钣金结构件检验通用标准

钣金结构件检验通用标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件（设备防护、电控柜等）的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以技术规范为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2 材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.钣金结构件加工工序质量检验标准5.1下料检验标准5.1.1钣金件表面平整，加工处无毛刺、凸起、裂纹等。

表一、平面度公差要求表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于315 ±0.5以下大于315小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于3150 ±2.0以下5.2.1除特别注明外，折弯内圆角为R1。

5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

5.2.3折弯检验尺寸的选取原则（如图）5.2.3.1 L型表二一次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500＞500～1000＞1000未注公差值±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.0a).压死边的折弯尺寸的未注公差值如图，尺寸H3的未注公差值为（+0.5～0），尺寸H4未注公差值±1。

b).压台阶的折弯高度尺寸的未注公差值如图，尺寸H5的未注公差值按表2查询，尺寸H6的未注公差为（+0.3～0）。

5.2.3.3 U型及其它折弯表三多次折弯的折弯高度尺寸未注公差值（单位：mm）基本尺寸分段≤30 ＞30～120 ＞120～500＞500～1000＞1000未注公差值±0.3 ±0.4 ±0.6 ±1 ±1.55.3 冲压加工检验标准公差等极GB/T 1804-2000 尺寸分段0．5-3 ＞3-6 ＞6-30 ＞30-120 ＞120-400 ＞400-1000 ＞1000-2000 ＞2000-4000 f（精密级）±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±1.0m（中等级）±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0c（粗糙级）±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±3.0±4.0v（最粗级）--- ±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5±4 ±6 ±85.3.2压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，零部件加工完成后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

5.3.3焊接5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

5.3.3.2焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

5.3.3.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点分布均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

5.3.3.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5.3.3.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

设备防护和电控柜的门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

5.3.3.4焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

5.3.3.5图纸未标注钣金件焊接公差要求：表五焊接线性尺寸公差（单位：mm）表六角度尺寸公差（单位：mm）表七直线度、平面度、和平行度公差（单位：mm）5.4设备防护、电控柜整体检验标准5.4.1表面外观要求5.4.1.1外形尺寸未作特别要求的按IT13级执行。

设备防护、电控柜应方正无歪斜扭曲现象，主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。

公差范围线法测量，标准按表八。

设备防护和电控柜的门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表七。

5.4.1.3设备防护和电控柜的门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于0.5。

门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。

5.4.2设备防护和电控柜的稳定性要求：装配后必须有可靠的稳定性，不允许由于振动或其它外界作用力而翻倒。

检验方法：使之倾斜10°，不翻倒。

在振动或其它外界作用力下，不应有零、部件松脱现象，不应有异常的嚓嚓作响及摇动声。

5.4.3设备防护和电控柜的安全性要求：外表面与人身可触及部分的棱边等部位要倒纯及去除毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱边、粗糙表面，在表面喷涂前要去除毛刺。

接地要求导电部分应无锈斑，导电性良好。

5.5喷涂件外观检验标准5.5.1喷涂前工件表面处理要求:需进行脱脂、除锈、磷化、清洗等处理。

5.5.2工件表面无水印或残留的清洗液。

5.5.3无油污、灰尘、纤维等会影响喷涂表面质量或附着力的不良现象。

5.5.4其他检验要求详见《喷涂检验标准》。

5.5.5压铆螺母、螺钉、螺纹孔经喷涂后的允收条件：须保证螺杆、螺母、攻丝孔经喷涂后螺纹良好，装配顺利为合格。

6.镀层件外观检验标准6.1镀层防锈测试: 48小时盐雾实验后无辐射剥落现象。

6.2镀层件外观检验验收标准:光源标准、附着力检测、质量等级分类等与《喷涂检验标准》的相关条款相同。

7.丝印检验标准7.1颜色颜色与标准色板比较在色差范围内。

色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光观看，看不清下面的色彩和结构为准，印刷字符及色块的边缘不清晰度不大于0.1 7.2缺陷色斑，夹杂物，色斑的长度不大于1，不许聚集，两处色斑至少相距50以上。

不允许有图案不清晰，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良现象。

7.3附着力参照喷涂附着力检验方法8.装配通用检验标准8.1装配通用要求8.1.1总要求装配应保证实物与装配图一致。

所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经设计批准。

提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求及有效期要求。

不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

8.1.2机械装配的一般要求：8.1.2.1机械零部件装配前必须清洁。

进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑，对非金属材料的部件，清洗所有溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

8.1.2.2相同的机械零部件应具有互换性。

也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

8.1.2.3只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

8.1.2.4机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其它操作。

因装配原因导致涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

8.1.2.5弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过性限度的最大负荷而造成永久性变形。

8.1.2.6有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。

锁定时，变化不应超过允许范围。

8.1.2.7对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

8.1.2.8各种橡胶、毛毡及其它非金属材料衬垫均应紧贴装配部件，不允许有裂纹或皱折。

8.1.2.9经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

8.1.2.10机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其它杂物。

8.1.2.11对可拆卸连接的装配要求：各可拆卸连接（螺钉、螺栓、销等）均应连接可靠，拆卸方便，无坏丝滑牙现象。

8.1.2.12螺钉装配后端面平齐工件基面，末端突出部分不超过4扣。

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