模具常见异常及处理方法
射出成型不良状况改善对策
整理单位:
5.检查浇口是否阻塞(污染)
注:如果必要的话,加大浇口
D.塑料流动不足 1.检查浇口位置
注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度
塑流动不良或不规则 2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞
F.模具污染如:过度润滑 1.检查模具的合模面是否污染
注:如果必要的,清洁并抛光
4.调整射出压力曲线
注:尤其是刚开始射出的阶段
B.保压压力太高 1.降低保压压力(曲线)
C.料量太多 1.将转换保压,使进料量减少
D.模具的分模面不洁或受损 1.检查合模面是否污染
2.检查合模面是否受损
注:如果必要,修整并抛光
F.塑料温度太高 1.降低料管温度
2.调整喷嘴温度的设定
3.调整热浇道温度设定
注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深 1.排气孔改小
4.避免产生真空
5.使用空气顶出针使顶出更容易
D.顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制
安排或不正确的控制顶针运动 2.也许需要用到多次顶出
A.由于模具温度造成收缩不正确 1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况
2.调整模具温度
注:较低的模具温度成品的收缩率较小
3.调整冷却时间
B.由于保压少造成收缩率不对 1.调整保压压力
2.调整保压时间
C.由于熔胶温度造成收缩率不对 1.调整料管温度曲线
2.调整喷嘴温度的设定值
3.调整热浇道温度设定
D.成品脱模时产生真空 1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出
处加工排气或使用空气顶出
E.模仁未在中心位置(壁厚偏差) 1.定位模仁
F.成品无法从模具顺利脱离 1.检查模具表面受损情况
2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)
或外部润滑(脱模剂)
3.调整顶针控制
4.也许需要用到多次顶出
5.使用空气顶出针使顶出容易
注:必要时,使用较多且较大的顶针
6.检查模具
1)调整拔模角度
2)调整倒角
3)调整圆弧
G.机台运转不稳定 1.检查模具:
1>检查液压油压力
2>检查液压油温度
3>检查液压油油量
7.提高喷嘴温度设定
8.提高热浇道温度设定
9.提高保压时间
10.将射出压力和保压压力的切换点延后
11.检查浇口尺寸
注:必要的话,加大.重新安排或增加流道
的数量,以平衡塑料流动.
B.塑料流动的前缘受污染 1.清洁模具表面以去除污染
2.减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑
料或外部润滑(离型剂)
C.排气不良 1.在融点线位置增加排气孔
2.检查浇口尺寸
注:如有必要,加大或重新安排浇口(平衡)
原因解决方法/检查要点
A.熔胶未完全熔融 1.增加料管温度
2.增加喷嘴温度
3.增加背压
4.增加螺杆转速
5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速
6.如果塑化时间(当塑化时间比冷却时间长
时,周期时间会加长)
7.检查螺杆的长度/直径比
注:如有必要,更换射出单元或使用混料装置
射料嘴阻塞
冷却间时间不够
机器或料管过大
螺杆或逆止环磨损
溢口不平衡
模温不当
料温过高
成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚
9-4成品粘模
原因
射出压力太高
原料剂量过多
射出时间太久
射出速度太快
进料不均部份过饱
模具内有脱模倒角（UnderCut）模具表面不光
脱模造成真空
侧滑块（sidecam）未退至定位料温过高
9-5浇道粘模
原因
射出压力太高
填料过饱
浇道过大
浇道冷却不够
浇道模角不够
浇道内表面不我光或有脱模倒角浇外孔有损坏无浇道抓销（snatchpin）
原料温度过高
对策
降低射出压力减少剂量
减少射出时间
降低射出速度
变更溢口大小或位置
修模具除去倒角
打光模具
开模或顶出减慢或模具加进气设备检修模具
降低料温
对策
降低射出压力
降低射出剂量时间及速度
重新调整其配合
修改模具
延长冷却时间或降低冷却温度
修改模角具增加角度
修改模具
加设抓销
检查清理
检修模具
降低原料温度﹐降低模具温度对策
降低射出压力/时间/速度及剂量升高模温
检修模具
检修模具
检修模具
检修模具增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
变更溢口位置
提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
检查原料
对策
调整适当射出速度
调整适当射出压力
射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量
射出速度太快调慢射出速度
被压不够提高被压
料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
浇道溢口太小加大浇道及溢口
模具温度不平均调整模具温度
冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度
原料含有水分原料彻底烘干
注:尤其是刚开始射出的阶段
3.降低射出压力
4.调整射压力曲线
注:尤其是刚开始射出的阶段
5.调整料管温度曲线
6.检查浇口的尺寸
注:必要的话,加大或浇口尺寸
7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必
要的话,调整浇口的位置
注:重新安排浇口的位置,使熔胶的流动
提早分开
8.在模穴内安置阻挡物
注:阻挡物可以使塑料通过浇口时,
在模穴内形成阻力
光泽Array
表面不够光泽
原因解决方法/检查要点
A.模具温度太低或者不规划 1.提高模具温度(检查重量)
2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞
B.模具表面加工不正确 1.检查模具表面是否受污染
注:必要的话,清洁抛光
C.塑料温度太低 1.调整料管温度
2.提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度设定
注:用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料
管分解
2.用本色射出来检查料管是否清洁 D.流道及浇口系统受污染 1.检查并清洁流道及浇口系统
2.检查热浇道系统的死角
E.在混料系统中受污染
1.检查混料系统中可能受污染的地方
表面烧焦
原因解决方法/检查要点
A.空气在模具中无法排出 1.降低射出速度
2.调整射出速度曲线
3.降低射出压力
4.调整射出压力曲线
注:尤其在射出的终了降压及速度
5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良 注:必要的话,加入排气口或排气梢
6.检查模具排气口是否污染
7.检查浇口是否阻塞(污染)
8.检查浇口尺寸
注:必要的话,加大或重新安排浇口(平衡)
翘曲
成品弯曲或扭曲
原因解决方法/检查要点
A.模具冷却系统操作不正常 1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞
2.分别调整公模及母模的冷却 B. 由于塑料定向造成纵向与横向 1.提高料管温度 的收缩率不同 2.调整射出速度
3.调整射出压力
4.检查浇口位置
注:必要的话,增加或重新安排流道位置 C.由于色母造成成品扭曲
1.以下不含色母的色料射出来检查色母与
塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况
D.不正确的成型后收缩
1.调整冷却时间
注:如果无法排除这个问题的话,则使用冷
却定型剂
料头脱模不良Array
料头脱模不良
原因解决方法/检查要点
A.由于收缩不良使料头无法脱离 1.降低保压压力
2.降低背压(如果没以使用对闭式喷嘴的话)
B.料头拔模不良 1.检查料头的拔模角度及受损情况
2.检查料头与喷嘴衔接处的尺寸与R角.
3.检查是否料头的拉拔倒勾不足
注:必要的话,加大料拉拔倒勾
C.因为料头尚未完全凝固而折断 1.降低料管温度
2.调整喷嘴温度
常见压铸模具生产问题及分析
常见压铸模具生产问题及分析 一、压铸过程中金属液飞溅 产生原因 1. 动、定模之间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大，压射力致使套板变形，产生喷料 调整方法 1. 重新安装模具 2. 加大锁模力 3. 调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4. 在动模上增加支板，增加套板的刚度。 二、影响压射头使用寿命的因素， 主要因素有： 1. 压射头本身的材料、质量； 2. 压射头与压射料筒之间的配合间隙； 3. 模具安装时与压射料筒的同心度； 4. 冷却问题； 5. 选用优质压射头润滑油等。 三、产品表面起皱
症状：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分，可以看到射出的细小铝颗粒和褶皱。 原因：由于吸入了脱模剂和压缩空气，被封闭在前段的气压较高，把产品表面 顶起而导致这一现象的发生 解决方案：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温缺陷名：起皱（二） 症状：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。在靠近镶件的拐角处，出现与镶件平行的褶皱。在离拐角稍远处，表面皮膜起皱部分有细小的铝颗粒聚集，呈粉末状附着在表面起皱的断面可以观察到起皱导致的凹凸，细小的铝颗粒被压碎后嵌入褶皱里。 原因：在模具温度低时进行铸造容易发生此现象。铝液在流道流淌时前锋冷却，形成氧化皮膜，在距离浇口较远的突起部分凝固，由于压力增大在表面形成褶皱。 解决方案：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。换导柱以及导套时一定要注意尺寸变化，尤其是长 时间使用但是没有回火或者测量的模具，一定要检查模具的尺寸，包括模板平行度、孔直线度、孔内外径是否变化。一般情况下基准尺寸会变化。 锌压铸件毛坯看不到麻点，电镀前抛光就出现麻点，这是怎么回事这是锌压铸 件最易出现的问题之一。要注意： 1. 原材料的质量（纯净度）； 2. 熔化时的精炼除气除渣； 3. 压铸时速度、压力的调整（特别是皮下气孔等缺陷）； 4. 抛光时摩擦的压力和温度不要太高。
关于模具的异常报告
关于模具的异常报告 450-04-76模具用料POM 该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋. 建议解决方法: (1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模. (2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元) 450-04-19模具用料POM+GF10﹪ 该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患. 建议解决方法: (1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法 则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运
水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS 该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死. 建议解决方法: (1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元) 450-04-32模用用料POM 由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严
模具异常及处理方法
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模具常见异常之原因分析及对策目录 一. 毛边 二. 冲头易断 三. 跳料 四. 拉伸破裂 五. 抽芽破裂及偏差 六. 脱料不顺 七. 螺丝易断 八. 折边呎寸及角度偏差. 九. 推平后间隙过大及翘边 十. 铆合不良 十一. 滑块不顺及易裂
一. 毛边 产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解. 1. 单纯冲孔模毛边: 原因分析 1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏) 2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等) 3>.凸模与凹模间隙过大. 4>.凸模与凹模间隙偏移. 5>.凹模堵料而被挤裂. 改善对策 1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利. 2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模. 3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙. 4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位. 5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅. 2.复合模及切料毛边 原因分析 1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏. 2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均. 3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边. 改善对策 1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置) 2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢. 3>.将冲头端部追加靠肩. 3.其它之毛边. 原因分析 1>.工件定位过紧而刮出毛边. 2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位) 3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边) 改善对策 1>.调整定位(保証工序件之定位正确性) 2>.将避位加大. 3>.修整预冲孔之毛边. 二. 易断冲头 冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下. 1. 预冲头易断之原因分析
模具常见异常及处理方法
欧阳学文 射出成型不良 状况改善对策 整理单位:
2.调整射出速度曲线 3.调整射出压力 4.调整射出曲线 5. 检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口 D.塑料流动不足1.检查浇口位置 注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成 1.提高模具高度塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞 F. 模具污染如:过度润滑1.检查模具的合模面是否污染注:如果必要的,清洁并拋光
4.检查浇口尺寸注:如果必要的话,加大或重新安排浇口位 置(以求平衡) D. 由于料管温度太高造成过度收缩1.降低料管温度
鳞片上的塑料从表面剥落 原因解决方法/检查要点 A. 塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染 2.避免原料结露 注:请不要将原物料从较冷的地方取出后 立刻做射出 B. 塑化温度太低或不平均1.提高料管温度 2.提高喷嘴温度 3.提高热浇道温度 4.提高背压压力 5.提高螺杆转速 C. 射出速度不正确1.调整射出速度 2.调整射出速度曲线 3.调整射出压力 4.调整射出压力曲线 D. 模温太低(溶胶在模腔内壁太快冷却)1.提高模具温度 2.调整模具部分区域的冷却 注:尤其是浇口附近 E.色母不兼容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选 择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性, 使射出时不会混合不均 F. 模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或 是喷在模面上的离型剂
原因解决方法/检查要点 A. 由于模具温度造成收缩不正确1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况 2.调整模具温度 注:较低的模具温度成品的收缩率较小 3.调整冷却时间 B. 由于保压少造成收缩率不对1.调整保压压力 2.调整保压时间 C. 由于熔胶温度造成收缩率不对1.调整料管温度曲线 2.调整喷嘴温度的设定值 3.调整热浇道温度设定 D. 成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出 处加工排气或使用空气顶出 E. 模仁未在中心位置(壁厚偏差)1.定位模仁 F. 成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况 2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂) 3.调整顶针控制 4.也许需要用到多次顶出 5.使用空气顶出针使顶出容易 注:必要时,使用较多且较大的顶针 6.检查模具 1)调整拔模角度 2)调整倒角 3)调整圆弧 G. 机台运转不稳定1.检查模具: 1>检查液压油压 力 2>检查液压油温 度 3>检查液压油油 量 4>检查液压油泄
模具材料及热处理
模具材料及热处理模具材料及热处理 1．金属组织 1.1金属 具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。 1.2合金 由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有金属特性的物质。 相：合金中成份、结构、性能相同的组成部分。 1.3固溶体 是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。 1.4固溶强化 由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。 1.5化合物 合金组元间发生化合作用，生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。 1.6机械混合物 由两种晶体结构而组成的合金组成物，虽然是两面种晶体，却是一种组成成分，具有独立的机械性能。2．金属硬度 2.1硬度 金属的硬度，是指金属表面局部体积内抵抗外物压入而引起的塑性变形的抗力，硬度越高表明金属抵抗塑性变形的能力越强，金属产生塑性变形越困难。硬度试验方法简单易行，又无损于零件。实际常使用的硬度试验方法有：布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种。三种硬度试验值有大致的换算关系，见表一。 布氏硬度HB：布氏硬度是用载荷为P的力把直接D的钢球压入金属表面，并保持一定的时间，测量金属表面上的压痕直径d，据此计算出的压痕面积AB，求出每单位面积所受力，用作金属的硬度值，叫布氏硬度，记作HB。布氏硬度的使用上限是HB450，适用于测定退火、正火、调质钢、铸铁及有色金属的硬度。 2.1.1洛氏硬度HRA、HRC： 洛氏硬度是工业生产中最常用的硬度测量的方法，因为操作简便、迅速，可以直接读出硬度值，不损伤工件表面，可测量的硬度范围较宽。但洛氏硬度也有一些缺点，如因压痕小，对材料有偏析及组织不均匀的情况，测量结果分离度大，再现性较差。洛氏硬度(HR)也是用压痕的方式试验硬度。它是用测量凹陷深度来表示硬度值。洛氏硬度试验用的压头分硬质和软质两种。硬质压头为顶角为120o的金刚石圆锥体，使用于淬火钢等硬的材料。HRA硬度有效范围是>70，适用于硬质合金、表面淬火层及渗碳层;HRC硬度有效范围是20-68(相当于HB230-700,HB450-700超出了布氏硬度的使用上限)，适用于淬火钢及调质钢。 2.1.2洛氏硬度HRB 洛氏硬度HRB的测量采用直径1.588mm(1/16")的钢球，适用于退火钢、有色金属等，硬度有效范围是25-100（相当于HB60-230)。 2.1.3维氏硬度HV 维氏硬度也是利用压痕面积上单位应力作为硬度值计量。维氏硬度所使用的压头是锥面夹角为136o的金刚石四方锥体。试验时，在载荷P的作用下，在试样试验面上压出一个正方形压痕。测量压痕两对角线的平均长度d，借以计算压痕面积A V，以P/A V的数值表示试样的硬度，以HV表示。维氏硬度的优缺点：维氏硬度有一个连续一致的标度；试验负荷可任意选择，所得的硬度值相同。试验时加载的压力小，压入深度浅，对工件损伤小。特别适用于测量零件的表面淬硬层及经过表面化学处理的硬度，精度比布氏、洛氏硬度精确。但是维氏硬度的试验操作较麻烦，一般在生产上很少使用，多用于实验室及科研方面。
模具异常及处理方法
模具常见异常之原因分析及对策目录 一. 毛边 二. 冲头易断 三. 跳料 四. 拉伸破裂 五. 抽芽破裂及偏差 六. 脱料不顺 七. 螺丝易断 八. 折边呎寸及角度偏差. 九. 推平后间隙过大及翘边 十. 铆合不良 十一. 滑块不顺及易裂
一. 毛边 产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解. 1. 单纯冲孔模毛边: 原因分析 1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏) 2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等) 3>.凸模与凹模间隙过大. 4>.凸模与凹模间隙偏移. 5>.凹模堵料而被挤裂. 改善对策 1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利. 2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模. 3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙. 4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位. 5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅. 2.复合模及切料毛边 原因分析 1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏. 2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均. 3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边. 改善对策 1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置) 2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢. 3>.将冲头端部追加靠肩. 3.其它之毛边. 原因分析 1>.工件定位过紧而刮出毛边. 2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位) 3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边) 改善对策 1>.调整定位(保証工序件之定位正确性) 2>.将避位加大. 3>.修整预冲孔之毛边. 二. 易断冲头 冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下. 1. 预冲头易断之原因分析 1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉. 2>.工作部分过长,强度不够. 3>.凸凹模间隙偏移.
冲压模具试模常见问题解决方法
冲压模具试模常见问题解决方法( 2008-9-7 19:51 )
冲压模具维修常见问题的解决方法AA模具 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～ 15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4.跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太
模具材料热处理x.doc
2．金属硬度 2.1硬度 金属的硬度，是指金属表面局部体积内抵抗外物压入而引起的塑性变形的抗力，硬度越高表明金属抵抗塑性变形的能力越强，金属产生塑性变形越困难。硬度试验方法简单易行，又无损于零件。实际常使用的硬度试验方法有：布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种。三种硬度试验值有大致的换算关系，见表一。 布氏硬度HB：布氏硬度是用载荷为P的力把直接D的钢球压入金属表面，并保持一定的时间，测量金属表面上的压痕直径d，据此计算出的压痕面积AB，求出每单位面积所受力，用作金属的硬度值，叫布氏硬度，记作HB。布氏硬度的使用上限是HB450，适用于测定退火、正火、调质钢、铸铁及有色金属的硬度。2.1.1洛氏硬度HRA、HRC： 洛氏硬度是工业生产中最常用的硬度测量的方法，因为操作简便、迅速，可以直接读出硬度值，不损伤工件表面，可测量的硬度范围较宽。但洛氏硬度也有一些缺点，如因压痕小，对材料有偏析及组织不均匀的情况，测量结果分离度大，再现性较差。洛氏硬度(HR)也是用压痕的方式试验硬度。它是用测量凹陷深度来表示硬度值。洛氏硬度试验用的压头分硬质和软质两种。硬质压头为顶角为120o的金刚石圆锥体，使用于淬火钢等硬的材料。HRA硬度有效范围是>70，适用于硬质合金、表面淬火层及渗碳层;HRC硬度有效范围是20-68(相当于 HB230-700,HB450-700超出了布氏硬度的使用上限)，适用于淬火钢及调质钢。 2.1.2洛氏硬度HRB 洛氏硬度HRB的测量采用直径1.588mm(1/16")的钢球，适用于退火钢、有色金属等，硬度有效范围是25-100（相当于HB60-230)。 2.1.3维氏硬度HV 维氏硬度也是利用压痕面积上单位应力作为硬度值计量。维氏硬度所使用的压头是锥面夹角为136o的金刚石四方锥体。试验时，在载荷P的作用下，在试样试验面上压出一个正方形压痕。测量压痕两对角线的平均长度d，借以计算压痕面积AV，以P/AV的数值表示试样的硬度，以HV表示。维氏硬度的优缺点：维氏硬度有一个连续一致的标度；试验负荷可任意选择，所得的硬度值相同。试验时加载的压力小，压入深度浅，对工件损伤小。特别适用于测量零件的表面淬硬层及经过表面化学处理的硬度，精度比布氏、洛氏硬度精确。但是维氏硬度的试验操作较麻烦，一般在生产上很少使用，多用于实验室及科研方面。 2.1.4硬度值对照表： 硬度值对照表
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法 问题可能成因解决方法 小黑点 熔胶筒内壁烧焦，胶 块脱落1.清洗炮筒内壁（拆螺杆清小洗） 2.用较硬胶料进入，以擦净炮筒内壁（小船坞机，如用清 洗剂及亚加力等） 3.避免胶料长时间受高温（料温不宜太高，储料不能太多， 黑点 空气带来肮脏物或模 腔腔内有空气引至1.封盖料斗 2.胶料封闭好，保持干净 3.增加或减低熔胶筒和模具温度，以改变胶料进入模腔的速度 4.减低注塑压力或速度 黑色条 纹1.料筒或螺杆不干 净，原料不干净 1.清理料筒及螺杆并小心处理胶料不受污染 2.料筒能胶料局部过 热 2.使炮筒之每段受热圴匀 3.冷胶料互相磨擦或 与炮筒壁磨擦时烧焦 3.A加入有外润滑剂的胶料B胶料加小许白矿油C增 加炮筒后段温度 4.射嘴过热烧焦胶料 4.减低射嘴温度
5.射嘴温度变化大 5.采用恒温控制器控制电热 黄点 黄线棕色条纹变色1.溶胶筒全面或局部 过热 1.A 减低温度B减低螺杆转速C减低回料背压 2.胶料黏住炮筒内壁 或射嘴以至烧 2.清理射嘴或炮筒螺杆 3.胶料在炮筒内停留 时间过长 3.缩短注塑周期 4.炮筒内存有死角 4.更换螺杆 产品哑 白 原料潮湿烘干原料再生产 气泡模腔填料不足，原因：模具达人微信：mujudaren 1.A制品切面厚，模 腔壁上有突起线 1.A 再设计模具 B 注塑压力太低 B 加大注塑压力 C 注塑时间太长 C 增加注塑时间 D 入料不足 D 增加注塑速度及增加入水口阔度 2.胶料潮湿 2.模塑前胶粒避免受过大的温度变化及要干燥胶粒 3.模具温度不均匀 3.重新排列运水信道，使模具温度一致
最新模具材料及热处理-答案
精品文档 精品文档 广州城建职业学院2010至2011学年第 1 学期 《模具材料及热处理》试卷（ A ） 适用专业：模具设计与制造 考试时间：90 分钟 共 4 页 一、填空题（每空 1 分，共 20 分） 1．金属材料的性能一般分为两类，其中 使用性能 是零件选材及确定尺寸大小的主要依据， 工艺性能 是确定零件加工方法的主要依据。 2. 金属的机械性能主要包括： 强度 、 硬度 、 塑性 、 韧性 、 疲劳强度 。 3. 根据密度大小将金属分为重金属和轻金属，其密度的分界点是： 5.0X103 Kg/m 3 。 4. 体心立方、面心立方、密排六方晶胞原子数分别为： 2、 4 、 6 个，致密度分别为： 0.68 、 0.74 、 0.74 。 5. 普通热处理主要有退火，正火，淬火，回火等工艺方法，表面热处理包括 表面淬火 、 表面化学处理 及 表面气相沉积 等。 6. 碳钢的含碳量范围为： 0.0218%～2.11% 。钢种的常存杂质包括：、 硅 、硫、磷。锰 二、判断题（每小题 2 分，共 20 分） 1. 完全退火加热温度不宜过高，一般在A C3以上20～30°C 。 （ √ ） 2. 退火的工艺过程可简单记忆为：加热—保温—炉冷，正火的工艺过程可简单记忆为：加热—保温—空冷。 （ √ ） 3. 淬透性好的材料，淬硬性也好。 （ × ） 4.调质是指“淬火+高温回火”，只能用于最终热处理。 （ × ） 5. 钢件渗氮以后，一般还需要进行淬火处理，以提高硬度和耐磨性。 （ × ） 6. 优质碳素结构钢的钢号用平均含碳量的万分数表示。 （ √ ） 7. 铸钢的铸造工艺性较好，不易出现浇注不到，缩孔，晶粒粗大等缺陷，用于生产一些不便锻造，形状复杂的零件。 （ × ） 8. 1Cr17，1Cr13，3Cr13均属于马氏体不锈钢。 （ × ） 9. 可锻铸铁顾名思义，是可以锻造的铸铁。 （ × ） 10. P20钢相当于国内的3Cr2Mo ，为预硬型塑料模具钢。 （ √ ） 三、简答题（每小题8分，共32分） 1．实际金属晶体中存在哪些晶体缺陷？它们对力学性能有何影响？ 答：（1）点缺陷，主要是空位和间隙原子，还有少量杂质原子。 （2）线缺陷（位错），在晶体中某处有一列或若干列原子发生某种有规律的错排现象。 （3）面缺陷，缺陷呈面状分布，主要在晶界处。 点缺陷的出现，使周围的原子靠拢或撑开，造成晶格畸变，使材料的强度、硬度和电阻率增加。位错密度越大，塑性塑性变形抗力越大，塑性变好。面缺陷使晶界处晶格处于畸变状态，使得晶界处有较高的强度和硬度，晶粒愈细小，晶界愈多，金属的强度、硬度也就愈高。 2．什么是马氏体？马氏体转变有何特点？ 答：（1）马氏体是碳在α-Fe 中的过饱和固溶体。马氏体转变不属于等温转变，是在极快的连续冷却过程中进行的。（1）马氏体转变是非扩散相变。（2）马氏体转变是在一定的温度范围内（MS~Mf ）连续冷却完成的。（3）马氏体转变的不彻底性，有部分残余奥氏体存在。（4）马氏体转变引起内应力增加。 3. 15、20、25钢为什么称为渗碳钢？ 答：15、20、25钢强度较低，但塑性和韧性较高，焊接性能和冷冲压性能较好。可以制造各种用作冷冲压件和焊接件以及一些受力不大但要求高韧性的零件。经渗碳淬火及低温回火后，表面硬度可达60HRC 以上，耐磨性好，而心部仍有一定的强度和韧性，可用来制作要求表面 耐磨并能承受冲击载荷的零件，因此，这三个牌号的钢也称为渗碳钢。 4．拉深模基本性能要求有哪些？如何预防拉深模的粘附和拉毛磨损？ 答：拉深模具用钢要求具有高强度、高耐磨性，良好的抗咬合性及热稳定性，并具有良好的切削加工性和热处理性能。表面一般进行镀Cr 或氮化处理。 在拉深不锈钢、高镍合金钢、耐热钢板等材料时，拉深模容易发生粘附和拉毛，一般选择模具材料为铝青铜，如果选用Cr12Mo1V1一类的模具钢，表面要进行渗氮处理，生产批量大时，选用硬质合金。
模具常见异常及处理方法
Page 1 of 201 射出成型不良 状况改善对策 整理单位: 整理者：
□流痕 在成品表面或透视成品时，可以看到流动的痕迹. 例如:冰线,橘皮及结合线. 注:其它成品表面的缺失请参考：银线 原因 A.熔胶温度太低或不均匀 B.保压压力太低或无效 C. 射出速度/压力不正确 D. 塑料流动不足 E. 模具太冷或模具冷却不均匀而造成 塑流动不良或不规则 F. 模具污染如：过度润滑
E毛边 在合模面形成薄的塑料薄面 原因解决方法/检查要点 A.塑料射出太快1?降低射出速度 2?调整射出速度曲线 3?降低射出压力 4.调整射出压力曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 B.保压压力太高1?降低保压压力（曲线） C.料量太多1?将转换保压，使进料量减少 D.模具的分模面不洁或受损1?检查合模面是否污染 2?检查合模面是否受损 注:如果必要，修整并拋光 F.塑料温度太高1?降低料管温度 2.调整喷嘴温度的设定 3?调整热浇道温度设定 注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异 G排气孔太深1?排气孔改小 注:一般标准材料的排气孔最大深度应该 是0.02mm,而咼流动性的材料为0.01mm
|~4~|受应力而白化（顶 白） 顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻 原因 A. 料量太多,使成品信粘住，模具表 面太紧而使顶出不易 B. 因成品收缩而使顶出不易 C.成品与模面粘合太紧而无法顶出 D.顶针太小，不正确的顶针位置 安排或不正确的控制顶针运动 （压力及速度）解决方法/检查要点 1?降低射量 2?降低保压压力 3?降低保压时间 1.调整冷却时间 2?调整模具温度 注:必要的话，检查每一部分的温度1?检查模具表面是否受损 注:尤其是垂直于模具运动方向的模具表面，必要的话，加以整修并拋光2?使用润滑剂，不管是参合塑料里面或者喷离型剂 3. 检查模具： 1）调整拔模角度 2）调整倒角 3）调整圆弧 4. 避免产生真空 5?使用空气顶出针使顶出更容易 1. 调整顶针控制 2. 也许需要用到多次顶出 注:如果必要，使用较多/或较大的顶针
冲压模具常见问题解析及解决方法
废料堵穴 a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅 b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角 c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度 d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短 e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口 切边不齐 a.定位偏移调整定位 b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位 c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块 d.送料不准调整送料器 e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位 冲头易断 a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度 b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置 因受力不均断裂 c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅 d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅
（打板）偏移 e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙 f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度 g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动 h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口 I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头 j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型 k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度 成型不良 a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角 b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求 c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求 至冲头断裂 d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度 e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置 f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
模具常见异常及处理方法
射出成型不良状况改善对策 整理单位:
5.检查浇口是否阻塞(污染) 注:如果必要的话,加大浇口 D.塑料流动不足 1.检查浇口位置 注:如果必要的话,增加或安排浇口位置(平衡) E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度 塑流动不良或不规则 2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞 F.模具污染如:过度润滑 1.检查模具的合模面是否污染 注:如果必要的,清洁并抛光
4.调整射出压力曲线 注:尤其是刚开始射出的阶段 B.保压压力太高 1.降低保压压力(曲线) C.料量太多 1.将转换保压,使进料量减少 D.模具的分模面不洁或受损 1.检查合模面是否污染 2.检查合模面是否受损 注:如果必要,修整并抛光 F.塑料温度太高 1.降低料管温度 2.调整喷嘴温度的设定 3.调整热浇道温度设定 注:以空射料检查实际温度首设定之间的差异G.排气孔太深 1.排气孔改小
4.避免产生真空 5.使用空气顶出针使顶出更容易 D.顶针太小,不正确的顶针位置 1.调整顶针控制 安排或不正确的控制顶针运动 2.也许需要用到多次顶出
A.由于模具温度造成收缩不正确 1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况 2.调整模具温度 注:较低的模具温度成品的收缩率较小 3.调整冷却时间 B.由于保压少造成收缩率不对 1.调整保压压力 2.调整保压时间 C.由于熔胶温度造成收缩率不对 1.调整料管温度曲线 2.调整喷嘴温度的设定值 3.调整热浇道温度设定 D.成品脱模时产生真空 1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出 处加工排气或使用空气顶出 E.模仁未在中心位置(壁厚偏差) 1.定位模仁 F.成品无法从模具顺利脱离 1.检查模具表面受损情况 2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中) 或外部润滑(脱模剂) 3.调整顶针控制 4.也许需要用到多次顶出 5.使用空气顶出针使顶出容易 注:必要时,使用较多且较大的顶针 6.检查模具 1)调整拔模角度 2)调整倒角 3)调整圆弧 G.机台运转不稳定 1.检查模具: 1>检查液压油压力 2>检查液压油温度 3>检查液压油油量
模具材料与热处理(复习题)
复习题与思考题 课题一金属材料的力学性能 (—)填空题 1. 机械设计常用和两种强度指标。 3．冲击韧性的符号是；延伸率的符号是；屈服强度的符号是。5．材料主要的力学性能有、、、、和。 (二)判断题 1．材料硬度越低，其切削加工性能就越好。（） （） 4．各种硬度值之间可以互换。（） 6．硬度是材料对局部变形的抗力，所以硬度是材料
的塑性指标。（） (三)选择题 1 低碳钢拉伸试验时，其变形过程可简单分为几个阶段。 A．弹性变形、塑性变形、断裂B．弹性变形、断裂 C 塑性变形、断裂D．弹性变形、条件变形、断裂3．材料开始发生塑性变形的应力值叫做材料的 A．弹性极限B屈服强度 C 抗拉强度D条件屈服强度 4．测量淬火钢件及某些表面硬化件的硬度时，一般应用 A．<160HB B．>230HB C．(160～230)HB D．(60～70)HRC 问答题 1 零件设计时，选取σ0. 2 (σs)还是选取σb，应以什么情况为依据? 2．在测定强度指标时，σs和σ0.2有什么不同? 3．常用的测量硬度方法有几种?其应用范围如何? 课题二铁碳合金组织观察 (一)填空题 1．表示晶体中原子排列形式的空间格子叫做，而晶胞是指。 2. 实际金属存在有、和三种缺陷。位错是
缺陷。 10．金属常见的晶格类型是、、。 3. α-Fe、γ-Fe、Al、Cu、Ni、Pb、Cr、V、Mg、Zn中属于体心立 方晶格的有，属于面心立方晶格的有，属于密排六方晶格的有。 4．同素异构转变是指。纯铁在温度发生和多晶型转变。 (二)判断题 1．纯铁加热到912℃时将发生α-Fe向γ-Fe的转变，( ) 2．在室温下，金属的晶粒越细，则其强度愈高和塑性愈低。( ) 3．金属具有美丽的金属光泽，而非金属则无此光泽，这是金属与非金属的根本区别。 纯金属的结晶 (一) 填空题 1．金属结晶的基本过程是和 2 在金属学中，通常把金属从液态向固态的转变称为， 3．当对金属液体进行变质处理时，变质剂的作用是 (二) 判断题 1. 凡是由液态金属冷却结晶的过程都可分为两个阶段。即先形核，形
注塑成型不良案例分析
注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。
时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。 3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。 4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。 不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
常见模具问题分析
毕业论文（设计） 题目塑模产品常见不良问题分析及其解决方法 系部机械工程系 专业机械设计与制造 班级机制七班 学生姓名马圣冬 指导教师陶姝研 职称讲师 2015 年 5 月
摘要 (Ⅰ) 1.绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具的成型方式及其特点 (3) 1.3本文研究注塑产品缺陷例型 (4) 2.常见不良问题缺陷表现形式..... .. (5) 2.1由进胶引起流痕，波纹，喷射缺陷形式 (5) 2.2 由内应力引起缩水，翘曲，阴绘缺陷形式 (5) 2.3由气体排出引气泡，烧焦缺陷形式 (7) 2.4由产品结构引起结合线，拉伤缺陷形式 (7) 3.缺陷分析及其解决方法 (8) 3.1流痕，波纹，喷射的分析及解决方法 (8) 3.2缩水，翘曲，阴绘的分析及解决方法 (8) 3.3气泡，烧焦的分析及解决方法 (9) 3.4结合线/融合线，拉伤的分析及解决方法........... .. (9) 参考文献 (31) 致谢 (32)
由于注塑模具不可估计因素，在模具设计中不可避免因素，分析等软件与实际生产中存在误差因素。导致产品在成型时，产生不良缺陷。为了更好解决一般模具在生产中的不良问题，在此将塑模中常见一般问题加以列举和分析改善解决。主要应用在模具设计，产品结构和注塑机调剂改善等方式解决。该解决方法对同类型的注塑模具异常有一定的参考作用。 关键词：注塑模；缺陷；分析；改善；
1.绪论 1.1注塑模具的发展概况 模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。用模具加工的零件，具有生产率高、质量好、节约材料、成本低等一系列优点。 随着塑料工业的飞速发展，以及通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断地扩大，如：家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工业产品中，一个设计合理的塑件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，成倍地减少整个产品中的各种紧固件，大大地降低了金属材料消耗量和加工及装配工时，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。 1.2注塑模具的成型方式及其特点 热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注射模的特殊性,设计难度性和不可预见性。由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各
模具调研报告
调研报告 1.冲压技术的发展现状 随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化 为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。 2)塑性成形的基础理论已基本形成 冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。 计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。 此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。 3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径
注塑件常见不良分析及处理措施
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度