工单清尾管理办法程序文件
订单尾数清理管理规范(含表格)
订单尾数清理管理规范（ISO9001 -2015）第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
DIP清尾管理规范
深圳市百广源科技有限公司DIP清尾管理规范BGY-WI-SC-030版本：B.0编制：审核：批准：日期：修订记录1.目的：制订清尾板作业规范，提高清尾板的质量，保证出货产品品质。
2.范围：本规范适用于本公司所有型号的生产线清尾。
3.定义：当生产线所生产之产品结工单（任务令）时，称为清尾。
4.职责：4.2 生产部：在线产品清尾作业的执行，物料超领单的填写、物料的领取。
4.3 工程：对清尾作业提供技术支持。
4.3 品质：监督清尾的全过程。
5.清尾作业管理规范及流程5.1 DIP清尾作业流程5.1.1 工单清尾时因物料不足时需要漏空元件，漏空前操作员要先记录该物料的位号。
并将漏空位号告知拉长。
5.1.2拉长将漏空元件位号用不良箭图标签标示，并用高温胶纸将位号写在上面，知会IPQC进行核对。
5.1.3 将清尾板分开过炉，过炉后将清尾板与正常板分开。
5.1.4 拉长将清尾板上面所标的物料位号与BOM（或首件）进行核对，核对确定物料编码与位号无误后，知会IPQC进行核对。
5.1.5 拉长将核对好的PCB位号，物料编码，统计补数数量，填写﹤DIP物料超领单﹥。
5.1.6拉长到仓库按超领单领取物料，备好物料后通知IQC或IPQC验料。
5.1.7 IPQC根据BOM核对超领物料，有丝印的器件需要核对丝印，无丝印的器件需要测量。
5.1.8 维修员拿到产品和物料后，对着首件焊接物料，焊接后自检合格后将PCBA交由品质IPQC检验。
5.1.9 品质检验合格后，知会拉长，拉长将清尾板交由QA检验，QA检验合格后方可转至包装部。
清尾流程
确认作成生产部 发行日期序號
責任單位文件名称PMC 《生产计划表》生产部生产部
品质部生产部NO 变更日期 担 当 承认
变 更 内 容 流 程 图
流程名称
产线清尾管控流程发行部门
流 程 圖变更履历记录栏
承 认 确 认 作 成 SOP 编号 产线拉长做好清尾准
备工作
制定《生产计划表》 产线启动清尾生产
IPQC 实时核查清尾过
程中物料与生产工艺
清尾完成 将未结工单按实际情况安排生产计划 为了杜绝避免清尾时常发生的错、漏、反的问题，以下几点所有人员必须严格落实执行： 1.当清尾数量少于200台的清况，可以安排两个以上的人员，按照正常作业流程与工艺进行清尾作业。
当清尾数量大于200台时，必须安排重新上线生产，所有作业严格按照《产线换线流程》进行作业。
杜绝与避免因不按流程，不按工艺导致错误发生。
2.清尾过程中IPQC 必须核对每一款物料，确保不要有混料与错料，对退补过回来的物料必须重点确认比对。
杜绝与避免因物料原因，而导致物料的混与错发生。
3.清尾数量200以下成品抽检加严到成品全检。
杜绝与
避免因过程中的问题流出。
订单清尾工作指导书
文件编号：FiiO-GCFA-2012-12-18 版本号：00 文档类别：生产指导方案产品型号：所有订单清尾机型发文单位：生产部生效日期：2012-12-18读者：开发部、品质部、制造部标题：订单清尾工作指导书[正文：]一、目的：为了更好地改善各清尾机型的品质问题，使各订单清尾能够顺利完成。
二、范围适用于作为广州飞傲电子科技有限公司产品的所有订单生产清尾管理。
三、职责3.1 产线组长负责对清尾订单的物料需求（包括维修用料）数据收集3.2 物料员负责开具超领单据3.3 PMC受理超领单据事宜3.4 PMC制定清尾生产计划3.5 生产按照清尾计划完成订单3.6 生产主管负责整个计划的各环节把控与实施。
四、操作规范：4.1 产线组长收集物料需求数据4.1.1 后焊料需求数据收集：1、组长安排盘点未完成后焊的PCB板，统计PCB板上缺少的元件类别、数量。
2、组长安排所负责该订单的维修员统计该订单维修料需求数据，各元件数需求数据=现有坏机中所需各元件数+该订单各元件不良率×剩余订单数。
3、查找BOM（BOM中根据需要可以查找到相关物料的代码，规格，位号，用途、所在加工阶段等），根据BOM中元件所在位号确认物料代码及物料规格。
4、将需求数据收集好后，出具物料需求清单（清单内容包括机型、物料代码、物料规格、物料数量）交予物料员。
5、完成时间：订单后焊计划完成前2天内将物料需求清单交予物料员4.1.2 总装料需求数据收集：1、组长统计未完成订单数量，统计各装配零件、包材剩余数量。
根据装配情况计算好各工位所需零件数量，各工位所需零件数量=未装配\包装数×（1+该工位零件不良率）－该工位零件剩余数2、查找BOM（BOM中根据需要可以查找到相关物料的名称，代码，规格，位号，用途、所在加工阶段等），根据BOM中元件所在位号确认物料代码及物料规格。
3、将需求数据收集好后，出具物料需求清单（清单内容包括机型、物料名称、物料代码、物料规格、物料数量）交予物料员。
工单清尾管理办法程序文件
2.1供应链体系中的制造部、工程部、PMC部、品质部。
3职责
3.1制造部：负责落实生产过程中所有不良品的清尾及工单批量的全部入库。
3.2工程部：负责功能不良的维修，资料及设备的调试，不良品的分析处理。
3.3PMC部：负责物料的跟进，人力、各相关设备等资源的统一调配，在SAP系统上及时的关闭订单。
5.2.1制程中作业及工艺上批量不良品由工程部全程指导跟进处理。
5.2.2制造部要对产线的不良品进行标识清楚（不良代码）
5.2.3产线确认好功能不良品转给工程维修做好相关的转板记录，工程部应在次日起三个工作日内全部维修好并转回给产线，如有二次维修的产品产线在一个工作日内转回并记录好，工程维修在一个工作日内完成所有二次维修的清尾产品.
5.3.4PMC部每天上午及下午进行系统关单一次，若物料扣数异常的通知相关车间的主管在4个小时的工作时间内处理完成。
5.3.5PMC部根据订单交期的先后顺序要求产线清尾。
5.4品质部职责明细划分
5.4.1对上线后的来料不良品的判定及OA通报。
5.4.2对产线清尾过程中全程监控防止用错料用少料。
一个工作日时间内检验完成，200PCS以上的两个工作日内检验完成。对于网卡类的产品送检数量在200PCS以下的在4个小时的工作时间内检验完成，200PCS以上的在一个工作日时间内检验完成。
3.4品质部：负责将制造部送检的清尾产品及时的全检完成，并监督制造部按相关的包装要求进行包装完成。
4定义
4.1清尾产品：第一次生产未通过的产品为清尾产品，含外观不良、功能不良、物料欠缺的产品。
4.2正常的清尾时间：计划排完的次日开始计算，10个工作日为合理的订单清尾时间。
4.3外在不可抗拒的因素：物料异常重新补料需要的时间，制程不良处理的时间，品质异常处理的时间，订单临时叫停处理的时间。
生产清尾管理制度
5.1.6 炉前目检要认真核对手贴元件和空贴元件是否正确（如：位置/方向/丝印/偏位等不良现象）。
5.1.7 炉后目检收到手贴散料或忽略（Omit）元件信息时，要重点检查此位置及周边范围。
务
部
资
金
部
采
购
部
物
控
中
心
分发份数
0
1
1
1
1
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发行日期
核准
审核
拟案
拟案部门
制
造
二
部
2012-2-1
1.目的：
制订清尾板作业规范，使在线操作人员有依所循，提高清尾板的质量，保证出货产品品质。
2.范围：
本规范适用于所有型号的生产线清尾。
3.定义：
当生产线所生产之产品结工单（任务令）时，称为清尾。
5.1.8 炉后目检对清尾板的PCBA需要在《产品标示卡》状态说明请备注“清尾板”。
5.1.9针对空贴物料后过炉焊接的PCBA，外观维修补物料后需进行自检，并补完后需要重新流入炉后目检工位进行检查。
5.1.10 针对清尾板炉后目检工位检查确认OK后用油性笔在PCBA T卡位置板边上做标记,将清尾板附上清尾板空贴元件记录表一起送IPQC进行检查。
5.2.3 组装计划员提前一天组织生产、维修对清尾工单的当前在制品状态和数量进行核对，并明确所有在制品的最后清理时间，如果在这个时间截点不能完成不良品的清理则安排SMT补打相同数量的PCBA;
PMWI-A-017工单清尾管理规定
3目的1.1缩短产品生产周期,确保工单顺利结案，以及市场订单及时交付.2、适用范围2.1适用于本公司与产品生产相关各部门.3、定义：1.1 工单：计划部门所制定出的针对产品的生产制造指令称之为工单，也即生产任务单.内容包含有生产工单号、相应机型、生产数量、制造车间、生产类型、物料编号与产品规格型号等。
4、职责:4. 1PMC:负责生产任务工单的完工统计与跟进完成5. 2仓库:负责物料的发放6. 3生产部:负责生产任务单的如期完成及结案7. 4工程部:负责产品不良品的维修8. 5品管中心:负责产品的检验5、程序及内容5.1工单分类：依生产车间及产品构成零部件的不同,工单分为以下几类：SMT工单：针对产品贴片部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
AI工单：针对产品需进行Al机自动插件部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
变压器工单：针对产品所需用到的变压器部分并依据BoM清单所制定的生产任务单滤波器工单：针对产品所需用到的滤波器部分并依据BOM清单所制定的生产任务单插件\组装工单:针对产品插件与组装部分并依据BOM清单所制定的生产任务单外壳工单:针对适配器塑胶外壳部分依据BOM清单所制定的生产任务单5. 2工单清尾时效性：5. 2.1正常的生产工单在插件投入完成后的三天之内需完成清尾工作，以使工单结案.5. 2.2客退返修品在客退一周内需完成入库.5. 2.3工单清尾在仓库物料齐备情况下必需依规定时间内完成,产线清尾欠料必需在投入完成的当天或不迟于第二天报至PMC5. 2.4正常工单的规定完成入库时间如因特殊情况（如老化瓶颈等）不能按期达成时,必须提前知会,经确认后可适当延期.5. 3生产工单的备\领料要求:货仓与生产按照生产计划排期要求提前两天进行备、领料及前加工等产前准备.5. 4工单清尾的物料要求：生产工单清尾的物料申补,产线需提前进行，以不影响清尾时效为基本前提,具体参照《物料损耗控制管理规定》文件要求进行.5. 5生产工单维修品要求：产品生产时所产生的不良品,维修人员需依据轻重缓急原则进行维修安排,确保按时完成.9. 6工单产品测试要求：不良品质维修完成后,需按照正常品同样的生产测试要求进行检测，不能少去任何一个环节9.1 当日计划在规定时间内完成的生产任务,各拉别必需按时按质完成9.2 各拉别须严格按照计划部指令,根据车间设备状况和人员,精心组织生产,生产工作分工不分家，各拉别须完成本拉正常之生产任务，如有特殊状况,可与PMC协调后进行临时调配9.3 各拉别在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程和标准进行操作,不得擅自提高或降低标准,在生产的同时各拉作好相应生产及品质记录9.4 清尾工作需责任到人,杜绝出现无法清晰界定责任及存在相互推卸以至延迟的状况10. 程图：（略）11. .支持性文件《物料损耗控制管理规定》PMWI-A-016《生产计划作业规范》PMWI-A-00412. .相关记录《生产领料单》ERP系统单PMQRO13-A。
工厂生产管理清尾计划动作流程卡
制约
1.督查员检查车间主任是否在当天下班前将未完成订单的补料申请单交至生产部长/PMC处，PMC是否有对未完成的订单做物料排查，并在4小时内下达申购单或补料单，制作欠料表及时更新；
2、车间主任检查PMC是否在每天10：00前将当天的清尾日计划下达给车间；
3、督查员根据PMC提供的清尾日计划对各车间的清尾计划进行抽查；
4、PMC检查各车间每天是否优先安排生产清尾日计划及每天清尾计划的完成状况；
5、督查员检查PMC是否在每天9：10前收集各车间前一天清尾计划单，并统计各车间清尾计划完成状况；
标准
1、总装车间在当天生产任务完成后如发现：订单不够数/物料不齐套的，车间主任须在当天17：00前填写申请单交至生产部长/PMC处，PMC对未完成的订单排查物料（外购材料、半成品）状况，生产部长确认前对所欠物料根据情况于4小时内下达申购单或补料单（领料单），并对已申购未回厂的物料制作欠料表及时更新，由采购确认来料交期；
版本：A/0-2
四川****科技有限公司
文件编号：YH-PMC010
页码：1/1
编制部门：
PMC
编制：
审核：
核准：
文件名称:
日计划清尾运作流程卡
生效日期：
2017年5月10日
失控点
作业流程
责任人
表单
清尾动作及控制点
订单不能按时结单
钣金车间、表面车间、总装车间、跟有关的部门、计划员
《生产异常提报单》《生产日报表》
6、督查员对以上各项做不定期的抽查。
责任
1.车间主任未在下班前将未完成订单的补料申请单交至PMC处的乐捐10元/次，PMC未对未完成的订单做物料排查，并在4小时内下达申购单或补料单，未及时更新欠料表的乐捐10元/次；
尾数处理流程规定
一、目的：为快速及时处理尾数，满足客户交期特制定本规定。
二、职责：1.车间主管：负责对本部门尾数形成负全责，对尾数进度控制进行全面统筹负责。
2.各组组长：对本组生产数量、物料、不良率控制协助主管进行尾数管控。
三、控制流程：1.生产前相关事项管控：1）生产前装配主管与生管确认订单物料状况，若客定订单物料不齐可不安排上线生产。
特急单一定要和生管确认计划好物料齐料时间，确保上线后超压能一次性收尾，特别是漂浮物重点落实，若是持续性提供则主管需落实漂浮物每个时间段提供的数量能否跟上超压进度。
2）装配主管接到订单时需进行评估：专用物料损耗率是否合理，是否按标准损耗率配齐物料。
若产品较难或模具结构有问题需提出由工程协助解决。
3）产品订单接到后特别是客户定制单各组长一定要在内部进行检讨将重点及品质要求培训相关责任岗位人员。
2.生产中相关事项管控：1）订单生产中超压组长重点关注不良率，当不良率超出比例时立即停线调机，若持续1小时改善达不到控制目标则上报主管由主管组织工程、品质相关人员现场分析改善到不良在控制范围才可以超压。
2）超压组长在订单快完成时安排人员及时收集本组吹边漏、调机引起的报废品经QC确认后锯开取出漂浮物及时补数超压。
3）超压订单接近收尾时由超压拉长主动到包装组长处了解边漏报废数量，将报废数量经QC确认后锯开取出漂浮物及时补数超压。
4）超压数量完成后由组长核对交接数量若生产数量与交接数量不符则分析差距找出原因及时补齐。
5）包装组长需要将生产中因漂浮不良（起飞、缺角）分开标示。
3.尾数形成后收尾管控：1)包装订单完成后需确认订单完成数量（订单欠数、不良数量）特别注意：接收数量是否够数，不良数+报废数+报废数+成品数+待处理数是否等于接收数量，若不符则需要重新核对各环节数量找出问题点。
2)装配主管在订单完成后确定订单收尾核对时间要求各组长将本组交接数及移交数、不良数、报废数统一核对确定落实需要补数的数量。
车间清尾管理制度
一、目的为了确保车间生产安全、有序、高效，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于本车间所有生产线的生产作业过程，包括原材料入厂、生产加工、成品检验、包装入库等环节。
三、职责1. 车间主任负责制定车间清尾管理制度，并组织实施，确保制度落实到位。
2. 生产班长负责监督本班组员工按照清尾管理制度进行生产作业，及时发现问题并报告车间主任。
3. 员工应严格按照清尾管理制度进行生产作业，确保产品质量。
四、清尾管理制度内容1. 生产前准备（1）生产前，员工应检查设备、工具、原材料等是否齐全、完好，确保生产顺利进行。
（2）生产班长应组织员工进行生产前的安全教育培训，提高员工的安全意识。
2. 生产过程中（1）员工应按照操作规程进行生产作业，不得擅自改变生产流程。
（2）生产过程中，员工应保持车间环境卫生，不得乱扔垃圾。
（3）生产班长应定期检查生产进度，确保生产任务按时完成。
3. 生产结束后（1）生产班长应组织员工对生产设备、工具进行清洁、保养，确保设备完好。
（2）员工应按照规定对生产场地、原材料、半成品、成品进行清理，确保车间整洁。
（3）生产班长应组织员工对生产数据进行记录、汇总，为生产调度提供依据。
4. 清尾验收（1）生产班长应组织员工对生产成品进行检验，确保产品质量符合要求。
（2）生产班长应组织员工对生产过程中的问题进行总结，分析原因，提出改进措施。
五、奖惩措施1. 对认真执行本制度，提高生产效率、降低生产成本的员工，给予表扬和奖励。
2. 对违反本制度，造成生产事故、质量问题的员工，视情节轻重给予通报批评、罚款等处罚。
六、附则1. 本制度由车间主任负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
如有未尽事宜，由车间主任负责修订。
本制度旨在提高车间生产管理水平，确保生产安全、有序、高效，希望全体员工共同努力，共同维护车间生产秩序。
清尾管理规定
清尾管理规定为管控清尾产品质量，提高清尾效率，针对第一事业部做出相关管控要求，具体如下：1.清尾前8H产线组长对清尾产品物料状况进行预估损耗，提前将可能少料的B，C类物料申请损耗补到产线，A类物料根据实际情况而定（有不良品可以先申请）原则上不允许提前储备.2.所有阻容类物料一律不允许私自跳料空贴（客户要求除外）。
CM402与CM602物料不准跳料空贴，如因为特殊情况需要空贴（工厂没有物料），用量在3PCS 以下，数量在10PCS以下，经过品质，生产，工程课长同意可以空贴，超过此要求的一律做减产处理。
空贴的PCBA必须做好明确标示和区分，物料补回后马上安排补料处理。
3.对于滤波器，音频功放，五六角IC空贴数量不能超过20PCS,如空贴数量超过20PCS必须到仓库申请领料,GW产品的晶振一律不允许使用抛出的散料，必须到仓库换取新料使用。
空贴物料的PCBA先隔离在炉前，待物料补完确认后方可过炉。
4.对于密角排插，QFN,BGA抛出散料一律使用机贴，除下线后在机器内找到的散料可以进行手贴，但数量不能超过20PCS,对于屏蔽框，SIM卡，T卡等塑胶器件空贴数量必须在20PCS以下，空贴物料的PCBA先隔离在炉前，待物料补完确认后方可过炉。
5.散料清理使用流程：炉前检区分散料自检→做好散料使用记录→IPQC确认工程跳料→使用到规定位置→自检打记号→IPQC核对→过炉→外观QC检验→转入后段！6.所有清散料板或清尾板必须做好散料使用记录，工程技术员依据记录位置和数量进行跳料，空贴的板必须做好标示区分，炉后QC对于清尾板必须依据样板检查外部器件的每一个位置，而不是只检查五大件，防止少件，反向的PCBA流入后段。
以上作业要求希望相关人员严格落实，对于违背作业流程导致品质异常的员工和管理人员将追究责任，如后续有更改在重新更新，如无异议请会签！。
订单清尾管理制度
订单清尾管理制度一、制度目的订单清尾管理制度的制定是为了规范公司订单处理流程，提高订单清尾效率，确保订单信息准确无误，及时完善，以提升公司客户满意度和市场竞争力。
二、适用范围本制度适用于公司所有部门和员工，在处理订单清尾工作中必须遵守本制度的相关要求和规定。
三、相关角色及责任1. 销售人员：负责接收客户订单、核实订单信息、及时传递订单信息给相应部门。
2. 采购人员：负责确认供应商订单、检查订单信息并准备订单清单。
3. 仓库人员：负责根据订单信息进行商品拣货、包装及配送工作。
4. 会计人员：负责对订单进行核对、出库、进账操作，确保订单无误，付款及时。
5. 客服人员：负责客户订单咨询与跟踪，协调处理订单异常情况。
四、订单清尾管理流程1. 订单接收：销售人员接收客户订单，核实并确认订单信息准确无误，将订单信息传递给采购部门。
2. 订单确认：采购人员根据订单信息确认供应商订单，检查订单信息并准备订单清单，传递给仓库人员。
3. 商品拣货：仓库人员根据订单信息进行商品拣货、包装并将商品移交给配送员。
4. 配送送达：配送员根据订单信息进行商品配送，确保订单准时送达客户手中。
5. 订单核对：会计人员对订单进行核对，出库并进行进账操作，确保订单无误，付款及时。
6. 异常处理：客服人员负责处理订单异常情况，协调客户关系，确保订单处理顺利完成。
五、订单清尾管理要点1. 订单信息准确性：所有处理订单的员工必须确保订单信息准确无误，避免出现订单错误。
2. 订单处理时效性：所有订单必须在规定的时间内处理完毕，确保订单能够及时送到客户手中。
3. 订单清尾记录：公司必须建立完善的订单清尾记录，记录订单处理流程和结果，方便后续查询和追踪。
4. 异常情况处理：所有订单异常情况必须及时处理，避免影响订单正常流程。
5. 客户关系维护：客服人员必须积极维护客户关系，处理客户订单咨询与投诉，确保客户满意度。
六、制度执行与监督1. 公司将定期对订单清尾管理制度进行培训与宣传，确保所有员工熟悉制度要求。
订单尾数清理管理办法
订单尾数清理管理办法第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围东亚公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
制衣厂成品完结生产清尾管理方案范文
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5.3.4 PMC部每天上午及下午进行系统关单一次，若物料扣数异常的通知相关车间的主管在4个小时的工作时间内处理完成。
5.3.5 PMC部根据订单交期的先后顺序要求产线清尾。
5.4 品质部职责明细划分
5.4.1 对上线后的来料不良品的判定及OA通报。
3.4品质部：负责将制造部送检的清尾产品及时的全检完成，并监督制造部按相关的包装要求进行包装完成。
4定义
4.1清尾产品：第一次生产未通过的产品为清尾产品，含外观不良、功能不良、物料欠缺的产品。
4.2正常的清尾时间：计划排完的次日开始计算，10个工作日为合理的订单清尾时间。
4.3外在不可抗拒的因素：物料异常重新补料需要的时间，制程不良处理的时间，品质异常处理的时间，订单临时叫停处理的时间。
5.2.2制造部要对产线的不良品进行标识清楚（不良代码）
5.2.3产线确认好功能不良品转给工程维修做好相关的转板记录，工程部应在次日起三个工作日内全部维 修好并转回给产线，如有二次维修的产品产线在一个工作日内转回并记录好，工程维修在一个工作日内完成所有二次维修的清尾产品.
5.2.4清尾产品的资料及设备调试，工程部人员应在不影响产线正常计划调试的前提下完成作业，原则上不超过2H。
供应链管理部(□PMC部/□采购部/□仓库/□物流)
注：方框内打勾为文件所分发部门。
编 制
会 审
□总经办：
日期：
□人力资源：
日期：
□研发：
日期：
□采购：
日期：
□PMC:
日期：
□仓库：
日期：
□销售：
日期：
□品质：
日期：
□工程：
日期：
□制造：
日期：
□维修：
日期：
□财务：
日期：
批 准
受控文件章
1目的
1.1规范工厂订单清尾流程，使订单快速关闭，降低产线库存的周转，以达满足客户出货需求。
5.1.3维修好的功能不良品制造部在重跑流程，并在两个工作日内测试完，若有二次维修的及时转到工程维修部。维修好的清尾产品制造部在5个工作日内完成组包装的清尾，并跟进到入库。
5.1.4在不可抗拒因素处理完成后，制造部根据前两工作职责在10个工作日内完成订单清尾。
5.2工程部职责明细划分
5.2.1制程中作业及工艺上批量不良品由工程部全程指导跟进处理。
5划分内容
5.1制造部职责明细划分
5.1.1制造部在订单排完计划的两个工作日内统计好订单的欠料及确认好功能不良品的数量并及时转 入工程维修部做好详细的记录。《功能不良品转维修流程》
5.1.2模块板转入维修修好后，维修人员应安排人员清洗维修过的板块，产线转出后要安排人员进行外观目检，对于没有清洗干净的板块进行二次清洗，如未清洗的数量较多应转回维修要求维修进行清洗干净后再行转出
5.4.2 对产线清尾过程中全程监控防止用错料用少料。
5.4.3对产线清尾出来送检的产品进行全检并作好记录，对于路由器类的产品送检总数在200PCS的在一个工作日时间内检验完成，200PCS以上的两个工作日内检验完成。对于网卡类的产品送检数量在200PCS以下的在4个小时的工作时间内检验完成，200PCS以上的在一个工作日时间内检验完成。
5.3 PMC部职责明细划分
5.3.1 PMC部负责未结订单表格的汇总并准确的记录好排完计划的日期，若遇到外在不可抗拒因素的异常则备注清楚，并把异常处理完成的日期视为排完计划日期。
5.3.2 所有的物料异常制造部在PMC排计划的两个工作日内准确的统计好数及原因并提供到PMC处，PMC核对数量以后查清库存并及时提供到采购部，要求采购部在三个工作日内回复物料补回日期，及时跟进所回复的日期并稽核。
2范围
2.1供应链体系中的制造部、工程部、PMC部、品质部。
3职责
3.1制造部：负责落实生产过程中所有不良品的清尾及工单批量的全部入库。
3.2工程部：负责功能不良的维修，资料及设备的调试，不良品的分析处理。
3.3PMC部：负责物料的跟进，人力、各相关设备等资源的统一调配，在SAP系统上及时容
制订/修订人
生效日期
备注
1.0
初次发行
2016-06-30
分发部门
1.管理中心：□总经办，□人力资源部，□财务部，□总务部
2.研发中心：□硬件部，□软件部，□测试部，□结构平面部，□产品数据管理部
3.营销中心：□国内业务部，□代工/国际业务部，□模块1/2部，□电商1/2部
4.供应链中心：制造部(□SMT部/□制造装配部)，□工程部，□品质部，□客服返修部
6总结
6.1本文件自发行日起生效，请各相关部门人员严格按文件内容执行。目标为订单排完计划后10个工作日内关单完成，请各部门相互监督、相互协助、相互稽核共同达成。
7责任担当
7.1关单日期无故延迟由制造部、工程部、PMC部、品质部按4：3：1：2的比例承担责任。