4号机组单阀切至顺序阀的安全技术措施
单阀顺序阀切换
单阀顺序阀切换阀切换指的是汽轮机进汽调节方式同时使用了单阀调节（节流配汽）和顺序阀调节（喷嘴配汽）两种，在汽轮机启动的时候要按照调节级的实际受热情况和机组的负荷变动进行进汽调节方式的无扰切换。
单阀/顺序阀切换的目的是为了提高机组的经济性和快速反应性，实质是通过喷嘴的节流配汽（单阀控制）和喷嘴配汽（顺序阀控制）的无扰切换，解决变负荷过程中均匀加热与机组在部分负荷下的经济性的矛盾。
单阀方式下，蒸汽通过高压调节阀和喷嘴室，在360°全周进入调节级动叶，调节级叶片加热均匀，有效地改善了调节级叶片的应力分配，使机组可以较快改变负荷；但由于所有调节阀均（部分）开启，节流损失较大。
顺序阀方式则是让调节阀按照预先设定的次序逐个开启和关闭，在一个调节阀完全开启之前，另外的调节阀保持关闭状态，蒸汽以部分进汽的形式通过调节阀和喷嘴室，节流损失大大减小，机组运行的热经济性得以明显改善；但同时蒸汽对叶片产生冲击，容易形成部分应力区，机组变负荷运行的速度受到限制。
因此，冷态启动或低参数下变负荷运行期间，采用单阀方式能够加快机组的热膨胀过程，减小热应力，延长机组寿命；额定参数下变负荷运行时，机组的热经济性是电厂运行水平的考核目标，采用顺序阀方式能有效地减小节流损失，提高汽机热效率。
对于定压运行带基本负荷的工况，调节阀接近全开状态，这时节流调节和喷嘴调节的差别很小，阀切换的意义不大。
对于滑压运行调峰的变负荷工况，部分负荷对应于部分压力，调节阀也近似于全开状态，这时阀门切换的意义也不大。
对于定压运行变负荷工况，在变负荷过程中希望用节流调节改善均热过程，而当均热完成后，又希望用喷嘴调节来改善机组效率，因此这种工况下要求运行方式采用单阀/顺序阀切换来实现两种调节方式的无扰切换。
假设阀门切换过程中汽机运行工况稳定，即凝汽器真空度和汽轮机主蒸汽参数不变，不考虑抽汽的影响，汽机的负荷仅由蒸汽流量决定，而各个调节阀所控制的流量也只和阀门开度有关，那么可以认为汽机负荷进仅是阀门开度的单函数。
单阀及顺序阀控制
单阀及顺序阀控制汽轮机控制原理随着发电机组容量的日益扩大，对机组自动化程度要求越来越高，DEH (Digital Ele ctro- Hydraulic ControlSystem，简称DEH)系统作为控制汽轮发电机组功率的一种有效方法其技术日益成熟与完善，顺序阀控制和单阀控制作为DEH 系统控制调节汽门的基本方法，比较而言顺序阀控制方式节能效果明显汽轮机控制原理，针对单阀及顺序阀控制的特点，重点阐述了DEH 系统两个重要参数优化对机组安全与经济运行的影响，为解决同类型问题提供了参考。
随着发电机组容量的日益扩大，对机组自动化程度要求越来越高，DEH (Digital Electro-Hydraulic ControlSystem，简称DEH)系统作为控制汽轮发电机组功率的一种有效方法其技术日益成熟与完善，顺序阀控制和单阀控制作为DEH 系统控制调节汽门的基本方法，比较而言顺序阀控制方式节能效果明显，能为电厂带来更大的经济效益，所以顺序阀控制方式越来越来被电厂所采纳与使用。
顺序阀控制按照设定的高压调节汽门(GovernorValve,简称GV)开启顺序，对汽轮机流量指令进行计算与分配，通过按顺序调节汽轮机阀门开度进而调节汽轮机进汽流量，最终达到精确控制机组功率的目的。
1 凸轮曲线原理从1 看出，不管是在单阀还是顺序阀控制方式，都要对阀门开度进行凸轮曲线修正，这是因为调节汽门在开启过程中，流量与阀门开度不是完全的线性对应关系，当阀门小开度、阀前/ 阀后大压差时，调节汽门内蒸汽为临界流动，此时通过调节汽门的流量线性地正比于调节汽门的开度。
随着调节汽门继续开大，虽然汽门的通流面积在增大，但汽门前后的压差减小，蒸汽流量随阀门开度增大的趋势变缓。
所以，即使汽门升程继续加大，由于受汽门喉部尺寸限制，蒸汽流量增加已很小。
通常认为：汽门前后的压力比p(门前)/p(门后)为0.95～0.98 时，即认为汽门已全开。
600MW机组单阀切顺序阀注意事项
单阀切顺序阀注意事项
一、单阀切顺序阀操作步骤：
1.机组负荷420MW，运行稳定；
2.退出AGC/一次调频，退协调至机跟随方式稳定运行10分钟；
3.退汽机遥控，汽机操作员自动方式，投入功率回路。
4.由热工缓慢关闭#4高调门（DEH上），密切注意主汽压/机组负荷/汽机振动/汽机瓦温变
化，如超过下列值则应要求试验终止。
5.#4高调门关闭后主汽压/机组负荷/汽机振动/汽机瓦温变化未超标，由热控逐渐恢复#4
高调门开度。
6.由热控缓慢关闭#3高调门（DEH上），密切注意主汽压/机组负荷/汽机振动/汽机瓦温变
化，如超过下列值则应要求试验终止。
7.#4高调门关闭后主汽压/机组负荷/汽机振动/汽机瓦温变化未超标，由热控逐渐恢复#4
高调门开度。
8.汽机切换至顺序阀，切换时间100s,如时间到后未切换完，或切换过程出现问题，或主
汽压/机组负荷/汽机振动/汽机瓦温变化幅度超标，则应要求试验终止，恢复单阀方式运行。
9.汽机切顺序阀后，稳定运行运行10分钟无异常，投入汽机遥控，投入机组协调，投入
AGC/一次调频。
二、阀切换过程参数波动限幅。
汽轮机单、顺阀切换操作说明。
汽轮机单、顺阀操作说明
一、汽轮机在下列情况下采取单阀控制方式：
1、汽轮机在最初运行半年以内；
2、汽轮机在冷态、温态启动时，保持单阀运行一天；
3、汽轮机在停机之前，切至单阀方式；
4、汽轮机在进行阀门活动试验之前，切至单阀方式。
二、单阀切换至顺阀操作说明：
1、整个切换过程，必须在汽机“自动”控制方式下运行。
2、切换过程，可以投入“汽机主控”即在“遥控”方式下运行。
3、单阀切换至顺阀时，点击DEH控制画面“阀门方式”，点击“顺序阀”，然
后点击“转换”。
“SEQ”平光开始闪烁，切换开始。
4、切换过程中，#1、#2高调门同时逐步开大，#4高调门逐步关小。
整个过程
调门开度跟踪综合阀位的变化而调整。
5、切换结束时，#1、#2高调门开至100%、#3、#4依照阀位指令顺序开启。
“SEQ”显示平光，停止闪烁。
6、切换过程中，注意轴承温度和振动变化。
三、顺阀切换至单阀操作说明：
1、整个切换过程，必须在汽机“自动”控制方式下运行。
2、切换过程，可以投入“汽机主控”即在“遥控”方式下运行。
3、顺阀切换至单阀时，点击DEH控制画面“阀门方式”，点击“单阀”，然后点击“转换”。
“SIG”平光开始闪烁，切换开始。
4、切换过程中，#1、#2高调门同时逐步关小，#3、#4高调门逐步开启。
整个过程调门开度跟踪综合阀位的变化而调整。
5、切换结束时，四个调门开度基本一致。
“SIG”显示平光，停止闪烁。
6、切换过程中，注意轴承温度和振动变化。
安全阀调整安全技术操作规程范本
安全阀调整安全技术操作规程范本一、规程目的1.为确保安全阀的正常运行和准确调整，保护设备和人员的安全，制定本操作规程。
2.规范安全阀调整操作程序，确保操作的科学性、规范性和安全性。
3.提高工作人员的安全意识，掌握安全阀运行和调整的知识及技能。
二、适用范围本规程适用于对各类安全阀进行调整的操作人员。
三、基本要求1.操作人员必须具备相应的技术知识和经验，并熟悉设备的结构和调整要求。
2.操作人员在操作前应检查设备的工作状态，并了解调整的具体要求。
3.操作人员应穿戴好工作服、安全帽、防护眼镜、耐酸碱手套等个人防护装备，并确保工作区域的安全。
4.操作人员必须按规程要求操作，严禁随意调整安全阀。
四、安全阀调整原理和方法1.调整原理安全阀的调整目的是保证启闭力、销推力和密封性能。
具体调整原理为：通过调整弹簧力或调整销的高度，以改变阀的启闭力，保证在设定压力下实现闭合；通过调整销的高度和销座的间隙，使销的推力达到调整要求；通过调整销的高度和调整密封面的形状与间隙，以实现密封性能的要求。
2.调整方法（1）确认调整前的工作状态，并检查阀的密封性能。
（2）根据设备的要求，调整弹簧力或销的高度，以实现设定的启闭力。
（3）通过调整销的高度和销座的间隙，使销的推力达到要求。
（4）通过调整销的高度和密封面的形状与间隙，以实现调整要求。
（5）调整完成后，测试阀的启闭力、推力和密封性能，确保调整的准确性和合理性。
五、操作步骤1.操作人员应事先查阅该设备的技术资料和操作手册，了解该设备的结构、工作原理和调整要求。
2.按照工作票的要求，进入工作区域，并进行必要的安全防护措施。
3.检查设备的工作状态，确认安全阀的密封性能、启闭力和推力是否正常。
4.根据设备要求，调整安全阀的弹簧力或销的高度，以实现设定的启闭力。
5.通过调整销的高度和销座的间隙，使销的推力达到要求。
6.通过调整销的高度和密封面的形状与间隙，以实现调整要求。
7.调整完成后，测试阀的启闭力、推力和密封性能，检查调整的准确性和合理性。
单阀顺序阀运行方式的切换
单阀、顺序阀运行方式的切换蒙映峰,罗 鹏,邓 涛(虹源发电有限公司,广西桂林 541003)[摘 要] 对桂林虹源发电有限公司135MW机组汽轮机的单阀、顺序阀切换过程进行了介绍,并对控制过程进行了分析。
结合现场数据,提出了进行切换的具体操作方法。
[关键词] 汽轮机;单阀运行;顺序阀运行;阀切换[中图分类号]T K263.7+2 [文献标识码]B [文章编号]10023364(2003)04003402 虹源发电有限公司装有2台上海汽轮机厂(上汽厂)生产的135MW凝汽式汽轮机,DCS系统是上海新华控制工程公司的XDPS400系统,DEH为上海FOXBOLO公司的IA’S系统,于2000年底投入试运行。
本文主要对自控系统进行单阀与顺序阀相互切换运行的操作方法予以介绍。
(1)单阀运行是指4个高压调门(亦称GV、高调门、调门)的开度基本保持一致,当负荷变化时,4个高压调门同时进行调节,至负荷稳定为止。
(2)顺序阀运行,分2种情况;1)在适当的负荷情况下,指有2个高压调门全开,1个高压调门全关,另1个则根据负荷的情况进行调节;2)当负荷量大,如承担调节任务的调门已全开,仍未满足负荷的需求时,全关的调门将开启,参与调节,至负荷稳定为止。
(3)采用单阀运行时,4个高压调门同步进行调节。
在这种方式下,将有4个调门产生节流损失。
而顺序阀运行时,由于2个高压调门全开,1个调门全关,另1个进行调节,则只有1个调门产生节流损失。
相比较而言,单阀运行的节流损失较大。
(4)根据厂家要求,汽轮机在刚投入运行时应采用单阀运行的方式;经过6个月左右的磨合期后,应采用顺序阀运行方式,以提高机组的经济性。
1 阀切换过程如图1所示,汽轮机的4个高调门为圆周布置,1号与2号对角,3号与4号对角。
单阀与顺序阀的切换过程如下。
图1 高调门布置示意(1)单阀切换至顺序阀。
操作员在DEH控制台上单击“阀门控制方式”、“顺序阀方式”再单击“投入”,则计算机开大GV1、GV2,同时,关GV4。
单阀与顺序阀切换的实实现
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------单阀与顺序阀切换的实实现单阀和顺序阀的对比 1、单阀控制方式即所有进入汽轮机的蒸汽都经过几个同时启闭的调节阀后进入第一级喷嘴，也称节流配汽方式。
节流配汽的汽轮机在工况变动时第一级的进汽度是不变的，因此可以把包括第一级在内的全部级作为级组，也就是说除了工作原理不同外，调节级与其余各级并无其他区别。
采用节流配汽的汽轮机在设计工况下调节阀全开，机组的理想焓降到最大值；低负荷时调节阀关小，减少汽轮机的进汽量，主蒸汽受到节流作用使第一级级前压力下降，其值与蒸汽流量成正比。
此时，汽轮机的理想焓降减小但并不是很多，可见节流配汽主要是通过减少蒸汽流量来降低负荷。
当然，理想焓降的减少虽然不是很多，但仍然使机组的相对内效率降低，且负荷越低，节流损失越大，机组效率也就越低。
因此，节流配汽方式的应用范围不太广泛，一般用于小功率机组和带基本负荷的机组。
高参数、大容量机组在启动初期为使进汽部分的温度分布均匀，在负荷突变时不致引起过大的热应力和热变形，也经常使用节流配汽方式。
2、顺序阀控制方式即蒸汽经过几个依次启闭的调节阀后再通向第一级喷嘴，也称喷嘴配汽方式。
1/ 20这种配汽方式在运行当中只有一个调节阀处于部分开启状态，而其余的调节阀均处于全开(或全关) 状态，蒸汽只在部分开启的调节阀中受到节流作用，因此，在部分负荷时喷嘴配汽方式比节流配汽方式效率高，所以被广泛应用。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 采用喷嘴配汽方式时，第一级喷嘴的通流面积随着调节阀的开启数目不同而变化。
660MW超超临界机组单阀顺序阀运行性能分析
不同负荷 段部 分参数指标见 （ ４ ５６ ７ ： 表 、、、）
４０ ０ ＭＷ 负 荷 时 ， 耗 下 降 １４３ｌ Ｗ．；５ ＭＷ 负 荷 时 ， 热 ３ ． ／ ｈ４ ０ ｋｋ
热耗下 降 １４Ｊｋ ｈ ５ ０ Ｗ 负荷时 ， ９ ｋ／Ｗ．；０ Ｍ 热耗 下降 ２ ５Ｊ Ｗ．； ６ ｋ／ ｈ ｋ ５０ ６ ＭＷ 负荷时 ， 热耗下 降 ３ ３９ ｋ／ ｈ ５ ． Ｊ Ｗ． ５ ｋ
由表 １表 ２看出， 、 在切换负荷前后及同样负荷下 ， 部分参 数 已发生较为明显的变化 ： 顺序阀后 高排温度下降了 ２ ℃， ６ 绐 水 流 量 下 降 了 ４ｔ ８，蒸 汽 流 量 下 降 ２ｔ ６，调节 级 压 力 下 陴
旋转 方 向
， ， — — — — —
０５ ａ汽机阀门指令下降 ９１ 总煤量下降 ７。 ． ＭＰ ， ．％， ｔ
蒸 汽 给水
流量
８ ７ ９ｔ
４号机组于 ２ ０ ０９年 ｌ ０月 １ ５日正式投入商业运 营，采用
单阀运行方式。２ ０ ０９年 １ ３ ２月 １日， 切换为顺 序阀运行方式 。 单阀运 行方式 为机组 运行 时 高压 调 门 Ｇ １ Ｇ ２ Ｇ ３ Ｖ 、 Ｖ 、Ｖ 、 Ｇ ４同时开启且开度一致 ， Ｖ 顺序阀运行方式为高压调门 Ｇ １ Ｖ、
调节 级 总煤量 省煤 器前 阀位 中间点 凝结水
压 力
９７ ． ＭＰ ａ １ ｌ ６ｔ
给水 温度 指 令
２２ ５ ℃
温 度
流量
６ ６ ７ｔ
８１ ％ ３ ２ Ｃ ． ７ ７ ｏ
后 的蒸汽从机组两侧 的两个再热主汽调节联合 阀 ，由每侧各 两个 中压调节阀流出 ，经过 ４根 中压导汽管由中部 进入中压
汽机运行危险点分析及控制措施
10、机组升速、暖机中及定速后凝汽器满水，真空下降
11、发电机并列后风温高
12、除氧器管道振动伤人
13、汽轮机加负荷过程中出现振动
14、启动循泵时防止凝器铜管损坏
15、带负荷过程中差胀上升过快
16、高压加热器满水及安全门动作造成人员烫伤
17、投入汽加热联箱
超压
18、投入汽加热时防止冷水、冷汽进入汽缸
1.1、任一轴承振动超过0.1mm或轴振超0。245mm,立即打闸停机并破坏真空.
1。2、保持润滑油温度在40～44℃之间稳定。
2.1、当转速升至3300r/min,危急保安器不动作时，应立即打闸停机。
2。2、做超速试验前手动打闸停机试验正常。
2.3、转速表指示异常严禁进行超速试验。
3、试验在机组带25～30%负荷运行3小时后，待汽轮机转子中心孔温度高于其脆性转变温度后再做.
3、备用泵启动检查正常后应及时停运原运行泵。
4。1、备用泵开启后检查出口压力正常后再停原运行泵。
4。2、停止原运行泵前投入联锁。
4.3、启动前泵体充分放空气。
5、立即关闭出口门，并联系检修处理。
6.1、隔离前确认另一台泵进、出口门在开启位置。
6.2、检查备用设备运行正常。
7。1、开启待恢复泵的进口门后,应开启泵体放空气门，充分放空气后再开启出口门。
3.1、用专门油桶接水、油。
3。2、排出的水、油倒入指定位置。
3.3、操作要缓慢,防止油溅到地上。
4、放油时放油门开启不要太大，放油时要有专人监护,油放尽后立即关闭放油门并检查关闭严密。
8
真空严密性试验
1、真空严密性试验时真空下降快
2、射水泵开不起来
3、射水泵倒转
顺序阀和单阀控制原理、区别及操作注意事项
汽轮机的配汽方式改变汽轮机功率，可通过改变蒸汽在叶栅通流部分的焓降和改变进汽量。
这种改变进汽量和焓降的方式称为汽轮机的配汽。
汽轮机的配汽有节流配汽、喷嘴配汽和旁通配汽多种方式。
现在的汽轮机普遍采用数字电液调节系统，具备阀门管理功能，即同一台汽轮机既可以采用阀门同时启闭的节流配汽(称为单阀控制)，也可以采用阀门顺序启闭的喷嘴配汽(称为顺序阀控制)，目前汽轮机都有调节级。
三种配汽方式一、节流配汽采用节流配汽的汽轮机，其全部蒸汽通过一个或几个同时启闭阀门，进入汽轮机的第一级，调节汽门后的压力即为汽轮机的进口压力。
在部分负荷运行时，阀后压力决定于流量比，进汽温度基本保持不变[12]。
特点如下：1.负荷小于额定值时，所有进汽受到节流作用。
节流配汽在部分负荷下相对内效率下降的主要原因是调节汽门的节流损失，低负荷时调节汽门的进汽机构节流损失大，并且随负荷下降而损失增大。
2.同样负荷下，背压越高，节流效率越低，所以，背压式汽轮机一般不用节流配汽。
与喷嘴配汽相比，由于没有调节级，结构简单，制造成本较低，定压运行流量变化时，各级温度变化较小，热应力小，对负荷变化适应性较好。
二、喷嘴配汽将汽轮机高压缸的第一级设为调节级，将该级的喷嘴分成4组或更多组。
每一喷嘴组由1个独立的调节汽门供汽，通常认为调节级后的压力相等[13]。
为减小喷嘴配汽调节级的漏汽量，调节级采用低反动度(约0.05）的冲动式。
特点如下：1.部分进汽度e<1，存在部分进汽损失，余速不能被利用，100％负荷效率低于纯节流配汽机组。
2.部分负荷，根据负荷大小，调门顺序开启，只有通过部分开启的调门有节流损失，而通过全开调门的汽流没有节流损失，因此效率高于节流。
既可以承担基本负荷，又可调峰。
3.变工况时，调节级汽室及高压缸各级温度变化较大，引起的热应力较大。
三、旁通配汽旁通配汽主要用于船舶和工业汽轮机，通过设置内部或外部旁通阀增大汽轮机的流量，增大汽轮机的功率输出或增大汽轮机的抽汽供热量。
单阀与顺序阀切换的实实现
单阀与顺序阀切换的实实现单阀和顺序阀的对比1、单阀控制方式即所有进入汽轮机的蒸汽都经过几个同时启闭的调节阀后进入第一级喷嘴，也称节流配汽方式。
节流配汽的汽轮机在工况变动时第一级的进汽度是不变的，因此可以把包括第一级在内的全部级作为级组，也就是说除了工作原理不同外，调节级与其余各级并无其他区别。
采用节流配汽的汽轮机在设计工况下调节阀全开，机组的理想焓降到最大值；低负荷时调节阀关小，减少汽轮机的进汽量，主蒸汽受到节流作用使第一级级前压力下降，其值与蒸汽流量成正比。
此时，汽轮机的理想焓降减小但并不是很多，可见节流配汽主要是通过减少蒸汽流量来降低负荷。
当然，理想焓降的减少虽然不是很多，但仍然使机组的相对内效率降低，且负荷越低，节流损失越大，机组效率也就越低。
因此，节流配汽方式的应用范围不太广泛，一般用于小功率机组和带基本负荷的机组。
高参数、大容量机组在启动初期为使进汽部分的温度分布均匀，在负荷突变时不致引起过大的热应力和热变形，也经常使用节流配汽方式。
2、顺序阀控制方式即蒸汽经过几个依次启闭的调节阀后再通向第一级喷嘴，也称喷嘴配汽方式。
这种配汽方式在运行当中只有一个调节阀处于部分开启状态，而其余的调节阀均处于全开(或全关)状态，蒸汽只在部分开启的调节阀中受到节流作用，因此，在部分负荷时喷嘴配汽方式比节流配汽方式效率高，所以被广泛应用。
采用喷嘴配汽方式时，第一级喷嘴的通流面积随着调节阀的开启数目不同而变化。
调节级的变工况特性也和其余各级有很大区别。
当调节级通流面积改变时，蒸汽流量将发生变化，达到调节机组负荷的目的。
同时，在部分开启的调节阀中蒸汽流量受到节流作用，改变了理想焓降，但因流经该阀的蒸汽流量只占总流量的一部分，因此蒸汽焓降的改变对机组功率的影响较小。
采用喷嘴配汽方式时，在第一只调节阀刚刚全开时调节级的压力比为最小，调节级的理想焓降为最大，此时，通过第一组喷嘴的蒸汽流量也达到最大值，故第一组喷嘴蒸汽流量和焓降的乘积也达到最大值，工作在其后的动叶片所承受的应力也达到最大值。
330MW机组单阀、顺序阀切换及运行方式逻辑优化
当总 阀位 指 令 在 ６ ．％左 右 时 ，高压 调 节 阀 Ｃ 、 ９８ Ｖ１
Ｃ ２开始 波 动 ， 成 主汽压 力较 大 幅度 波动 。自 １２ Ｖ 造 、
号 机组 投 入 顺 序 阀方 式运 行 ， 高压 调 节 阀均 在 这 个 区 间发 生 了多 次大 的波 动 ， 只是 １ 机组 高 压 调 节 号
进行 ） ，这 就 导致 跟 踪 回路始 终 在 跟踪 未 切 换前 的 阀位 系数 。 虽然 单 阀 阀位 系数 已经 由 ０切换 为 １ 但 ， 是 由于 跟踪 回路 的原 因 ， 使逻 辑 回路 输 出的单 阀 阀
位 系数 没 有改 变 ， 仍然 为 ０ 回路 还保 持 在顺 序 阀方 ，
序 阀方 式 。在 阀门切 换 的过 程 中 ， 阀系 数 与顺 序 单
阀系数均 大 于 ０ 小 于 １ ， 。
维 持功 率应 手动 控制 阀 门开度 或投入 功 率 回路 。
当在 单 阀模 式且 负荷 不低 于 ３ ％、 阀 与顺 序 ０ 单
１ ． 阀切换 过 程 中的保持 ５
在 功率控 制方式 下 ， 切换 过程 中 ， 当实 际功率 与
图 ２为单 阀及 顺 序 阀 流 量 指 令 与 阀 门开 度 的 函数 曲线 。如 果 主蒸 汽 参数 和 机组 背 压保 持 不 变 ．
不 考虑 各段 抽 汽 的影 响 ， 组 负荷 仅 由蒸 汽 流量 决 机 定 ， 各个 调 节 阀所 控制 的蒸汽 流 量也 只和 阀 门开 而
在 ６ ．８ ％～ １ ９ ％之 间跳 跃 ，指 令 与 阀位 反 ６６ １４ ８ ． ２５ ７
阀切 换 完成 、 汽轮 机 已停 机 ３个 信 号任 意 １ 出现 个
时 。 强 迫单 阀复位 。 将
单-顺序阀切换规定
300MW单—顺序阀切换的说明及规定一对阀切换的总结和分析如下：1.各调节阀开度在40～55%区间内，负荷变化较大，在投入CCS控制时变化14～20MW。
说明DEH中的控制曲线与实际阀门特性曲线不相符。
2.由单阀切到顺序阀后，在同负荷下，调节级汽温上升20多度，这是因为切换到顺序阀后，阀门的节流损失减小造成的。
由此可看出顺序阀运行对热效率的影响。
3.切换过程对振动和轴向位移没产生太大的影响。
4.#5机调门特性较差，调门线性很陡，切换时负荷变化较大。
#6机调门特性较好。
5.为减缓负荷变化速度，给运行人员调整时间，现#5机阀切换时间为4分钟；#6机阀切换时间为2分钟（原设计为100秒），这种情况在发生异常工况，高调门自动切换到单阀控制时，可能会延误运行人员处理异常的时间。
二机组顺序阀运行的安全技术措施如下：1、在机组启动过程中采用单阀冲转、带初负荷，当机组负荷180～270MW，主汽压力在15MPa以下，既可切为顺序阀运行；如在正常运行中需进行单-顺序阀切换时，应调整负荷和主汽压力达至上述要求。
2、检查机组各部运行正常（A、B小机投入，电泵退出，锅炉燃烧调整正常），记录汽机主汽温度、主汽压力、各调门开度，轴向位移，差胀，负荷，各轴承振动，调节级金属温度。
即可进行阀切换。
在单阀切为顺序阀前应通知锅炉，注意稳定汽温，汽压，通知电气注意机组负荷变化。
3、在顺序阀运行期间，若要加减负荷，应严格按规程附录中“变负荷推荐值——滑压和顺序阀方式”图表来设置负荷变动率，负荷变化过快，将引起调节级温度的剧烈变化，使转子的寿命损耗增加。
4、机组正常运行时，顺序阀控制允许的最低负荷是180MW。
当负荷低于180MW运行时应切为单阀运行。
5、机组长期顺序阀运行时，将会出现#3调节阀长期不能开启，而#1、#2阀长期运行不能关闭，易出现阀门卡涩、#3主汽导管积水现象，要求在进行汽门活动试验时开启#3调门至10% 5分钟左右再恢复其关闭状态。
单顺阀切换措施
单顺阀切换技术措施由于在较低的同一负荷下，用单阀方式运行时比用顺序阀方式运行时的第一级蒸汽温度大约高40℃～60℃。
并且此温差会逐渐减小，直到“阀全开”工况时温差消失。
合理选择和使用阀门控制方式，运行人员能够在各运行阶段尽量减小第一级的温度变化，这样，使高压转子和其它零件的热应力减小。
一、单/顺阀切换前的检查：1．热工专业认真检查机组控制系统的运行情况包括DCS主机及现场表计、接线，尤其是主机的保护系统、DEH控制系统、轴系监视系统等运行良好，无任何故障。
2．机务专业认真检查主机运行良好，尤其是主机轴系系统、主机阀门、及主机本体运行良好，无任何故障。
3．运行专业认真检查机组运行稳定，汽温、汽压、润滑油压等参数运行正常，无参数超标现象，现场机组运行稳定，无异常情况。
4．空冷系统运行正常，气象条件稳定，外界无大风、高温等恶劣天气。
二、单顺阀控制方式的选择：1．机组在升速并网及带初始负荷暖机阶段应用单阀控制方式，以保证主机的金属加热均匀，保证机组安全运行及满足机组寿命要求。
2．汽机在最初运行的6个月内，应采用单阀方式来控制，只有检查确认所有的测点、控制装置和主机系统运行正常后，才可将机组改为顺阀控制。
3．当机组处于停机阶段，负荷低于330MW时，应采用单阀控制方式，以减少机组调节级处的应力，保证汽缸的受热均匀。
4．在机组的正常负荷变化期间，如果负荷变化率大于10MW/MIN或者负荷变化频繁，应采用单阀控制方式，以保证汽缸的受热均匀减少热应力。
5．在机组的负荷在330MW~660MW正常变化时，且主汽压力大于14MPa，机组负荷变化平缓或机组的负荷长期保持在低负荷时，机组可采用顺阀控制方式。
6．在机组停机时，如果为了保持机组的缸温在较高水平，应先切换为单阀控制方式然后再降负荷停机。
7．在机组停机时，如果为了使机组的缸温降低到一个较低水平，应先采用顺阀控制方式，当负荷小于330MW时，再切换为单阀控制方式。
DEH顺序阀控制参数整定
DEH顺序阀控制参数整定新建大、中型机组中汽轮机，均采用数字电液控制系统(DEH)进行控制。
通常，新建机组在试运行阶段，汽轮机处于单阀控制及汽轮机各高压调门同时参与调节，各调门开度相同。
低负荷时，高压调门开度较小，因而高压调门的截流损失较大，不利于机组长期经济运行。
因此，新建机组试生产结束后，为了提高机组运行的经济性，将汽轮机从单阀运行切换至顺序阀运行是一个非常重要的措施。
尽管顺序阀控制是DEH中的一个基本功能，但由于现场安装等因素的影响，高压调门实际的流量特性与DEH中预置的流量特性曲线(DEH出厂时的预置值)会有差异。
这一问题将导致在进行单阀—顺序阀切换时机组负荷扰动大，汽轮机主要运行参数出现异常变化，影响机组的安全。
因此，在顺序阀功能投用前，应通过特性试验校验高压调门的实际流量特性，设置各高压调门之间的重叠度，使单阀—顺序阀的切换能平稳地进行，减小切换过程中对汽轮机重要参数的影响(如振动、瓦温等)，保证机组安全稳定地运行。
1 DEH顺序阀控制原理顺序阀控制是DEH中机组功率控制的一种控制功能，按照汽轮机高压调门的开关顺序，对汽轮机流量指令进行分配，从而确定各高压调门的流量，最终确定各高压调门的开度。
这些控制策略一般包含在DEH 的阀门管理控制功能中。
扬州第二发电厂(以下简称扬二厂)选用西屋公司WDPF MODⅢ型数字电液控制系统，在顺序阀运行时，汽轮机的流量指令FDEM需经过背压修正、比例偏置修正、GV流量修正、GV流量开度函数修正后，产生各个GV的开度指令。
控制原理见图1。
FDEM可在机组负荷控制时手动给定或由功率调节器运算产生。
流量背压修正函数F(X1)是机组流量需求与流量指令的修正函数。
汽轮机在不同的流量作功时，汽轮机排汽压力随之变化，蒸汽焓降变化，相应的作功能力不同，因此需对不同的蒸汽流量指令进行修正。
例如，随着负荷升高，汽轮机蒸汽流量增加，汽轮机排汽压力升高，流量需求必须通过修正产生实际的流量指令。
单阀切顺阀运行
660MW单阀—顺序阀切换安全技术措施我厂（公司）#9机组自168投产以来一直在单阀方式下运行，机组在单阀方式下运行时，蒸汽通过高压调节阀和喷嘴室，在360℃全周进入调节级动叶，调节级叶片受热均匀，有效地改善了调节级叶片的应力分配，使机组可以较快改变负荷；但由于所有调节阀均部分开启，节流损失较大。
机组由单阀切至顺序阀方式下运行，调节阀将按照预先设定的顺序逐个开启和关闭，蒸汽以部分进汽的形式通过调节阀和喷嘴室，节流损失大大减小，机组运行的热经济性得以明显改善，但同时对叶片存在产生冲击，容易形成部分应力区，机组负荷改变速度受到限制。
按哈汽厂的启动说明书有关规定，目前我厂（公司）#9机组已具备切顺序阀方式运行的条件。
鉴于#9机组在基建调试期已做过单阀—顺序阀切换试验且切换过程比较平稳，因此本次切换不再做相关试验。
但为了保证本次单阀—顺序阀切换过程的安全可靠性，特制定本措施如下：1.机组顺序阀方式各高压调门开启顺序为：1、2—3—4。
即GV1、GV2同时开启；然后GV3开启；GV4最后开启。
2.“单阀/顺序阀”切换前，通知热控人员核实单阀/顺序阀切换逻辑正确无误。
3.“单阀/顺序阀”切换前，机组DEH或CCS中“功率控制”闭环控制回路必须投入。
4.“单阀/顺序阀”切换前，报调度同意后切除AGC，机组在“炉跟机协调方式”控制下负荷维持在330MW维持稳定运行时间不少于30分钟。
5.“单阀/顺序阀”切换前，当值运行人员应检查并确认所有调门行程反馈指示正常。
6.“单阀/顺序阀”切换前，应确认主机“轴向位移大、胀差大、轴振大跳机保护”等重要保护投入。
7.“单阀/顺序阀”切换前应维持锅炉燃烧稳定，保证机前参数的稳定。
8.“单阀/顺序阀”切换前应认真检查汽轮机本体及主辅机设备的各项运行参数正常并稳定，汽轮机背压稳定。
9.“单阀/顺序阀”在切换过程中，不得进行任何有影响锅炉和汽轮机工况的操作。
10.“单阀/顺序阀”切换过程中，应密切监视调节级温度的变化。
温控阀门切换过程控制技巧
SFT
0.0 X1 Y X2 Z 33:330
SFT
X1 Y 0.0 X2 Z 38:380
SFT
X1 Y -1.0 X2 36:360
Mul
X1 Y X2 Z 39:390
SFT
+ Y + 40:400
Add
X Y 100 H 0.0 L 41:410
HLLmt
阀门试验流 量控制信号 TESTRAMP
x 0.0 GV
单阀→顺序阀：阀门切换系数由1逐渐变化到0 顺序阀→单阀：阀门切换系数由0逐渐变化到1
7.5 高压调节阀门（GV）阀位设定单元
高压调节阀门（GV）阀位设定功能单元的功能为根据高压调 节阀门（GV）流量控制信号 GV1FL2～GV4FL2输出各高压调节 阀门（ GV）的阀位指令，对高压调节阀门（GV）的开度和阀门 试验过程进行控制，其工作原理如下图所示：
Mul
GV1FL
+ D + 41:410 + D + 42:420 + D + 43:430 + D + 44:440
Add
GV1FL1
Mul
Add
GV2FL
GV2FL1
Mul
Add
GV3FL
GV3FL1
Mul
Add
GБайду номын сангаас4FL
45 49
GV4FL1
Mul
单阀GV流量
GV
x 1.0 GV1~ 4FL
TV 关 TV开启 开 GV GV关闭 关 GV开启 时间 TV关闭 复位
阀门试验中TV和GV阀位变化曲线
7.6 阀门试验
提高机组运行可靠性技术措施
机组安全运行技术措施批准:初审:编制:2018年1月18日一、机组安全运行大负荷技术措施 (2)二、机组安全运行低负荷技术措施 (5)三、机组安全运行维护技术措施 (6)一、机组安全运行大负荷技术措施机组协调控制系统在大幅度变负荷过程中，存在自动调节系统调节品质不理想，辅机出力冗余不足，锅炉结焦等问题，在机组接带大负荷时，严重影响和制约机组的安全稳定运行。
1、机组大负荷定义：机组负荷300MW以上，连续运行超过4小时，即进入大负荷阶段。
2、机组大负荷存在的风险分析：2.1、各辅机出力达上限或超载运行，设备振动、温度、电流等参数可能会发生明显变化；2.2、系统调节品质恶化，调节精度下降，导致参数大幅波动或偏离规定值；2.3、空预器入口烟气温度高（达到350℃）时，可能产生动静碰磨，电流波动大；2.4、炉膛结焦可能性增大；2.5、渣量增加，可能造成堵渣；2.6、发电机绕组、铁芯及出水温度高；2.7、变压器绕组、铁芯及油温等，以及厂用电配电装置温度升高；2.8、脱硫、烟尘等环保排放指标超限；2.9、巡检人员就地设备检查时，有设备机械伤害及高温介质烧、烫伤危险。
3、机组接带大负荷的调整、控制原则：3.1、在机组大负荷期间，加强监视各主辅机的风、水、油等参数变化，尤其注意各液位、流量等系统运行状态参数变化，注意自动调节品质，加强设备就地的巡视检查，出现异常时需立即终止增加负荷。
有操作时加强各岗位之间的联系汇报与沟通，调控时，尽量避免大幅度调整，要根据相关参数的变化，做到勤动、微调，以状态参数指示为标准，以变化趋势为依据进行调控。
做好重要辅机跳闸的事故预想和RB的操作分工。
坚决杜绝原因不清，运行状况不明，只凭单一参数变化和经验，不经现场核实和综合分析判断的情况下，盲目采取变工况处理的做法，不得盲目追求带高负荷。
3.2、若机组需带负荷330MW以上时，在机组负荷达330MW前，暂停锅炉吹灰。
视调度要求，以不超过6MW/min的速率缓慢增加机组负荷，根据主、辅机的运行状况向接带最大负荷目标靠近，若受限，则申请维持在当前可接受的最大负荷。
单顺序阀切换总结材料报告材料
#1、#2机组主汽轮机汽机单—顺阀切换总结报告运行部2005年3月23日1.试验名称：汽轮机单阀控制—顺序阀控制切换2.试验目的：验证机组在正常运行中进行单—顺阀切换的经济性3.试验范围： 1/2号机组4.时间：#1机2005年3月3日，#2机2005年3月10日5．试验过程5.1顺序阀的调门开启顺序是#1和#2、#4、#5、#6、#3阀。
5.2进行切换的过程中，未出现负荷下降的情况。
5.4在由单阀控制切换至顺序阀控制时，未出现振动、轴向位移等急剧变化。
5.5在由单阀切换至顺序阀控制时，在255MW附近，#2轴承振动高0.145mm，270MW振动下降,300MW振动0.116mm。
6.实验结果#1机组#2机组7.试验结论：在试验过程中，在升负荷时，#1机组在升至255MW时，#2瓦振动过大，达至0.145mm，为检查机组经济性，继续升负荷。
在变负荷时，在250-270MW顺序阀控制应快速通过不应保持,开门滑压防止振动继续增大。
经济效率计算总体趋势看，顺序阀减小高压供汽阀门节流损失，汽机效率及机组煤耗有很大降低，大大降低煤消耗（具体数值详见附录五、附录六）.根据《300MW级汽轮机运行导则》关于蒸汽参数允许偏差控制汽缸温降率一般不超过1—1.5℃/h,根据大型汽轮发电机组转轴振动位移限值表规定，#1、#2机组汽机振动符合相对位移(0.12-0.165mm)、绝对位移（0.15-0.2mm）限值规定内，可以长期运行，但应加强油质监督及过滤，加强运行调整减小机组振动、降低缸体温差变化上多做工作。
单/多阀控制及节流调节/喷嘴调节，是DEH装置中的一个主要功能。
所谓节流调节即把六个高压调门一同进入同步控制，在这种运行方式下，所有阀门处于节流状态，对于汽轮机运行初期，使汽轮机各部件获得均匀加热较为有利。
在喷嘴调节运行时，调节汽阀按照预先设定的顺序开启，仅有一个调节汽阀处于节流状态，其余均处于全开或全关状态，这种调节发生可改善汽机的效率。
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4号机组单阀切至顺序阀的安全技术措施
编写：
审核：
批准：
开滦协鑫发电有限公司
二〇一六年六月二十日
4号机组单阀切至顺序阀的安全技术措施我厂4号机组从2015年4月30日19:45首次并网至2016年6月20日09:00，累计运行时间达到180天，计划在2016年06月21日将汽轮机的进汽方式由单阀切至顺序阀运行。
1.单阀、顺序阀规定
1)哈尔滨汽轮机厂规定机组在最初六个月的运行期间，为了提高
调节级叶片的可靠性，汽轮机应采用全周进汽，即单阀控制方
式，蒸汽通过高压调节汽门和喷嘴室，在360°全周进入调节
级动叶，调节级叶片加热均匀、温度较高，有效的改善了调节
级叶片的应力分配，使机组可以较快改变负荷，但单阀运行期
间由于所有高压调节汽门均部分开启，节流损失较大。
2)机组运行六个月后，所有控制装置已经准确投运，所有系统工
作正常时，可将汽轮机的进汽方式切换至顺序阀运行，蒸汽以
部分进汽的形式通过高压调节汽门和喷嘴室，高压调节汽门节
流损失大大减小，机组运行的热经济性明显改善，但顺序阀运
行同时会使调节级叶片处于最恶劣的工作条件下运行，容易形
成部分应力区，机组负荷改变速度受到限制，在部分负荷下，
与单阀运行相比较，调节级承受较大的机械载荷和压降。
3)我厂顺序阀运行时高压调节汽门的开启顺序为GV#1/GV#2→
GV#3→GV#4，即GV#1和GV#2同时开启，然后是GV#3，GV#4
最后开启。
关闭顺序与此相反。
汽轮机高压调节汽门布置见下
图：
汽机高压缸汽门布置
（由机头向发电机方向看）
2.单阀/顺序阀切换注意事项
1)单阀/顺序阀切换过程中，为尽量减少负荷扰动和对锅炉燃烧
的影响，应将机炉协调切至基本方式，投入DEH功率回路，在
功率回路投入方式下进行切换，切换过程中功率控制精度在
3%以内；单阀/顺序阀切换也可在DEH开环状态（即操作员自
动方式）下进行，但负荷扰动较大，负荷扰动的大小与阀门特
性曲线的准确性及汽机运行工况有关。
2)进行单阀/顺序阀切换操作时，应选择机组负荷在180MW～
200MW期间进行，切换过程中保持负荷稳定、锅炉燃烧稳定。
3)单阀/顺序阀切换过程中及顺序阀运行期间，应密切监视功率、
主蒸汽压力、汽包水位、轴承振动（特别是#1、#2轴承振动）、轴承金属温度（特别是#1、#2轴承金属温度）、轴向位移、推
力轴承金属温度、胀差、调节级蒸汽压力、调节级蒸汽温度、
调节级金属温度等参数的变化情况，切换过程中就地安排专人
监视高调门动作情况，发现异常时应及时将顺序阀切回单阀运
行，上述参数达到保护动作值时应立即打闸停机。
4)本次单阀/顺序阀切换为我厂4号机组首次切换，为确保切换
正常，切换前必须由设备管理部热控专业检查确认DEH阀门管
理逻辑无异常后方可进行切换，切换过程中有热控专业人员在
场。
3.单阀/顺序阀切换操作步骤
1)值长请示网调同意后，在机炉协调画面上将AGC退出，将机组
负荷调整至180MW～200MW之间。
2)在机炉协调画面上将汽机主控自动切至手动，将锅炉主控自动
切至手动，即将机炉协调切至基本方式。
3)在DEH主控制画面上点“控制模式”按钮，弹出控制模式对话
框，点“远程”按钮，点“退出”按钮，“控制模式”按钮右
侧“遥控”变为“操作员自动控制”。
4)在DEH主控制画面上点“控制回路”按钮，弹出控制回路对话
框，点“功率回路”按钮，点“投入”按钮，“控制回路”按
钮右侧“功率回路OUT”变为“功率回路IN”。
5)在DEH主控制画面上点“阀门模式”按钮，弹出阀门模式对话
框，点“顺序阀”按钮，按钮右侧的状态显示框变成红色，点
“切换”按钮，此时窗口下方显示：“单阀向顺序阀切换进行
中”，检查1号、2号高调门逐渐开大直至全开，4号高调门逐
渐关小，3号高调门部分开启。
单阀/顺序阀切换时间为5分
钟，切换完成后，“顺序阀”按钮右侧的状态显示为“IN”，“阀
门模式”按钮右侧“单阀”变为“顺序阀”。
6)单阀/顺序阀切换过程中，密切监视功率、主蒸汽压力、汽包
水位、轴承振动（特别是#1、#2轴承振动）、轴承金属温度（特别是#1、#2轴承金属温度）、轴向位移、推力轴承金属温度、胀差、调节级蒸汽压力、调节级蒸汽温度、调节级金属温度等参数的变化情况，就地安排专人监视高调门动作情况，发现异常时，在DEH主控制画面上点“阀门模式”按钮，弹出阀门模式对话框，点“单阀”按钮，点“切换”按钮，及时将顺序阀切回单阀运行。
7)切换完成后，在DEH主控制画面上点“控制回路”按钮，弹出
控制回路对话框，点“功率回路”按钮，点“退出”按钮，“控制回路”按钮右侧“功率回路IN”变为“功率回路OUT”。
8)在DEH主控制画面上点“控制模式”按钮，弹出控制模式对话
框，点“远程”按钮，点“投入”按钮，“控制模式”按钮右侧“操作员自动控制”变为“遥控”。
9)在机炉协调画面上将机炉协调投入。
10)值长请示网调同意后，在机炉协调画面上将AGC投入。
11)顺序阀向单阀切换时，按上述同样操作方法进行，切换时
在DEH主控制画面上点“阀门模式”按钮，弹出阀门模式对话框，点“单阀”按钮，点“切换”按钮。
开滦协鑫发电有限公司
2016年06月20日。