模具常见异常及处理方法

射出成型不良状况改善对策

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5.检查浇口是否阻塞(污染)

注:如果必要的话,加大浇口

D.塑料流动不足 1.检查浇口位置

注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度

塑流动不良或不规则 2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞

F.模具污染如:过度润滑 1.检查模具的合模面是否污染

注:如果必要的,清洁并抛光

4.调整射出压力曲线

注:尤其是刚开始射出的阶段

B.保压压力太高 1.降低保压压力(曲线)

C.料量太多 1.将转换保压,使进料量减少

D.模具的分模面不洁或受损 1.检查合模面是否污染

2.检查合模面是否受损

注:如果必要,修整并抛光

F.塑料温度太高 1.降低料管温度

2.调整喷嘴温度的设定

3.调整热浇道温度设定

注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深 1.排气孔改小

4.避免产生真空

5.使用空气顶出针使顶出更容易

D.顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制

安排或不正确的控制顶针运动 2.也许需要用到多次顶出

A.由于模具温度造成收缩不正确 1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况

2.调整模具温度

注:较低的模具温度成品的收缩率较小

3.调整冷却时间

B.由于保压少造成收缩率不对 1.调整保压压力

2.调整保压时间

C.由于熔胶温度造成收缩率不对 1.调整料管温度曲线

2.调整喷嘴温度的设定值

3.调整热浇道温度设定

D.成品脱模时产生真空 1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出

处加工排气或使用空气顶出

E.模仁未在中心位置(壁厚偏差) 1.定位模仁

F.成品无法从模具顺利脱离 1.检查模具表面受损情况

2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)

或外部润滑(脱模剂)

3.调整顶针控制

4.也许需要用到多次顶出

5.使用空气顶出针使顶出容易

注:必要时,使用较多且较大的顶针

6.检查模具

1)调整拔模角度

2)调整倒角

3)调整圆弧

G.机台运转不稳定 1.检查模具:

1>检查液压油压力

2>检查液压油温度

3>检查液压油油量

7.提高喷嘴温度设定

8.提高热浇道温度设定

9.提高保压时间

10.将射出压力和保压压力的切换点延后

11.检查浇口尺寸

注:必要的话,加大.重新安排或增加流道

的数量,以平衡塑料流动.

B.塑料流动的前缘受污染 1.清洁模具表面以去除污染

2.减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑

料或外部润滑(离型剂)

C.排气不良 1.在融点线位置增加排气孔

2.检查浇口尺寸

注:如有必要,加大或重新安排浇口(平衡)

原因解决方法/检查要点

A.熔胶未完全熔融 1.增加料管温度

2.增加喷嘴温度

3.增加背压

4.增加螺杆转速

5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速

6.如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长

时,周期时间会加长)

7.检查螺杆的长度/直径比

注:如有必要,更换射出单元或使用混料装置

射料嘴阻塞

冷却间时间不够

机器或料管过大

螺杆或逆止环磨损

溢口不平衡

模温不当

料温过高

成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚

9-4成品粘模

原因

射出压力太高

原料剂量过多

射出时间太久

射出速度太快

进料不均部份过饱

模具内有脱模倒角（UnderCut）模具表面不光

脱模造成真空

侧滑块（sidecam）未退至定位料温过高

9-5浇道粘模

原因

射出压力太高

填料过饱

浇道过大

浇道冷却不够

浇道模角不够

浇道内表面不我光或有脱模倒角浇外孔有损坏无浇道抓销（snatchpin）

原料温度过高

对策

降低射出压力减少剂量

减少射出时间

降低射出速度

变更溢口大小或位置

修模具除去倒角

打光模具

开模或顶出减慢或模具加进气设备检修模具

降低料温

对策

降低射出压力

降低射出剂量时间及速度

重新调整其配合

修改模具

延长冷却时间或降低冷却温度

修改模角具增加角度

修改模具

加设抓销

检查清理

检修模具

降低原料温度﹐降低模具温度对策

降低射出压力/时间/速度及剂量升高模温

检修模具

检修模具

检修模具

检修模具增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞

变更溢口位置

提高原料温度

提高背压

加快螺杆转速

检查原料

对策

调整适当射出速度

调整适当射出压力

射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量

射出速度太快调慢射出速度

被压不够提高被压

料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置

浇道溢口太小加大浇道及溢口

模具温度不平均调整模具温度

冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却

水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度

原料含有水分原料彻底烘干