孔加工在我厂不再是一个难题.它于普通刀杆的最大区别在于多了一个高铬铸铁耐磨扶正导向套和一个冷却系统。
“无隙刀杆”是采用内空的柱塞做成的刀杆体，柱塞外径经高温喷涂一层厚度为
6mm硬质合金粉沫，经精磨后表面粗糙度R a0.4,增强了刀杆表面的耐磨性与耐磨的高铬铸铁滑套组合而成的一种特殊刀杆
“无隙刀杆”(如下图)中的无隙是指在加工深孔时，根据图纸孔径的要求，先加工出与孔径配合的高铬耐磨铸铁滑套，并且淬火后滑套外径经精磨表面粗糙度Ra0.4，滑套与孔径之间保持微小的间隙，一般控制在0.05-0.1mm范围`之内。
加工过程中高铬耐磨铸铁滑套随着工件的旋转而在刀杆转动。
由于是滚动、滑动磨擦，减小了滑套的磨损，滑套与刀杆配合处的后端有一个小台阶，它使滑套不能向后移动，而与刀杆始终保持一定距离，这样就起到了扶正，定向和防止振动的作用，同时高铬耐磨铸铁滑套的外径也起到些对工件孔壁的滚压挤光作用。
加工出来的深孔有较高的精度和表面粗糙度。
它由件一；件二。
件三，件四组成。
件一：
件二：
件三：
件四：
件五：
下面结合我单位中心管的加工，阐述它如何在普通车床上保证加工尺寸的过程。
此工件图纸加工要求内孔直径φ5O±0.05mm，长1200mm的钢管（如上图，件五）
该加工零件毛坯外径尺寸为Φ76X20，L=1205mm的钢管，用户单位要求内孔车削为Φ50±0.05mm，内孔精度达粗糙度3.2与之配合工件间隙较小，按照计算该工件的L/d值为24，它具备了深孔加工的以下特点：⑴按常规方法加工，加工过程中不能直接观察刀具切削情况，操作者只能凭实践经验听切削声音，根据观察切屑排出的情况来判断切削过程是是否异常。
（2）深孔加工中，冷却不好刀具散热性差，切削热量不易散出，切削加工中的大量切削热主要的铁屑带走，工件留有少量热量。
铁屑在深孔内不能有效排出。
常采用一些特殊的方式对刀具与工件进行强制性的冷却；（3）由于孔深，铁屑经过的切削路径长，若高速切悄工件随主轴高速旋转，铁屑在离心力的作用下沿着孔壁随工件高速旋转，切屑阻塞易挤在刀具、刀杆与工件之间切屑不易排出，易产生崩刃、让刀现象，同时刀具磨损较快，若低速车悄加注充分的冷却液，铁屑在不受主轴旋转的离心力的作用下，可随冷却液流出，但工作效率极低。
在高速切悄时要根据工件材料的不同，选择不同的刀具材料，根据工件材料及加工性质，认真的选择和刃磨好刀具的几何角度，合理的选择切悄用量，控制好铁屑的形状及出屑方向，使切屑从待加工面留出，避免影响工件已加工表面的质量与加工精度。
（4）刀杆细长刚性差，镗孔时因受到孔径尺寸大小，深度的限制。
孔小而深，刀杆细而长不能有效的增加刀杆的横截面积
及刚性，镗悄时极易产生颤动让刀，很难保证加工质量。
因此加工过程中需采用辅助支撑高铬铸铁耐磨导向套，才能降低刀杆颤动加工出合格的产品。
在加工中心管时，我反复实践多次的改进刀杆，最后采用抽油泵上废弃的38柱塞为刀杆主体。
柱塞右端为刀杆夹具体，使得刀杆主体在夹具体内根据孔深可以任意伸缩转动，可根据刀具磨损情况来调整刀具的刃倾角，控制切屑的排屑方向，刀杆夹具体固定在车床刀架上，刀杆尾部连接一接头，与车床冷却软管相连。
柱塞左端与配件组焊。
该配件右端上部有一斜孔，作为冷却液的排出口，这样冷却液从刀杆尾部进入，经刀杆内孔，从左端孔口喷出，直接浇住在刀块上。
一方面是带走了大量的切削热，直到散热润滑的作用，另一方面是冲走留在刀具上的铁屑，使刀具与工件内孔之间接触无铁屑，刀片材料选择耐磨性好的YT5材料,增加刀具的耐磨性延长刀具的使用寿命。
刀块的后端安装一个高铬铸铁耐磨导向套，Φ50±0.05的内孔，需要使用外径为Φ50±0.05的高铬铸铁耐磨导向扶正套，这样导向扶正支承套可与工件内径相接触，使刀杆不再处于悬臂状态，增加刀杆的刚性。
刀块选用75度YT5硬质合金刀块，根据加工余量和加工性质选择相应的刀具几何角度和切削用量，磨出相应的断屑槽，控制好排悄方向。
刀尖圆弧相应磨大些，并磨出0.2mm宽-3度的副刀棱，副后角取1度，后角取1度---2度以增加刀头强度，装刀时使刀头高出支承轴套0.1mm左右，加工时让铁屑从中心管的待加工面流出。
试车过程中，支承套尺寸确定为中心管工件内孔毛坯管尺寸，让刀杆伸
入，工件旋转，刀杆作进给运动，进0.3mm,加工中出现异常声音，刀尖出现损坏。
然后经我们认真的思考，改进采取先用普通内孔镗刀在中心管端加工出Φ50长约30mm的内孔。
再将加工为φ50±0.05的支撑套伸入加工的这段孔内。
再精车镗中心管内孔尺寸。
再加工过程中切削液也起到了很大作用：（1）冷却刀具与工件，减少刀具磨损和工件热变形，提高刀具耐用度。
（2）排屑；用一定压力和流量的切削液将切屑区冲刷，实现排屑作用。
（3）保护已加工表面，采用前排屑方式，防止铁屑划伤已加工表面，并冲刷粘附在工件表面的细碎铁屑.积屑瘤等粘附物。
二0一0年四月在加工Y341—114反井封隔器中心管时，管长820mm,孔径52mm,加工余量有6mm左右。
“无隙刀杆”在实用中大显身手。
以前普通倒杆采用极低的转速，两头接刀加工，一个班也只能干三件左右，而且精度很差，现在用“无隙刀杆”在保证工件的尺寸与精度要求的同时，一个班可以加工15—25件提高工效近四倍。
“无隙刀杆”在我厂已得到广泛使用，而且我们还根据工件内孔直径大小、长度不同制做了不同的刀杆，加工深度由1.2m提高到2.2m.孔径从φ50扩大到φ90.为我厂深孔加工做出了一点应有的贡献。
但是“无隙刀杆”也有不足之处；（1）只能加工通孔而不能加工盲孔。
（2）它在加工前必需先根据图纸孔径大小的要求，先镗削出30—50mm长的止口。
针对它的不足，我们将会在今后的工作中再接再励。
对工作中出现的各种问题进行认真的专研，不断的改进，在工作中做出更大的成绩。
参考文献
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车床工中国铁道出版社2004年
- - 考试资料.。