自动活套控制常见故障的处理
高速线材活套调整故障原因及解决方法
高速线材活套调整故障原因及解决方法摘要：目前，大部分生产高速线材的企业引入了无张力轧制技术，通过活套控制方式提高生产效率，在利用轧机开展生产作业时，出于使红钢秒流量得到科学调节的考虑，有关人员往往会选择通过活套调整的方式，对轧机速度加以控制，但是，制约活套调整质效的问题较多，如何使常见故障得到有效解决，成为人们关注的焦点。
关键词：活套调整；高速线材；故障解决策略引言活套是一种安装在高速线材轧机组中的叠层和预层压相邻机架之间的装置，用于调节金属流量平衡，确保连续层压过程中钢料间的张力稳定，消除机架之间的张力波动，五代摩根高速线材生产线，为了保持机架间每秒金属流量相等，需要在机架间采用微张力轧制技术，采用无张力轧制技术在预精轧制和中厚板轧制之间保证材料外观质量很重要。
1活套系统介绍1.1系统构成活套装置被视为检测、调节无张力轧机的核心设备，目前，在相关领域得到广泛运用的活套装备，主要由以下构件组成：气动控制设备、起套辊及检测仪。
研究表明，该装置被赋予的价值如下：若机架所对应含钢转矩、电流与设定值持平，通过启动活套装置的方式，经由气缸为活套辊提供推动力，确保红钢位置出现明显更改，弧形随之形成。
随后，由检测仪负责对红钢位置进行检测，将检测所得数据转变成模拟信号输入到PLC，待PLC对所输入信号进行判读后，方可经由调整电机转速的方式，优化弧形表现出的稳定性，真正做到流量平衡，至此，对轧机运行进行自动控制的操作告一段落。
上述环节中，最应当引起重视的构件为起套辊，负责推动起套辊的构件为气缸，轧线红钢的作用是调整起套辊高度，确保其效能得到充分发挥。
经过多次调整的起套辊，所依托动力元件为活套轮，电磁阀的存在使气缸远程控制成为可能，另外，从某个角度来说，升降起套辊的时间，往往会给轧件质量带来直接影响，这点应尤为重视。
1.2活套装置的升降控制起套辊的升降按照PLC逻辑条件进行控制。
在活套装置主控选用的情况下，在其前后轧机均含钢（转矩电流达到要求值）时，PLC输出控制七点电磁阀动作，气缸升起，起套辊动作。
热轧精轧机活套液压控制及故障分析
热轧精轧机活套液压控制及故障分析作者：袁李来源：《装备维修技术》2020年第13期摘要：热轧带钢产品实际应用的过程中，厚度和宽度相关的指标是人们关注的重点内容所在，精轧机的活套是热轧线的设备，对于机架间带钢的稳定轧制有着良好的应用意义。
关键词：精轧机;液压系统;伺服阀1 前言某厂实际生产过程中应用2250热轧生产线，使用的精轧机活套机构是目前最先进的伺服阀控制液缸驱动的设备，实际应用的过程中稳态精度较高，同时系统的响应程度也相对较快。
2 相关背景热轧精轧机采用7机架6活套的配置，活套被安装在除去末机架以外的每个精轧机出口侧，活套轴通过操作侧和传动侧的轴承座安装在精轧机的两片牌坊的出口侧，活套液压缸通过支撑臂与活套轴相连接，采用内冷却的惰性活套辊与带钢下表面相接触，液压缸的行程动作使得活套的角度改变，得以提升带钢，在活套轴上设计有固定销孔为检修和标定时穿销子而用。
在带钢实际轧制过程中，穿带时，主传动系统存在着动态速度变化，为了保持各个机架之间的速度匹配，通过控制活套上游轧机主速度使活套角度控制稳定在L2服務器设定值，以保证轧制过程稳定，对带钢进行恒张力轧制，以避免堆钢和拉钢，而保证带钢厚度和宽度的质量。
活套直接与带钢接触，现场水蒸汽很大，且轧钢时产生很大的震动，恶劣的工况条件，对液压伺服系统造成很大的冲击，容易引起系统的故障，为了满足正常的生产，需要维护人员快速分析和处理故障3 活套液压控制系统活套液压控制系统介绍液压原理：在液压缸的无杆腔和有杆腔都装有压力传感器，用来计算带钢的恒定张力，在通过支撑臂与液压缸相连接的活套轴上安装有角度编码器，来检测角度进行活套角度控制在轧钢生产时，在带钢进入精轧机之前，通过角度编码器检测到活套轴的位置，反馈给PLC，再通过伺服阀调节缸的位置，从而驱动活套达到设定的活套等待位，以带钢咬入下一机架的信号，使得活套稳定在凵2设定值的角度控制闭环下，控制系统通过压力传感器检测出液压缸无杆腔和有杆腔的压力，计算出活套辊上带钢的张力，通过伺服阀控制液压缸，使得活套满足角度控制闭环和带钢张力控制开环。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理标题：自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着重要作用，然而，由于各种原因，这些设备往往会浮现故障。
本文将详细介绍自动化设备常见故障的处理方法，以匡助工程师和技术人员更好地解决问题。
一、电气故障处理：1.1 电源问题：检查电源是否正常供电，排除电源故障。
1.2 电线连接问题：检查电线连接是否坚固，排除接线不良导致的故障。
1.3 电气元件故障：检查电气元件是否损坏，如开关、继电器等，及时更换故障元件。
二、机械故障处理：2.1 传动系统故障：检查传动部份是否有松动、磨损等问题，及时进行维修或者更换。
2.2 机械部件故障：检查机械部件是否存在断裂、变形等问题，及时修复或者更换故障部件。
2.3 运动控制系统故障：检查运动控制系统是否正常工作，如伺服机电、编码器等，排除故障。
三、传感器故障处理：3.1 传感器信号异常：检查传感器信号是否正常，如有异常，检查传感器本身或者信号路线是否故障。
3.2 传感器灵敏度问题：调整传感器的灵敏度，以适应实际工况。
3.3 传感器位置误差：检查传感器的安装位置是否准确，如有误差，重新调整位置。
四、控制系统故障处理：4.1 控制程序错误：检查控制程序是否存在逻辑错误，如有错误，及时修改程序。
4.2 控制参数设置问题：检查控制参数是否合理，如有问题，进行调整。
4.3 通讯故障：检查通讯路线是否正常连接，排除通讯故障。
五、软件故障处理：5.1 软件崩溃问题：重新启动软件，并检查软件是否存在异常情况。
5.2 软件配置错误：检查软件配置是否正确，如有错误，及时进行修改。
5.3 软件版本更新：及时更新软件版本，以获得更好的性能和稳定性。
结论：自动化设备的常见故障处理需要综合考虑电气、机械、传感器、控制系统和软件等方面的问题。
通过正确的故障处理方法，可以提高设备的稳定性和可靠性，确保生产线的正常运行。
希翼本文的内容能够对工程师和技术人员有所匡助。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：随着科技的不断发展，自动化设备在生产和生活中扮演着越来越重要的角色。
然而，随之而来的是自动化设备出现故障的可能性也在增加。
因此，了解和掌握自动化设备常见故障处理方法是非常重要的。
一、电气故障处理1.1 检查电源线路：检查电源线路是否接触良好，是否有短路或断路现象。
1.2 检查电机：检查电机是否正常运转，是否有异响或发热现象。
1.3 检查电器元件：检查电器元件是否损坏或老化，如继电器、断路器等。
二、机械故障处理2.1 检查传动部件：检查传动部件是否正常运转，是否有松动或磨损现象。
2.2 检查润滑情况：检查机械设备的润滑情况，是否需要添加或更换润滑油。
2.3 检查机械结构：检查机械结构是否完好，是否有变形或损坏现象。
三、控制系统故障处理3.1 检查控制器：检查控制器是否正常运行，是否有程序错误或故障。
3.2 检查传感器：检查传感器是否准确感知信号，是否有损坏或误差。
3.3 检查通讯线路：检查通讯线路是否连接良好，是否有干扰或断开现象。
四、软件故障处理4.1 重启设备：尝试通过重启设备来解决软件故障。
4.2 更新软件：检查设备是否有软件更新，及时更新软件以解决可能存在的bug。
4.3 重新设置参数：检查设备参数设置是否正确，适时重新设置参数。
五、维护保养5.1 定期检查：定期对自动化设备进行检查，及时发现并解决潜在问题。
5.2 清洁保养：保持设备清洁，定期清洁设备表面和内部，防止灰尘和杂物影响设备运行。
5.3 定期维护：按照设备说明书要求进行定期维护，保证设备的长期稳定运行。
总结：自动化设备的故障处理需要综合考虑电气、机械、控制系统和软件等多个方面，只有全面了解设备的工作原理和常见故障处理方法，才能更有效地解决问题，确保设备的正常运行。
同时，定期的维护保养也是非常重要的，可以延长设备的使用寿命，提高生产效率。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、引言自动化设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，它们能够提高生产效率和质量，减少人力成本，但在长时间运行过程中，难免会出现一些故障。
本文将介绍自动化设备常见故障的处理方法，以帮助工程师和操作人员快速解决问题，确保设备的正常运行。
二、常见故障及处理方法1. 电源故障可能原因：电源线路短路、断路、电源供应不稳定等。
处理方法：- 检查电源线路是否连接正确，确保电源供应正常。
- 检查电源线路是否有短路或断路现象，修复或更换受损部分。
- 检查电源供应是否稳定，如不稳定，考虑使用稳压器或UPS设备。
2. 传感器故障可能原因：传感器损坏、接线不良、传感器信号干扰等。
处理方法：- 检查传感器是否损坏，如损坏，及时更换。
- 检查传感器接线是否正确，重新连接或更换接线。
- 检查传感器信号是否受到干扰，如受到干扰，考虑增加屏蔽措施或更换传感器位置。
3. 电机故障可能原因：电机过载、电机损坏、电机驱动器故障等。
处理方法：- 检查电机是否过载，如过载，减少负载或增加电机功率。
- 检查电机是否损坏，如损坏，及时更换。
- 检查电机驱动器是否故障，如故障，修复或更换驱动器。
4. 控制系统故障可能原因：控制器程序错误、通信故障、控制器硬件故障等。
处理方法：- 检查控制器程序是否正确，如有错误，修复程序逻辑。
- 检查通信线路是否正常，如有故障，修复或更换通信线路。
- 检查控制器硬件是否故障，如故障，修复或更换控制器。
5. 机械部件故障可能原因：机械部件磨损、松动、缺少润滑等。
处理方法：- 检查机械部件是否磨损，如磨损，及时更换。
- 检查机械部件是否松动，如松动，紧固螺丝或更换紧固件。
- 检查机械部件是否缺少润滑，如缺少润滑，添加适量润滑剂。
6. 仪表显示异常可能原因：仪表故障、仪表参数设置错误、仪表电源供应异常等。
处理方法：- 检查仪表是否故障，如故障，修复或更换仪表。
- 检查仪表参数是否设置正确，重新设置参数。
活套常见故障分析
高控制在 ３０ ｍ为宜 。不宜过大或过小。 ０ｍ
（） ３ 活套不 起 套 ： 种原 因 为活套 没 有 检测 到 一
轧件 ， 按 （ ） 的方 法 处 理 ， 一 种 原 因是 活 套 可 １中 另
检测 正 常 ， 不 起 套 。可 能原 因是 ： 械 卡 死 （ 仍 机 如 起套 辊 卡死 ） 气 阀漏气 或压 力 不够 、 阀没通 电 ， 、 气 可 以通过 机修 或 电气检 查修理 来解 决 。 （ ） 套抖 动 大 ： 能原 因有 水 雾 太 大 ， 响 ４活 可 影
２ ２ 活 套常见 故 障产 生产原 因及 处理 办法 ．
钢、 轧件拉 断 事故 ， 主要 原 因为下 游 机架 速 度 突 然 变化 或设定 速度 不正 确 ， 际红坯 尺寸 偏差 大 ， 实 起 套 辊 未动作 等 。解决 办 法 是观 察 主 操 室 电视 屏幕 电机 速度变 化 ， 确认 电气 控 制 是否 正 常 ， 同时 确认 红 坯 尺寸是 否达 到工 艺 要 求 。从 而合 理 控 制机 架 问秒 流量 。查 看 起 套 辊 气 压 是 否 符 合 要求 ， 无 有 泄 气 现象 发 生 ， 套 辊 是 否 被 卡 死 。从 而 排 除故 起 障解决 活套 打结 、 轧件 拉 断事故 。
质量和产量方面起 着重要的作用 ， 用好活套是摆
在 轧钢 面前 的重要课 题 。
５ ７
轧一１飞剪切尾 （ 碎断 ） １活套一 ｋ 一 ６精轧一２
活 套一 ｋ 轧 一 ３ 活 套 一 ｋ ５精 ４精 轧一 ４ 活 套 一 ｋ ３ 精 轧一 ５ 活套 一 ｋ ２精 轧一 ｋ １精 轧一 倍 尺 剪 剪 切
一
步进式冷床冷却一检验一２０ 剪头尾及定尺一 ５ｔ
图 ｌ 活套架结构 图
活套常见故障分析
（ 新余钢铁集 团有 限公 司， 江西 新余 ３ ８０ ） ３ ０ １
摘
要： 本文介绍 了活套 的作用及 控制基本原理 ， 对活套应用中常见 的故 障进行 了分析 ， 提出了解决办法 。 并
文献标 识码 ： Ｂ
关 键词 ： 活套 ； 控制原理 ； 故障分析 ； 解决办法
中图分类号 ：Ｇ ５ Ｔ ７
ＭＰ ， ａ 活套 推 杆 上 升 高 为 ２０ｍ 活 套 量 可 在 １ｍ ５ ｍ， 左 右 。采 用压缩 空 气 气 动驱 动 ， 每个 活 套 器 都 装 有
２ 活套控制 的 目的与基本原理
２ １ 生产 工艺流 程 ．
活套扫描器 ， 显示活套辊位置 ， 控制活套辊高度 ， 并
Ｌｏ ｐ ｒ Ｃｏ ｍ ｏ ｉ ｅ Ａｎ ｌ ｓｓ ｏ ｅ ｍ ｎ Ｆａ ｌ ａ ｙ ｉ ｕｒ
ＺＥＮＧ ｈ ｏ ｗｅ Ｚ ａ． ｎ
（ ｉｙ ｒｎ＆ ＳｅｌＣ ．Ｌｄ ， ｉｙ ３ ０ １ Ｃ ｉａ Ｘ ｎｕＩ ｏ ｔ ｏ ｔ． Ｘｎｕ３ ８０ ， ｈｎ ） ｅ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈｓ ａ ｔ ｌ ｔｏ ｕ ｅ ｈ ｏｅ ａ ｄ ｃ ｎｒ ｌｍｅ ｈ ｎ ｓ ｏ ｏ ｐ ｒ ｎ ｙ ｅ ｃ ｎ ｌｏ ａｌ ｒ ｓｉ ｏ ｐ ｒ叩 ｐ ｉ ａｉｎ， ｓ ｒ ｃ ： ｉ ｒ ｃｅ ｉ ｒ ｄ ｃ ｓｔ ｅ ｒ ｌ ｎ ｏ ｔｏ ｃ ａ ｉｍ ｆｌ ｏ ｅ ，ａ ａ ｚ ｏ ｌ ｎ ｆ ｉ ｅ ｎ ｌｏ ｅ ｉ ｎ ｌ ｎ ｕ ｌ ｔ ｃ ｏ ａ ｄ ｐ ｔｆｒ ｒ ｏ ｒｓ ｏ ｄｎ ｏ ｕｉ ｎ ． ｎ ｕ ｗａｄ ｃ ｒｅ ｐ ｎ ｉ ｇ ｓ ｌ ｔ ｓ ｏ ｏ
Ｋ ｅ ｏ ｄ ：ｏ ｐ ｒ ｏ ｔｏ ｃ ａ ｉｍ；ｆ ｉ ｒ ｎ ｌｓｓ ｏ ｕｉ ｎ ｙ Ｗ ｒ ｓ ｌｏ ｅ ；ｃ ｎ ｒ ｌ ｍｅ ｈ ｎｓ ａｌ ｅ ａ ａｙ ｉ ；ｓ ｌ ｔ ｕ ｏ
活套故障处理方法
活套故障处理方法轧钢电气甲班：赵洪江1活套结构布局图1．角度编码器：绝对值位置编码器或步进角编码器（无绝对值）2．压力传感器：0-350bar—4-20mA3．止回阀：此阀对一个方向关断，而对另一个方向打开。
阀块可由控制压力打开。
控制压力是通过一个电磁阀控制的。
4．伺服阀：此阀有一个机电转换器用于输入阀的状态，这个转换器将控制电流（如：+/- 10mA）转换到一个液压控制系统可以接收的一个路径。
对于额定液压油流量，请参考液压图纸。
5．电磁关断阀：是在电磁控制信号和机械输出信号之间的一个转换器。
此阀采用二进制控制信号。
此阀可以是双线圈控制并带自锁定，或是单线圈控制。
单线圈阀在出故障（如掉电）时，阀块会自动移动到安全位置（锁定），而双线圈阀需要另外的切换装置。
6．预控制阀：是泄压阀的预控制阀，属纯机械阀。
7．泄压阀：泄压阀是限制系统压力至设定压力（机械设定值）。
另外，泄压功能是可控的（电信号）。
8．压力传感器箱：是对活套的非转矩形成压力的测量（即直接张力测量），为可选项。
X．控制压力：用来初始或维持阀功能的压力P．系统压力：系统压力T．油箱：回油管线L．溢出油：溢出油管线2故障现象及解决办法1活套动作延时解决办法●视察：检查接线（接线端子及插头）检查屏蔽线连接情况●检查电源如果所使用的是伺服阀所要求的电源类型，还必须测试伺服阀插头所有针脚的电压。
●信号分配检查为此，处理器发出一个恒定的伺服电流。
要检查信号的分配情况，你必须选择不同的电流，如20、40、60、80%的伺服电流。
对于总量程为10mA的伺服阀，上面的电流百分比对应的电流是2、4、6、8mA。
此电流是用万用表在伺服阀插头针脚里测得的。
根据伺服阀的液压配线，也许会需要以相反的方向向伺服阀给电。
对此，你可以在液压图纸中找到相关信息。
如果电磁阀动作太慢，有可能是由于线圈电压（平均功率或电源设定）太低导致，或者是由于液压油的运行温度过低导致2活套抖动●伺服阀损坏●伺服液压系统过滤器脏了●伺服阀过滤器控制管线内脏了伺服液压系统的手动阀块不能打开或者不能完全打开3活套位置偏差一般为编码器故障需更换，工具有1电工工具2 3-5的内六角3 钢线或独股导线10米4 麻布5 万用表。
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1.活套头、尾控制和动作异常
控制（图 1），机架间轧件由起套辊引导，在活套台形成冗余弧形
主要原因是控制系统无法正确区分轧件头部和尾部信号。
轧件，活套扫描器测量弧形轧件高度，轧机控制系统比较活套高 起套辊的起落套控制，要求轧件位置跟踪信号（轧机负载信号、
度的设定值和实测值，采用 PI 控制自动调整各机架速度，保证 热金属检测信号和活套扫描器逻辑信号）必须准确无误，然而现
追踪负荷消耗功率 P，得到轨迹 P（t），扰动后，因电压降低，P
立即减少，初始运行点改为点 B，消耗功率是 P（0+），从点 B 开始，
负荷恢复机制试图将功率 P 带回到点 A，若扰动较小，可以实现。
临界点 C 是一个鞍结点分岔，P（t）到达载荷能力曲面后将反向运
动，此时轧机负荷系统出现不稳定，活套调节失败导致堆钢。
（2）太阳光或高温热源等外部干扰信号进入检测元件，导致
取针对性措施，将活套
起套辊动作。有一段时间每天早上 7 点多，预精轧前水平活套发
事故控制在较低水平。 现介绍如下，以供参考。
图 1 自动活套控制示意图
生几次堆钢，检查发现均为太阳光形成的误信号，使用固定式罩 子尽可能保护检测元件，同时跟踪、确认该段太阳光从厂房的射
下，带钢头部被紧紧夹在扇
至此，此次钳口组件夹不紧带钢的故障原因应为，中间轴套
形块和钳口条之间。
固定螺栓断裂，两端定位轴套定位面尺寸被改动，无法消除15°
二、故障原因分析及处
的压力角所致。
理
2.处理措施
1.故障原因分析
图4
中间定位套固定螺栓
重新安装原两端定位轴套（仍使用原工作面），恢复钳口的 预扭转力。上机试验，故障解除。
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
贴，此时钳口（含钳口条）仍
两端定位轴套尺寸发生过改动。经过调查得知，检修人员更换完
只受扭力轴预扭转力。③卷
中间轴套固定螺栓后，在回装两端定位轴套时，很难将其回装，
筒胀开并且含有带钢时。钳
为了尽快恢复设备安装，点检员联系加工厂家，重新加工了扭力
设备管理与维修 2009 №9 跅賰
2.活套扫描器测量系统故障 精确测量活套高度是活套调节的基础，偶尔发生过因活套 扫描器自身故障，造成数据突变，错误调节引起拉钢故障，一般 更换活套扫描器，问题即可解决。若是外部环境干扰活套扫描 器，如南方冬天，轧件周围出现的大量水蒸气引起信号异常，可 用风机吹散水汽。应加强维护活套扫描器，如每天擦拭扫描器镜 头，并且定期校对活套扫描器高度测量系统，调整活套扫描器零 位，保证测量精度。 3.轧制力矩受到干扰 轧制过程中，轧件尺寸突变、通条钢温度不均匀、电网电压 波动等可引起轧制力矩剧烈变化，活套控制失败。 对于轧件尺寸突变引发的干扰，按照标准要求操作，问题基 本可避免。如每个机架红坯尺寸控制等，标准要求偏差不能过 大。某机架经过规格更换、换辊换槽、尺寸调整后，轧件红坯尺寸 发生较大变化，这时在轧制第一根钢时，CP3（轧制线主操作台） 操作人员要适当预加张力，手动干预张力系数 R 因子，调节该 机架速度，此后轧机系统会记忆参数，进行自动控制。 通条钢温度不均匀、电网电压波动等干扰，主要是加强过程 控制，实施监控通条钢温度、电网电压。以电网电压波动为例，轧
不需要外部的反作用力支点，没有反作用力臂
夹手的危险，不需要过度拉伸螺栓，因此消除了螺栓
偏载现象，消除了未知的螺母回弹松弛和未知的表
面摩擦力，不再需要支撑扳手、反作用力臂和螺栓拉
伸装置。
已知的均匀的系统转动摩擦力，以及多点同步
紧固系统保证法兰平行闭合，使法兰上每一个螺栓
获得精确的、均匀的螺栓载荷。保证法兰零泄漏，设
图 2 轧机负荷空间分布
机负荷空间见图 2，假设系统最初运行在长期平衡点 A，消耗功
率是 P（0-），等于需求 P，此时一个低电压扰动引起轧机载荷能
力曲面收缩，使点 A 处于可运行区域外部（该区域由∑′决定），
意味着负荷需求 P 不能得到满足，长期平衡消失，轧机控制系
统立即启动负荷恢复机制，进行自适应调节。
信号，执行元件动作过程中失效导致动作不到位或不及时，应加 强日常维护。
（4）程序优化。优化和改进信号跟踪程序，引入多个信号逻 辑判断轧件头、尾部，如同时采用热检信号和轧机负载信号，根 据现场实际情况进行逻辑判断，若不合逻辑，只给出假头、尾报 警，可有效减少故障。对于执行元件失效问题，增加起套辊位置 检测开关和检测起套时间程序，进行动作超时报警，实践中发现 头部起大套故障均出现起套辊动作迟缓或不动作引发的超时 （常规做法是保证气阀气压、加强电磁阀清洗、定期检查动作有 无卡阻等），可设计起套辊动作和活套调节闭环控制程序，系统 根据起套辊位置检测开关反馈的信号，判断起套辊实际到位后， 再正常调节活套，效果显著。
应用六西格码法，长期跟踪进厂 10kV 高压母排电压，发现
每年 1 月、7 月、8 月、12 月等用电负荷大的月份是电压波动引起
事故的高发期。由大量实测数据得出结论，10kV 高压母排电压在
10000～10600V 段，轧机系统抗干扰能力最好，活套控制稳定；
10kV 高压母排电压＜9800V，轧机系统运行出现不稳定状态，活
传统的螺栓拉伸器紧固螺栓由于人力拔动螺母的不精
备安装不松脱。新的螺栓采用 HYTORC 优化紧固系
确、螺栓超拉后回弹的不可控制等因素造成紧固完成后螺栓 统紧固后
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维护与修理
两值差＜10mm，使相邻轧机红钢秒流量基本相等，实现无张力轧 场工况恶劣，易产生误信号。
制。
（1）轧件表面“黑印”或粘有大块烂铁皮、检测点堆积氧化铁
活套控制出现故障
皮、水汽等均会阻挡信号。尤其要注意因氧化铁皮堆积造成的阻
会造成冗余弧形轧件变
挡信号问题，这是因为堆积的氧化铁皮状态不稳定，水冲击或微
化，冗余过多可造成堆
口在扇形块挤压力的反作
轴两端的定位轴套。问题就出现这个环节，在安装定位轴套时，
用下克服扭力轴的扭转力，
必须先将定位轴套旋转 15°（扭力轴产生预扭转力），再将定位
产生反向转动。在扭力轴的
块安装入位，这是安装两端定位轴套的关键所在，而这关键的一
扭转力和扇形块的挤压力
步恰恰被重新加工定位面所代替，从而导致故障再次发生。
的断裂是导致夹不紧带钢头部的直接原因，因为从钳口组件的
三、小结
结构看，如果中间轴套的（部分）固定螺栓出现断裂，则中间轴套
在处理设备故障时，首先要掌握设备的工作原理，切不可为
与钳口会发生相对转动。因此，正常情况下更换断裂的螺栓即可 了一时之利，擅自改动设备的尺寸。本案例正是因为没有掌握
解决带头夹不紧问题。
套故障多发。通过熟练掌握活套控制数学模型，理解各参数含义，
适时优化、调整活套控制参数，可收到一些效果。否则只有采取拉
大出钢节奏和轧机系统降速轧制的方法，增强系统稳定性。
技改时可考虑增强轧机传动系统调速性能，高线厂一线轧
机为非四象限传动系统，二线轧机为四象限传动系统，较之一线
轧机调速性能更好，轧机系统抗干扰能力和活套稳定性显著改
善。
W09.09-18
〔编辑 凌 瑞〕
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载荷（预紧力）精度误差高达±51%。
封面广告说明
传统扭力扳手紧固因为螺栓偏载产生未知的转动摩擦
权威中立组织测试机构测试证明：
力，造成螺栓载荷（预紧力）精度误差高达±15%。 而 HYTORC 提供的螺栓紧固优化系统：
自动活套控制常见故障的处理
赵定期
湘潭钢铁集团有限公司高线厂 湖南湘潭市 411101
摘要 介绍高速线材轧机自动活套控制原理，分析活套控制常见故障的原因，采取相应措施降低故障率。 关键词 高速线材轧机 活套控制 故障 处理 中图分类号 TG334.9 文献标识码 B
湘潭钢铁集团有限公司高线厂在高速线材轧机中引入活套
小振动即会散落，堆钢后很难发现堆钢前情况。中轧 2 个立活套
钢，反之钢被拉断，其中
经常出现“中途落套”、“不起套”等现象，堆钢非常多，更换几次
堆钢严பைடு நூலகம்影响产品成材
扫描器，问题依旧，后来在两活套窗口处各增加 1 个水管，每隔
率。为此，高线厂对活套
一段时间自动冲洗活套台氧化铁皮，活套运行稳定。
故 障 进 行 深 入 调 研 ，采
“钳口在非工作状态时存在预扭转力”这一关键要素，盲目改动
更换中间轴套固定螺栓后，仍发生带钢头部夹不紧问题，说 定位轴套尺寸，从而导致了故障产生。
W09.09-17
明还有其他方面的原因。在钳口组件进行二次解体时，发现钳口
〔编辑 利 文〕
跂賰 设备管理与维修 2009 №9
维护与修理
出位置以及每天变化趋势，采取相应措施。 （3）检测元件损坏、镜面脏，线路软接地等均可能检测不到