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铝合金压铸件检验规范(通用)

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。

2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。

当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。

3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。

3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。

3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。

3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。

3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。

处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。

3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。

4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。

a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。

例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。

b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。

例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。

c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。

例如脏污、轻微划伤、杂色等。

4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。

A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。

B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。

压铸件检验规范

8 10 12 14 16 6 5 4 3 8 10 12 14 6 5 4 3 8 10 12 6 5 4 3 2 8 6 5 4 3 2 10 8 6 5 4 3 2 —
20 24 —
18 20 24 — — 16 18 20 24 —
— — 2
14 16 18 20 24 — 12 14 16 18 20 24 10 12 14 16 18 20 8 6 5 4 10 12 14 16 18 8 6 5 10 12 14 16 8 6 10 12 14 8 10 12
YL102
A360 A380 HD2-A GD-ALSI12 HD2
≤0.05 ≤0.3
0.4~0. ≤0.5 6 ≤3.0
≤1.2
≤1.3 ≤2.0
≤0.6
≤0.35 ≤0.5 ≤0.5
余量
≤0.5 ≤0.15 余量 ≤0.5 ≤0.35 余量余量余量 ≤0.5 ≤0.35 余量
7.5~9.5 3.0~4.0 ≤0.1 9.6~10.5 1.5~2.3 ≤0.2
气泡凸起高度每100cm缺陷个数不超过整个表面个数不超过
表面质量 1级 2级 3级 1 3 不允许 2 7
说明
检验状况
3
3
0.2 0.3 1 1 3 5
平均直径整个表面个数不超过 1 不允许 >3~6mm 5 离铸件边缘距离
装饰面1级，非装饰面2级，内表面3级。合允许两种气泡对于第4项基带格同时存在，但电路高频盒内大气边距不小于 10mm 合同上格
代号
Si
ADC12 ADC10
化学成份（%） Cu Mg Zn
≤1.0 ≤1.0
Fe

压铸检验标准 (1)

压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。

使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。

2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。

4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。

巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。

5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。

铝件压铸行业检验规程

文件编号：XXXXXX版本：A/01受到状态：XXXXXXXXXXXXXX有限公司检验规程编制: XXXXXXXXXX审核:批准：实施日期: XXXXXXXXXXXXXXXXX1.目的：明确进入本公司的物资（原材料）以及本公司产品生产过程的检验项目、检验频次、技术要求、检测设备、检验方法、接收准则等。

2.范围：适用于进入本公司的物资(包括外购、原材料)、生产过程的在制品、产品出厂的检验和试验。

说明：当本规程与检验指导书或顾客图纸不一致时，按检验指导书或顾客图纸执行。

3.依据标准：3.1. GB/T15115-2009 压铸铝合金3.2. GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法3.3. DIN 1725-2-1983 压铸铝合金3.4． JIS H5302-2006 铝合金压铸件3.5. GB/T15114-2009 铝合金压铸件3.6. GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序3.7. GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量3.8. GB/T1804-2000 一般公差线性尺寸的未注公差4.定义：4.1、首检：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验连续生产的1-2件（批）产品，合格后方可继续加工后续产品。

4.2、巡检：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检，每次抽样1-2件（批）产品。

5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（▲）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。

5.2、重要特性(△): 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。

5.3、一般特性(不做标识): 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。

说明：对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。

检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。

本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。

2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。

压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。

定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。

3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。

4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。

5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。

5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。

5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。

5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。

5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。

压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

压铸件品质检验规范

压铸件质检规范1、目的明确压铸件品质验收规范，规范检验动作，使检验、判定规范能达到一致性2、适用范围本规范适用于公司配套的锌合金压铸件的外观检验，包括毛坯、成品)完成铸造后机械加工的产品)。

3、技术要求3.1压铸件质量要求3.1.1压铸件应符合零件图样的规定。

3.1.2表面质量3.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

3.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

3.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

表1压铸件表面质量要求缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度(mm)≤0.10面积不超过总面积的百分数5凹陷凹入深度(mm)≤0.30缺肉深度(mm)≤0.50长度不大于(mm)2所在面上不允许超过的数量2离压铸件边缘距离(mm)≥4间距(mm)≥10网状毛刺高度(mm)≤0.23.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

3.1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

3.1.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

3.1.3压铸件机加工平面加工后的表面质量3.1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.1.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2压铸件机加工平面允许的孔穴项目最大直径(mm)最大深度(mm)最多个数/cm2边缘间最小距离(mm)孔穴0.50.2243.1.4压铸件机械加工螺纹的表面质量3.1.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围螺距(mm)平均直径(mm)≤螺纹工作长度内个数≤深度(mm)≤两孔的边距(mm)≥≤0.751122＞0.75 1.54 1.553.1.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。

压铸产品检验规范

文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期1.目的:明确电镀铸件来料的验收与检验标准，指导并规范检验员进行铸件产品的检验。

2.适用范围：本规范适用于所有电镀铸件产品的检验。

3.检验工具：卡尺、塞尺、相关产品装配件、2.5次元、三次元、高度规等。

4．定义：4.1.外观：按照ANSI 常规一次抽样方案Ⅱ水平AQL ：MAJ=0.4,MIN=0.65 4.2.尺寸:按照每批次每模穴抽样6PCS.C=05.作业程序： 5.1.缺陷分类：5.1.1.A 级表面：经常能够看到的表面（如上表面）B 级表面：在不移动产品的情况下，偶尔能看到的表面（如侧面）C 级表面：在移动产品或被打开后才可以看到的表面（如底面、内表面） 5.1.1.2.外观检验方法 5.1.1.2.1检验条件：5.1.1.2.1.1在自然光或光照度在500LX 的近似自然光照度下检查。

5.1.1.2.1.2.检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查产品与人眼视线呈45·角。

5.1.1.2.1.3.检查距离、检查时间和是否旋转的要求：项目 A 级面 B 级面 C 级面检查时间(秒) 5 3 3 检查距离(mm) 250-300 300-350 350-400 是否旋转旋转不旋转不旋转.1.1.2.2外观表面等级定义：根据物料表面的重要程度，物料分为A 级面(客户经常能看到的表面)、B 级面(在不移动产品的情况下，客户偶尔能看到的面)，C 级面（产品移动或被打开后才可看到的面。

）如下图：5.1.1.2.3.外观缺陷意议：浅划痕：目测不明显的划痕，用于指甲触模无凹凸感，不露铜。

深划痕：目测明显的划痕，用于指甲或塑料撬片刮触无凹凸感，不露铜。

凹陷：因基材缺陷或加工操作不当而在物料表面留下的坑状痕迹A 级表面B 级表面C 级表面文件页次文件名称电镀铸件产品检验规范制定日期数量。

5.3.2.测试工具：客供组装零配件。

5.3.3.试装标准：物料与各装配件组配正常，不得出现阻碍装配的现象。

不锈钢压铸件检验标准

不锈钢压铸件检验标准引言本文档旨在为不锈钢压铸件的质量检验提供准则和标准。

通过遵循这些标准，可以确保不锈钢压铸件的质量和可靠性，以满足客户需求和市场要求。

检验项目以下是对不锈钢压铸件的检验项目及其相应标准：1. 外观检验- 确保不锈钢压铸件表面无裂纹、气泡、凹陷等明显缺陷。

- 外观检验应符合相关标准，如GB/T 6414。

- 检验时应注意检查不锈钢压铸件的整体光洁度和表面润滑性。

2. 尺寸检验- 检验不锈钢压铸件的尺寸是否符合产品图纸和设计要求。

- 检验使用合适的测量工具，如千分尺、卡规等。

- 尺寸检验应根据相关标准进行，如GB/T 6414。

3. 材料检验- 确保不锈钢压铸件所使用的材料符合规定标准和要求。

- 检验材料的化学成分、力学性能和金相组织等参数，确保其质量可靠。

- 材料检验应参照相应的国家标准，如GB/T 2828.1。

4. 力学性能检验- 检验不锈钢压铸件的力学性能，如抗拉强度、屈服强度、伸长率等。

- 力学性能检验应按照相关标准进行，如GB/T 228.1。

- 检验时应使用适当的试验设备和方法保证准确性和可靠性。

5. 密封性能检验- 检验不锈钢压铸件的密封性能，确保其能够有效防止液体或气体的泄漏。

- 密封性能检验应根据压力测试、温度变化等相关标准进行，如GB/T 7284。

结论本文档详细介绍了不锈钢压铸件的检验标准，包括外观检验、尺寸检验、材料检验、力学性能检验和密封性能检验。

通过遵循这些标准，可以确保不锈钢压铸件的质量和可靠性，满足客户需求和市场要求。

【优质】压铸检验作业指导书-word范文 (6页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压铸检验作业指导书篇一：压铸件检验作业指导书德信诚培训网压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。

2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。

3 引用标准：铸件加工及检验》4 抽样方法a. 尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。

b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。

5 检验项目篇二：压铸检验作业指导书 2***锁具有限公司质量体系文件ZJ-GC-04压铸产品检验作业指导书（1.0版）受控状态：受控受控编号：编制：** 审核: *** 批准：***201X年5月29日发布 201X年6月1日实施1.目的为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。

2.范围适用于本公司生产的压铸类产品。

3.职责3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。

3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。

4.名词4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。

4.2 侧面：安装后，与正面相邻的侧边面。

4.3 背面：安装后，对观察者来说不可见的表面。

4.4花纹：压铸时，金属液边注入边冷却，形成铸件表面金属流纹的痕迹。

4.5砂眼：压铸时铸件冷却排气，表面遗留针眼大小或更小的洞孔。

4.6变形：因压铸时强制脱模或收缩、模具损坏，导致产品的外形、表面发生损坏与变化。

4.7碰伤：表面被其它物体碰撞而造成的凹痕。

4.8裂纹：压铸件因各种原因出现局部的开裂。

4.9飞边：在合模线上或水口上出现的金属薄片与毛边。

4.10粗糙：因型腔表面的粗糙、龟裂等造成压铸件表面的粗糙。

压铸件检验规范范文

压铸件检验规范范文压铸件是一种常见的制造工艺，主要用于生产各种零部件和产品。

为保证其质量和可靠性，需要进行严格的检验。

本文将从材料检验、外观检验、尺寸检验和性能检验等方面介绍压铸件的检验规范。

材料检验是整个压铸件检验的起点，主要包括原材料的检查和化学成分的分析。

原材料的检查主要是检查材料的纹理、外观、尺寸等，以确保其符合要求，并且没有明显的缺陷。

化学成分的分析是为了检测材料的成分是否符合标准，以保证其机械性能和耐腐蚀性能。

外观检验是对压铸件外观质量的检查，主要包括表面平整度、表面光洁度、气孔、夹渣等缺陷的检测。

表面平整度的检验可以通过目测或使用光学工具进行，检查压铸件表面是否有凸起或凹陷的部分。

表面光洁度的检验可以使用光学显微镜观察压铸件的表面是否有划痕、气泡或其他缺陷。

气孔和夹渣的检测可以使用常规的无损检测方法，例如X射线检测或超声波检测。

尺寸检验是测量和检查压铸件的重要尺寸参数是否符合设计要求。

包括外观尺寸、孔径尺寸、壁厚、平面度、垂直度等方面的检验。

外观尺寸的检验可以使用卡尺、游标卡尺或投影仪等工具进行，关键是准确测量。

孔径尺寸的检验可以使用孔径量规进行，确保孔径的直径或深度符合要求。

壁厚的检验可以使用测厚仪进行，以测量壁厚的均匀性和与设计要求的一致性。

平面度和垂直度的检验可以使用平板、角尺等工具进行，确保压铸件的平面度和垂直度满足要求。

性能检验是对压铸件的功能和性能进行验证的过程，主要包括材料力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等方面的检验。

材料力学性能的检验可以进行拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，检验材料的强度、韧性和硬度等指标是否符合要求。

耐热性能的检验可以使用高温试验设备进行，检查压铸件在高温条件下是否能保持稳定的机械性能和尺寸稳定性。

耐腐蚀性能的检验可以使用化学试剂进行，检查压铸件在腐蚀介质中的耐蚀性能。

除了以上几个方面的检验，还应进行装配检验和大批量生产质量控制检验。

装配检验主要是确保压铸件在实际使用中的装配性和配合间隙是否符合要求。

铝合金压铸零件检验规范

铝合金压铸零件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范铝合金压铸件进料检验的方法。

2.0适用范围适用于所有铝合金压铸件的进料检验活动。

3.0检测仪器和设备图像尺寸测量仪、塞规。

4.0检验项目和技术要求（参考国标GB/T6060）。

4.1定义色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。

表面颗粒：在喷漆件表面附著的细小颗粒，如灰尘。

杂质：喷漆时有异物而形成的点或者线。

掉漆：表面涂层的脱落。

气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状现象称为缩水。

披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。

色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。

碰伤：制品表面的碰伤痕迹。

密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。

4.2测量等级面的定义A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面，显示区域等。

B测量面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面的外表面。

C测量面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。

4.3检验条件及环境光源：距离检验品450-550mm，80-120w冷白银光灯（照度达500-550Lux）。

位置：检视面于桌面成45°,上下左右转动15°。

距离：人眼与检验品表面的距离为200-300mm检视角度与检验品成90°。

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲4.4检验项目及判定标准检验项目技术标准检验仪器检验方法判定1包装方式1.1包装方法1、包装无标识，外标识与实物不一致2、包装袋破损及严重脏污，包装不良。

3、不同规格型号混装。

目测目视检查包装（全检）MI1.2环保标识该厂商产品应经过环境物质检测机构认证;产品包装标有RoHS标识.（对有特殊RoHS要求的检验该项）目测目视检查包装（全检）MI2外观 2.1颜色颜色与封样样品一致。

2018年压铸件检验指导书word版本 (6页)

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压铸件检验指导书篇一：五金压铸件检验作业指导书五金压铸件检验作业指导书1.目的为了在对五金压铸件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。

2.适用范围本标准适用于五金压铸件的外观判断。

3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。

4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。

5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件压铸的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：压铸模具有伤痕或模具内有金属碎屑在压铸时在工件上留下的痕迹。

4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。

压铸产品检验规范

文件制修订记录
1.1 检测环境:80-100英尺灯光，光照强度为800--1200LUX；
1.2 观察角度：在检查过程中将观测面旋转45度~90度；
1.3 观察距离：人眼与被测面距离30—40cm。

2.0外壳面部定义：
2.1 A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面，前面、上面；2.2 B面：在使用过程中，很少见的面，左面、右面；
2.3 C面：在使用过程中，看不见的面，后面、底面。

3.0压铸件常见缺陷特征定义如表1所示。

表1：压铸件常见缺陷特征定义
缺陷
类别
缺陷名称特征定义
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状
伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉
或缺肉。

起泡铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。

裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋
势。

变形由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹压铸件表面明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路。

无发展趋
4.0检验项目及判定标准：
5.0附件不良图片：。

压铸件检验标准

√
1.0
进料检验标准
压铸件检验标准
一.适用范围：
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品保部IQC
三.时机：
供应商材料之进料检验。
四.检验项目及执行标准：
检验项目Leabharlann 检验标准检查方法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL%
CR
MA
MI
规格尺寸(配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1.0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
Ⅱ水准
AQL%
CR
MA
MI
物理性能测试(抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度)
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
托处实验
√
1.0
形位误差检查
同心度、端面跳动等须符合图面要求
偏摆仪/百分表及专用治具
√
1.0
精加工表面粗糙度检查
须符合图面要求
比对样块
手感
√
2.5
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
1.0
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
1.0
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类

塑料压铸件检验标准

塑料压铸件检验标准1. 引言本文档旨在制定塑料压铸件的检验标准，以确保产品质量和合规性。

根据市场需求和技术要求，制定本标准以规范检验程序和指导检验人员进行操作。

2. 检验范围本标准适用于所有塑料压铸件的检验，包括但不限于外观、尺寸、物理性能和化学成分的检测。

3. 检验要求3.1 外观检验- 检查塑料压铸件表面是否存在明显的缺陷，如裂纹、气泡或烧焦等。

- 检查表面涂层的均匀性和附着力。

3.2 尺寸检验- 使用适当的测量工具，对塑料压铸件的各个尺寸进行测量。

- 检查尺寸是否与设计要求相符。

3.3 物理性能检验- 对塑料压铸件进行强度、硬度和韧性等物理性能的测试。

- 检查测试结果是否符合相关标准和要求。

3.4 化学成分检验- 对塑料压铸件的化学成分进行测试，以确定其成分是否符合要求。

- 检查测试结果是否符合相关标准和要求。

4. 检验程序4.1 准备工作- 检验人员应仔细阅读设计图纸和产品规范，了解产品的要求和检验方法。

- 准备适当的检验设备和测量工具。

4.2 检验方法- 按照检验要求，依次进行外观检验、尺寸检验、物理性能检验和化学成分检验。

- 在每个检验环节，记录检验结果和相关数据。

4.3 检验记录- 检验人员应准确记录每一次检验的结果和所使用的检验方法。

- 检验记录应保存并归档，以备日后查证和追溯。

5. 异常处理- 如果发现塑料压铸件存在明显的质量问题或不合格项，应立即采取相应的纠正措施。

- 异常情况应及时记录并报告相关部门或负责人。

6. 结论本标准的制定旨在确保塑料压铸件的检测过程标准化和结果准确可靠。

通过合理执行本标准，可以有效提高产品质量，满足市场需求和技术要求。

7. 参考文献- 相关行业标准和法规- 塑料压铸件设计图纸和产品规范。

压铸件进厂检验通用标准

一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。

二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。

批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。

压铸件检验标准(1)

相关配件/实验
特殊检验：S-4
AQ L ：0.65
4.称重测试：产品重量在技术规格书要求±3%以内（喷漆前称重）
电子称
抽样标准
备注
2
包装
1.包装标示内容与实际产品相符，标示内容正确、有相对应的物料编号
目视
特殊检验：S-4
AQ L ：1.0
2.包装有防护措施：木箱、纸板、纸箱、气泡袋等防护
目视
3
结构尺寸
1.产品整体尺寸、开孔尺寸、在图纸要求的公差范围之内
数显卡尺/通止规等
一般检验水平：Ⅰ
A Q L ：0.65
2.产品开孔位置、凹槽位置等符合图纸要求
A Q L ：1.0
5.产品表面毛边、毛刺≤0.1mm
目视/手感
6.表面喷漆均匀、灯体灌胶处喷漆要求：边框沾漆宽度≤5mm、沾染漆点的宽度不得超出25mm
目视
7.支撑柱不得有缺损
8.根据技术规格书检验产品本体及文字是否完整
目视/见规格书
9.产品表面无脏污、杂质现象
目视
序号
检验项目
检验内容与标准
检验方式/测量仪器
数显卡尺/通止规等
3.有Logo与文字的产品，漆膜厚度适中，不能影响商标的清晰度。
数显卡尺/图纸
4.产品的水平面变形度最大值应≤2mm。
水平平面/塞规
4
实装
1.与相关配件实装结构良好，无发现试装后缝隙过大、易松动或锁不紧现象等
相关配件
特殊检验：S-2
AQ L ：1.0
2实装时无发现产品、相关配件有损伤、匹配性差等现象
*、目的：关于进厂压铸件检验标准，达成一致质量目标。
*、适用用ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ围：所有压铸件检验。

压铸厂过程检验和试验规程

天马动力机械有限公司压铸部过程检验和试验规程1．目的及范围为了进一步加强压铸各工序的过程控制，提高实物质量，杜绝批量质量事故，防止未经检验或检验不合格的产品由上道工序转入下道工序，结合公司的现状。

特制定本规程，本规程适用于压铸厂生产过程的检验和试验。

2．职责2.1压铸工负责对压铸件按本标准规定的I 类质量标准进行100%检验.2.2压铸工负责对压铸件按本标准规定的定期抽样检验方法进行检验.2.3清理工负责对压铸件按本标准规定的II类质量标准进行100%检验.2.4各班长必须对本班所生产的产品进行抽检(压铸按I 类、清理按II 类)。

2.5专职检验员负责压铸件的尺寸、性能和内部质量检验，并负责各工序在制品外观质量的抽检和出货检验。

3．压铸件检验3.1压铸件在生产过程中的检验按如下检验内容进行检验，包括：1）外观：I类：检查压铸件是否存在影响外观、性能及机加和装配质量的拉伤、缺肉、冷隔、裂纹、气泡、粘模等铸造缺陷，及由于模具变化如型芯弯（断）、顶杆高（低）、压塌等引起的压铸件缺陷，含有镶件的零件其镶件是否有压裂、错装或漏装，标识是否正确。

II类：除I类外，还包括检查各螺钉过孔、油道孔、过油孔隔层和分型毛刺是否按要求清理，表面缺陷的抛光、打磨是否符合要求。

2} 尺寸：主要检查换装模具时有可能影响压铸件尺寸变化的有关尺寸、以及检查模具维修部位或更换部位的相关尺寸、模具活动部位影响的压铸件尺寸（如分型面、滑块、抽芯等）。

3} 内在质量：试加工，检查加工后表面情况（如有无气孔、崩边、夹杂等），检查压铸件加工后的气密性（对有气密性要求的零件} 。

（检验和试验按机械加工工艺规程进行）。

3.2压铸件的检验程序3.2.1首、末件检验：检验员对修模后试压正常的首件、每次换模生产试压正常后2小时以内的首件和停产前2小时以内压铸的末件进行检验。

检验员要分别对压铸件的外观、内部质量以及压铸件的尺寸进行检验1~2件。

要求对所有维修过的与模具型腔尺寸有关的部位逐项进行认真检查，确保产品维修部位符合要求。