自动活套控制常见故障的处理
高速线材活套调整故障原因及解决方法
高速线材活套调整故障原因及解决方法摘要：目前，大部分生产高速线材的企业引入了无张力轧制技术，通过活套控制方式提高生产效率，在利用轧机开展生产作业时，出于使红钢秒流量得到科学调节的考虑，有关人员往往会选择通过活套调整的方式，对轧机速度加以控制，但是，制约活套调整质效的问题较多，如何使常见故障得到有效解决，成为人们关注的焦点。
关键词：活套调整；高速线材；故障解决策略引言活套是一种安装在高速线材轧机组中的叠层和预层压相邻机架之间的装置，用于调节金属流量平衡，确保连续层压过程中钢料间的张力稳定，消除机架之间的张力波动，五代摩根高速线材生产线，为了保持机架间每秒金属流量相等，需要在机架间采用微张力轧制技术，采用无张力轧制技术在预精轧制和中厚板轧制之间保证材料外观质量很重要。
1活套系统介绍1.1系统构成活套装置被视为检测、调节无张力轧机的核心设备，目前，在相关领域得到广泛运用的活套装备，主要由以下构件组成：气动控制设备、起套辊及检测仪。
研究表明，该装置被赋予的价值如下：若机架所对应含钢转矩、电流与设定值持平，通过启动活套装置的方式，经由气缸为活套辊提供推动力，确保红钢位置出现明显更改，弧形随之形成。
随后，由检测仪负责对红钢位置进行检测，将检测所得数据转变成模拟信号输入到PLC，待PLC对所输入信号进行判读后，方可经由调整电机转速的方式，优化弧形表现出的稳定性，真正做到流量平衡，至此，对轧机运行进行自动控制的操作告一段落。
上述环节中，最应当引起重视的构件为起套辊，负责推动起套辊的构件为气缸，轧线红钢的作用是调整起套辊高度，确保其效能得到充分发挥。
经过多次调整的起套辊，所依托动力元件为活套轮，电磁阀的存在使气缸远程控制成为可能，另外，从某个角度来说，升降起套辊的时间，往往会给轧件质量带来直接影响，这点应尤为重视。
1.2活套装置的升降控制起套辊的升降按照PLC逻辑条件进行控制。
在活套装置主控选用的情况下，在其前后轧机均含钢（转矩电流达到要求值）时，PLC输出控制七点电磁阀动作，气缸升起，起套辊动作。
热轧精轧机活套液压控制及故障分析
热轧精轧机活套液压控制及故障分析作者：袁李来源：《装备维修技术》2020年第13期摘要：热轧带钢产品实际应用的过程中，厚度和宽度相关的指标是人们关注的重点内容所在，精轧机的活套是热轧线的设备，对于机架间带钢的稳定轧制有着良好的应用意义。
关键词：精轧机;液压系统;伺服阀1 前言某厂实际生产过程中应用2250热轧生产线，使用的精轧机活套机构是目前最先进的伺服阀控制液缸驱动的设备，实际应用的过程中稳态精度较高，同时系统的响应程度也相对较快。
2 相关背景热轧精轧机采用7机架6活套的配置，活套被安装在除去末机架以外的每个精轧机出口侧，活套轴通过操作侧和传动侧的轴承座安装在精轧机的两片牌坊的出口侧，活套液压缸通过支撑臂与活套轴相连接，采用内冷却的惰性活套辊与带钢下表面相接触，液压缸的行程动作使得活套的角度改变，得以提升带钢，在活套轴上设计有固定销孔为检修和标定时穿销子而用。
在带钢实际轧制过程中，穿带时，主传动系统存在着动态速度变化，为了保持各个机架之间的速度匹配，通过控制活套上游轧机主速度使活套角度控制稳定在L2服務器设定值，以保证轧制过程稳定，对带钢进行恒张力轧制，以避免堆钢和拉钢，而保证带钢厚度和宽度的质量。
活套直接与带钢接触，现场水蒸汽很大，且轧钢时产生很大的震动，恶劣的工况条件，对液压伺服系统造成很大的冲击，容易引起系统的故障，为了满足正常的生产，需要维护人员快速分析和处理故障3 活套液压控制系统活套液压控制系统介绍液压原理：在液压缸的无杆腔和有杆腔都装有压力传感器，用来计算带钢的恒定张力，在通过支撑臂与液压缸相连接的活套轴上安装有角度编码器，来检测角度进行活套角度控制在轧钢生产时，在带钢进入精轧机之前，通过角度编码器检测到活套轴的位置，反馈给PLC，再通过伺服阀调节缸的位置，从而驱动活套达到设定的活套等待位，以带钢咬入下一机架的信号，使得活套稳定在凵2设定值的角度控制闭环下，控制系统通过压力传感器检测出液压缸无杆腔和有杆腔的压力，计算出活套辊上带钢的张力，通过伺服阀控制液压缸，使得活套满足角度控制闭环和带钢张力控制开环。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理标题：自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着重要作用，然而，由于各种原因，这些设备往往会浮现故障。
本文将详细介绍自动化设备常见故障的处理方法，以匡助工程师和技术人员更好地解决问题。
一、电气故障处理：1.1 电源问题：检查电源是否正常供电，排除电源故障。
1.2 电线连接问题：检查电线连接是否坚固，排除接线不良导致的故障。
1.3 电气元件故障：检查电气元件是否损坏，如开关、继电器等，及时更换故障元件。
二、机械故障处理：2.1 传动系统故障：检查传动部份是否有松动、磨损等问题，及时进行维修或者更换。
2.2 机械部件故障：检查机械部件是否存在断裂、变形等问题，及时修复或者更换故障部件。
2.3 运动控制系统故障：检查运动控制系统是否正常工作，如伺服机电、编码器等，排除故障。
三、传感器故障处理：3.1 传感器信号异常：检查传感器信号是否正常，如有异常，检查传感器本身或者信号路线是否故障。
3.2 传感器灵敏度问题：调整传感器的灵敏度，以适应实际工况。
3.3 传感器位置误差：检查传感器的安装位置是否准确，如有误差，重新调整位置。
四、控制系统故障处理：4.1 控制程序错误：检查控制程序是否存在逻辑错误，如有错误，及时修改程序。
4.2 控制参数设置问题：检查控制参数是否合理，如有问题，进行调整。
4.3 通讯故障：检查通讯路线是否正常连接，排除通讯故障。
五、软件故障处理：5.1 软件崩溃问题：重新启动软件，并检查软件是否存在异常情况。
5.2 软件配置错误：检查软件配置是否正确，如有错误，及时进行修改。
5.3 软件版本更新：及时更新软件版本，以获得更好的性能和稳定性。
结论：自动化设备的常见故障处理需要综合考虑电气、机械、传感器、控制系统和软件等方面的问题。
通过正确的故障处理方法，可以提高设备的稳定性和可靠性，确保生产线的正常运行。
希翼本文的内容能够对工程师和技术人员有所匡助。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：随着科技的不断发展，自动化设备在生产和生活中扮演着越来越重要的角色。
然而，随之而来的是自动化设备出现故障的可能性也在增加。
因此，了解和掌握自动化设备常见故障处理方法是非常重要的。
一、电气故障处理1.1 检查电源线路：检查电源线路是否接触良好，是否有短路或断路现象。
1.2 检查电机：检查电机是否正常运转，是否有异响或发热现象。
1.3 检查电器元件：检查电器元件是否损坏或老化，如继电器、断路器等。
二、机械故障处理2.1 检查传动部件：检查传动部件是否正常运转，是否有松动或磨损现象。
2.2 检查润滑情况：检查机械设备的润滑情况，是否需要添加或更换润滑油。
2.3 检查机械结构：检查机械结构是否完好，是否有变形或损坏现象。
三、控制系统故障处理3.1 检查控制器：检查控制器是否正常运行，是否有程序错误或故障。
3.2 检查传感器：检查传感器是否准确感知信号，是否有损坏或误差。
3.3 检查通讯线路：检查通讯线路是否连接良好，是否有干扰或断开现象。
四、软件故障处理4.1 重启设备：尝试通过重启设备来解决软件故障。
4.2 更新软件：检查设备是否有软件更新，及时更新软件以解决可能存在的bug。
4.3 重新设置参数：检查设备参数设置是否正确，适时重新设置参数。
五、维护保养5.1 定期检查：定期对自动化设备进行检查，及时发现并解决潜在问题。
5.2 清洁保养：保持设备清洁，定期清洁设备表面和内部，防止灰尘和杂物影响设备运行。
5.3 定期维护：按照设备说明书要求进行定期维护，保证设备的长期稳定运行。
总结：自动化设备的故障处理需要综合考虑电气、机械、控制系统和软件等多个方面，只有全面了解设备的工作原理和常见故障处理方法，才能更有效地解决问题，确保设备的正常运行。
同时，定期的维护保养也是非常重要的，可以延长设备的使用寿命，提高生产效率。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、引言自动化设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，它们能够提高生产效率和质量，减少人力成本，但在长时间运行过程中，难免会出现一些故障。
本文将介绍自动化设备常见故障的处理方法，以帮助工程师和操作人员快速解决问题，确保设备的正常运行。
二、常见故障及处理方法1. 电源故障可能原因：电源线路短路、断路、电源供应不稳定等。
处理方法：- 检查电源线路是否连接正确，确保电源供应正常。
- 检查电源线路是否有短路或断路现象，修复或更换受损部分。
- 检查电源供应是否稳定，如不稳定，考虑使用稳压器或UPS设备。
2. 传感器故障可能原因：传感器损坏、接线不良、传感器信号干扰等。
处理方法：- 检查传感器是否损坏，如损坏，及时更换。
- 检查传感器接线是否正确，重新连接或更换接线。
- 检查传感器信号是否受到干扰，如受到干扰，考虑增加屏蔽措施或更换传感器位置。
3. 电机故障可能原因：电机过载、电机损坏、电机驱动器故障等。
处理方法：- 检查电机是否过载，如过载，减少负载或增加电机功率。
- 检查电机是否损坏，如损坏，及时更换。
- 检查电机驱动器是否故障，如故障，修复或更换驱动器。
4. 控制系统故障可能原因：控制器程序错误、通信故障、控制器硬件故障等。
处理方法：- 检查控制器程序是否正确，如有错误，修复程序逻辑。
- 检查通信线路是否正常，如有故障，修复或更换通信线路。
- 检查控制器硬件是否故障，如故障，修复或更换控制器。
5. 机械部件故障可能原因：机械部件磨损、松动、缺少润滑等。
处理方法：- 检查机械部件是否磨损，如磨损，及时更换。
- 检查机械部件是否松动，如松动，紧固螺丝或更换紧固件。
- 检查机械部件是否缺少润滑，如缺少润滑，添加适量润滑剂。
6. 仪表显示异常可能原因：仪表故障、仪表参数设置错误、仪表电源供应异常等。
处理方法：- 检查仪表是否故障，如故障，修复或更换仪表。
- 检查仪表参数是否设置正确，重新设置参数。
活套常见故障分析
高控制在 ３０ ｍ为宜 。不宜过大或过小。 ０ｍ
（） ３ 活套不 起 套 ： 种原 因 为活套 没 有 检测 到 一
轧件 ， 按 （ ） 的方 法 处 理 ， 一 种 原 因是 活 套 可 １中 另
检测 正 常 ， 不 起 套 。可 能原 因是 ： 械 卡 死 （ 仍 机 如 起套 辊 卡死 ） 气 阀漏气 或压 力 不够 、 阀没通 电 ， 、 气 可 以通过 机修 或 电气检 查修理 来解 决 。 （ ） 套抖 动 大 ： 能原 因有 水 雾 太 大 ， 响 ４活 可 影
２ ２ 活 套常见 故 障产 生产原 因及 处理 办法 ．
钢、 轧件拉 断 事故 ， 主要 原 因为下 游 机架 速 度 突 然 变化 或设定 速度 不正 确 ， 际红坯 尺寸 偏差 大 ， 实 起 套 辊 未动作 等 。解决 办 法 是观 察 主 操 室 电视 屏幕 电机 速度变 化 ， 确认 电气 控 制 是否 正 常 ， 同时 确认 红 坯 尺寸是 否达 到工 艺 要 求 。从 而合 理 控 制机 架 问秒 流量 。查 看 起 套 辊 气 压 是 否 符 合 要求 ， 无 有 泄 气 现象 发 生 ， 套 辊 是 否 被 卡 死 。从 而 排 除故 起 障解决 活套 打结 、 轧件 拉 断事故 。
质量和产量方面起 着重要的作用 ， 用好活套是摆
在 轧钢 面前 的重要课 题 。
５ ７
轧一１飞剪切尾 （ 碎断 ） １活套一 ｋ 一 ６精轧一２
活 套一 ｋ 轧 一 ３ 活 套 一 ｋ ５精 ４精 轧一 ４ 活 套 一 ｋ ３ 精 轧一 ５ 活套 一 ｋ ２精 轧一 ｋ １精 轧一 倍 尺 剪 剪 切
一
步进式冷床冷却一检验一２０ 剪头尾及定尺一 ５ｔ
图 ｌ 活套架结构 图
活套常见故障分析
（ 新余钢铁集 团有 限公 司， 江西 新余 ３ ８０ ） ３ ０ １
摘
要： 本文介绍 了活套 的作用及 控制基本原理 ， 对活套应用中常见 的故 障进行 了分析 ， 提出了解决办法 。 并
文献标 识码 ： Ｂ
关 键词 ： 活套 ； 控制原理 ； 故障分析 ； 解决办法
中图分类号 ：Ｇ ５ Ｔ ７
ＭＰ ， ａ 活套 推 杆 上 升 高 为 ２０ｍ 活 套 量 可 在 １ｍ ５ ｍ， 左 右 。采 用压缩 空 气 气 动驱 动 ， 每个 活 套 器 都 装 有
２ 活套控制 的 目的与基本原理
２ １ 生产 工艺流 程 ．
活套扫描器 ， 显示活套辊位置 ， 控制活套辊高度 ， 并
Ｌｏ ｐ ｒ Ｃｏ ｍ ｏ ｉ ｅ Ａｎ ｌ ｓｓ ｏ ｅ ｍ ｎ Ｆａ ｌ ａ ｙ ｉ ｕｒ
ＺＥＮＧ ｈ ｏ ｗｅ Ｚ ａ． ｎ
（ ｉｙ ｒｎ＆ ＳｅｌＣ ．Ｌｄ ， ｉｙ ３ ０ １ Ｃ ｉａ Ｘ ｎｕＩ ｏ ｔ ｏ ｔ． Ｘｎｕ３ ８０ ， ｈｎ ） ｅ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈｓ ａ ｔ ｌ ｔｏ ｕ ｅ ｈ ｏｅ ａ ｄ ｃ ｎｒ ｌｍｅ ｈ ｎ ｓ ｏ ｏ ｐ ｒ ｎ ｙ ｅ ｃ ｎ ｌｏ ａｌ ｒ ｓｉ ｏ ｐ ｒ叩 ｐ ｉ ａｉｎ， ｓ ｒ ｃ ： ｉ ｒ ｃｅ ｉ ｒ ｄ ｃ ｓｔ ｅ ｒ ｌ ｎ ｏ ｔｏ ｃ ａ ｉｍ ｆｌ ｏ ｅ ，ａ ａ ｚ ｏ ｌ ｎ ｆ ｉ ｅ ｎ ｌｏ ｅ ｉ ｎ ｌ ｎ ｕ ｌ ｔ ｃ ｏ ａ ｄ ｐ ｔｆｒ ｒ ｏ ｒｓ ｏ ｄｎ ｏ ｕｉ ｎ ． ｎ ｕ ｗａｄ ｃ ｒｅ ｐ ｎ ｉ ｇ ｓ ｌ ｔ ｓ ｏ ｏ
Ｋ ｅ ｏ ｄ ：ｏ ｐ ｒ ｏ ｔｏ ｃ ａ ｉｍ；ｆ ｉ ｒ ｎ ｌｓｓ ｏ ｕｉ ｎ ｙ Ｗ ｒ ｓ ｌｏ ｅ ；ｃ ｎ ｒ ｌ ｍｅ ｈ ｎｓ ａｌ ｅ ａ ａｙ ｉ ；ｓ ｌ ｔ ｕ ｏ
活套故障处理方法
活套故障处理方法轧钢电气甲班：赵洪江1活套结构布局图1．角度编码器：绝对值位置编码器或步进角编码器（无绝对值）2．压力传感器：0-350bar—4-20mA3．止回阀：此阀对一个方向关断，而对另一个方向打开。
阀块可由控制压力打开。
控制压力是通过一个电磁阀控制的。
4．伺服阀：此阀有一个机电转换器用于输入阀的状态，这个转换器将控制电流（如：+/- 10mA）转换到一个液压控制系统可以接收的一个路径。
对于额定液压油流量，请参考液压图纸。
5．电磁关断阀：是在电磁控制信号和机械输出信号之间的一个转换器。
此阀采用二进制控制信号。
此阀可以是双线圈控制并带自锁定，或是单线圈控制。
单线圈阀在出故障（如掉电）时，阀块会自动移动到安全位置（锁定），而双线圈阀需要另外的切换装置。
6．预控制阀：是泄压阀的预控制阀，属纯机械阀。
7．泄压阀：泄压阀是限制系统压力至设定压力（机械设定值）。
另外，泄压功能是可控的（电信号）。
8．压力传感器箱：是对活套的非转矩形成压力的测量（即直接张力测量），为可选项。
X．控制压力：用来初始或维持阀功能的压力P．系统压力：系统压力T．油箱：回油管线L．溢出油：溢出油管线2故障现象及解决办法1活套动作延时解决办法●视察：检查接线（接线端子及插头）检查屏蔽线连接情况●检查电源如果所使用的是伺服阀所要求的电源类型，还必须测试伺服阀插头所有针脚的电压。
●信号分配检查为此，处理器发出一个恒定的伺服电流。
要检查信号的分配情况，你必须选择不同的电流，如20、40、60、80%的伺服电流。
对于总量程为10mA的伺服阀，上面的电流百分比对应的电流是2、4、6、8mA。
此电流是用万用表在伺服阀插头针脚里测得的。
根据伺服阀的液压配线，也许会需要以相反的方向向伺服阀给电。
对此，你可以在液压图纸中找到相关信息。
如果电磁阀动作太慢，有可能是由于线圈电压（平均功率或电源设定）太低导致，或者是由于液压油的运行温度过低导致2活套抖动●伺服阀损坏●伺服液压系统过滤器脏了●伺服阀过滤器控制管线内脏了伺服液压系统的手动阀块不能打开或者不能完全打开3活套位置偏差一般为编码器故障需更换，工具有1电工工具2 3-5的内六角3 钢线或独股导线10米4 麻布5 万用表。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，然而，由于各种原因，这些设备在运行过程中常常会遇到各种故障。
如何及时、准确地处理这些故障，是确保生产正常运行的关键。
本文将针对自动化设备常见故障，提供一些处理方法和技巧。
一、电气故障1.1 电源问题电源是自动化设备正常运行的基础，如果电源电压不稳定或者电源线路接触不良，都可能导致设备故障。
处理方法包括：1.1.1 检查电源线路是否接触良好，确保电源供应稳定；1.1.2 安装稳压器或者UPS电源，以防止电压波动对设备造成损害；1.1.3 定期检查电源线路和电源设备，及时发现并解决潜在问题。
1.2 电机问题电机是自动化设备的核心部件，如果电机出现故障，会导致设备无法正常运行。
处理方法包括：1.2.1 检查电机是否过热，如果是，及时停机降温，并检查冷却系统是否正常；1.2.2 检查电机的电源接线是否正确，是否存在短路或者接触不良的情况；1.2.3 定期对电机进行润滑和维护，确保其正常运转。
1.3 控制器问题控制器是自动化设备的大脑，如果控制器出现故障，设备将无法正常操作。
处理方法包括：1.3.1 检查控制器的电源供应是否正常，确保其工作电压稳定；1.3.2 检查控制器的程序是否正确，是否存在逻辑错误或者死循环的情况；1.3.3 定期对控制器进行软件更新和维护，确保其正常运行。
二、机械故障2.1 传动系统问题传动系统是自动化设备中常见的机械部件，如果传动系统出现故障，会导致设备无法正常运转。
处理方法包括：2.1.1 检查传动系统的轴承是否磨损，是否需要更换；2.1.2 检查传动系统的皮带或者链条是否松动或者磨损，是否需要调整或者更换；2.1.3 定期对传动系统进行润滑和维护，确保其正常工作。
2.2 传感器问题传感器是自动化设备中常用的检测装置，如果传感器出现故障，设备将无法正常感知和控制。
处理方法包括：2.2.1 检查传感器的连接是否良好，是否存在松动或者接触不良的情况；2.2.2 检查传感器的灵敏度是否合适，是否需要调整；2.2.3 定期对传感器进行清洁和校准，确保其准确可靠。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、引言自动化设备在现代工业生产中起着重要的作用，但由于各种原因，常常会出现故障。
及时有效地处理设备故障对于保证生产的连续性和效率至关重要。
本文将介绍自动化设备常见故障的处理方法，以帮助工程师和维修人员快速解决设备故障，提高生产效率。
二、常见故障及处理方法1. 电气故障电气故障是自动化设备中最常见的故障之一。
常见的电气故障包括电路短路、线路断开、电机损坏等。
处理方法如下：- 检查电源是否正常供电，确保电压稳定；- 检查电路连接是否松动或短路，修复或更换受损部件；- 检查电机是否正常运转，如有异常，及时更换或修理。
2. 机械故障机械故障是自动化设备中另一个常见的故障类型。
常见的机械故障包括轴承损坏、传动带断裂、零部件磨损等。
处理方法如下：- 检查设备的润滑情况，确保润滑油充足；- 检查轴承是否损坏，如有需要，及时更换；- 检查传动带是否断裂，如有需要，及时更换；- 检查零部件的磨损程度，如有需要，及时修理或更换。
3. 传感器故障传感器故障会导致自动化设备无法正常感知和响应环境变化，影响设备的工作效果。
常见的传感器故障包括传感器失灵、传感器信号干扰等。
处理方法如下：- 检查传感器是否连接正确，确保传感器与控制器之间的连接良好；- 检查传感器的供电情况，确保传感器正常工作；- 检查传感器信号是否受到干扰，如有需要，采取屏蔽措施或更换传感器。
4. 控制系统故障控制系统故障是自动化设备中较为复杂的故障类型。
常见的控制系统故障包括程序错误、信号传输中断、控制器故障等。
处理方法如下：- 检查控制系统的程序是否正确，如有需要，进行程序调试或修复；- 检查信号传输线路是否正常，如有需要，修复或更换受损部分；- 检查控制器是否正常工作，如有需要，更换或修理控制器。
5. 软件故障软件故障是自动化设备中特有的故障类型。
常见的软件故障包括系统崩溃、程序错误、数据丢失等。
处理方法如下：- 重新启动设备，尝试解决系统崩溃问题；- 检查程序是否存在错误，如有需要，进行调试或修复；- 恢复备份数据，以避免数据丢失。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、引言自动化设备在工业生产中起到了至关重要的作用，但在长时间运行过程中，常常会出现各种故障。
本文将针对自动化设备常见故障进行详细的处理方法介绍，以帮助操作人员快速、准确地解决问题。
二、故障一：设备无法启动1. 确认电源是否正常供电。
检查电源开关、插座和电源线是否正常连接。
2. 检查设备的控制面板，查看是否有异常指示灯亮起或报警信息显示。
3. 检查设备的保险丝，确认是否烧毁或松动，如有问题，及时更换或固定。
三、故障二：设备运行异常1. 检查设备的传感器是否正常工作，如温度传感器、压力传感器等。
可以使用测试仪器进行检测，如有故障，及时更换。
2. 检查设备的润滑系统，确保润滑油是否充足，润滑点是否正常。
3. 检查设备的传动部件，如皮带、链条、轴承等，确认是否磨损或松动，如有问题，及时更换或调整。
四、故障三：设备噪音过大1. 检查设备的底座和支撑结构，确认是否稳固，如有问题，进行加固或调整。
2. 检查设备的运动部件，如齿轮、传动装置等，确认是否润滑良好，如有需要，进行加油或更换润滑油。
3. 检查设备的附件，如风扇、风道等，确认是否松动或异物进入，如有问题，进行修理或清理。
五、故障四：设备停机频繁1. 检查设备的冷却系统，确认是否正常工作，如散热器是否堵塞，风扇是否正常运转，如有问题，进行清理或更换。
2. 检查设备的电气元件，如继电器、接触器等，确认是否老化或损坏，如有问题，及时更换。
3. 检查设备的控制程序，确认是否存在逻辑错误或参数设置错误，如有问题，进行修正或重新编程。
六、故障五：设备产量不稳定1. 检查设备的供电电压，确认是否稳定，如有波动，进行调整或更换稳压器。
2. 检查设备的传感器，确认是否精确，如有问题，进行校准或更换。
3. 检查设备的控制系统，确认是否存在干扰或干扰源，如有问题，进行屏蔽或重新布置。
七、故障六：设备出现漏水1. 检查设备的管道系统，确认是否有松动或破损，如有问题，进行紧固或更换。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理标题：自动化设备常见故障处理引言概述：随着科技的不断发展，自动化设备在生产和生活中的应用越来越广泛。
然而，自动化设备在长时间运行过程中也会出现各种故障，影响设备的正常运转。
因此，及时处理自动化设备的常见故障是非常重要的。
一、电源故障处理1.1 检查电源线是否接触良好，是否有短路现象。
1.2 检查电源插座是否正常，是否有电压输出。
1.3 检查电源开关是否正常，是否处于开启状态。
二、传感器故障处理2.1 清洁传感器表面，确保传感器能够正常感知信号。
2.2 调整传感器的位置和角度，确保传感器能够准确感知目标物体。
2.3 检查传感器的连接线是否松动，是否损坏。
三、执行机构故障处理3.1 检查执行机构的电源线是否接触良好，是否有短路现象。
3.2 检查执行机构的传动部件是否正常，是否有松动或磨损现象。
3.3 检查执行机构的控制信号是否正常，是否能够准确执行指令。
四、控制系统故障处理4.1 检查控制系统的电源线和信号线是否连接良好。
4.2 检查控制系统的程序是否正确，是否存在逻辑错误。
4.3 检查控制系统的传感器和执行机构是否与控制系统匹配，是否存在不兼容问题。
五、安全系统故障处理5.1 检查安全系统的传感器和执行机构是否正常工作。
5.2 检查安全系统的报警装置是否正常，是否能够及时发出警报。
5.3 定期检查安全系统的工作状态，确保安全系统能够及时发现并处理潜在的安全隐患。
结论：通过及时处理自动化设备的常见故障，可以提高设备的稳定性和可靠性，确保设备的正常运转，从而提高生产效率和产品质量。
希望以上内容能够帮助大家更好地处理自动化设备的故障。
关于活套故障近期需要作的工作
关于活套故障近期需要作的工作精轧机活套近期故障较多，主要反映的现象是：L2、L3、L4、L5活套在测试方式下角度摆动较大，不能准确定位，导致伺服阀零偏标定不准确，从而引起轧制过程中个别活套在稳定轧制时小幅摆动频繁，或引起带钢拉窄、或突然落套。
针对此情况，厂召开了故障分析会，决定近期各专业在下列方面开展工作：1.利用空闲时间调整活套编码器联轴器的同心度。
需机械人员配合电气人员处理。
活套编码器是精确检测活套转动角度的设备，如编码器联轴器打滑将会造成检测与实际角度不符，从而引起活套张力计算出现错误，也会导致活套工作时调整频繁，出现摆动频率大的现象。
如编码器轴与活套转轴同心度不好，或因编码器转动不灵活使弹性联轴器转动角速度与活套转轴不一致产生检测误差，也会造成活套工作时调整频繁，摆动频率大。
2.利用轧制间隙时间检查压力传感器。
压力传感器是检测活套油缸两腔实际液压油压力，再根据两腔作用面积和效率，以及活套角度，计算出在此压力下带钢实际获得的张力。
如果压力传感器出现压力检测不准，将会造成带钢实际张力和计算张力差值大，或活套实际角度与设定角度差值大，从而影响控制系统的精准性，造成活套伺服系统调整频繁。
3.伺服阀插头触点虚接或氧化造成信号紊乱。
利用待热时间检查给定信号到达插头处的衰减量，处理航空插头接触不良问题。
4.信号线抗干扰的检查。
5.油液清洁度的控制。
伺服系统元件对油液污染非常敏感，尤其是伺服阀阀芯，加工形状精度、位置精度都是μm级，油液清洁度一旦低于NAS6级（即100ml油液中含有5-15μm粒子＜16000个、15-25μm粒子＜2850个、25-50μm粒子＜506个、50-100μm粒子＜90个、＞100μm粒子＜16个），将对伺服阀喷嘴造成堵塞或磨损、对伺服阀先导级造成卡死或阻碍、对伺服阀主阀芯造成卡阻，从而引起伺服阀零偏大、响应差、磁滞环偏差大、控制性能下降，造成活套不稳定或不受控现象。
因此，近期需要作的工作是加强精轧伺服系统油液清洁度的控制。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、概述自动化设备在工业生产中起到了关键作用，但由于长期运行、环境因素、设备老化等原因，常会浮现各种故障。
本文将介绍自动化设备常见故障的处理方法，以匡助操作人员快速、准确地解决问题，保障生产的顺利进行。
二、电气故障处理1. 故障现象：自动化设备无法启动。
处理方法：- 检查电源是否接通，并确保电压稳定。
- 检查设备的电源开关和保险丝是否正常，如有问题及时更换。
- 检查控制系统中的电气元件是否损坏，如继电器、接触器等，如有问题及时修复或者更换。
2. 故障现象：设备运行中蓦地住手。
处理方法：- 检查设备是否有过载保护装置，如有，检查是否触发过载保护，如触发则解除过载后重新启动。
- 检查设备的传感器、开关等是否正常工作，如有问题及时修复或者更换。
- 检查设备的控制系统是否有报警信息，如有，根据报警信息进行相应的处理。
三、机械故障处理1. 故障现象：设备运行时浮现异常噪音。
处理方法：- 检查设备的传动部份是否润滑良好，如需要添加润滑油或者脂，及时进行添加。
- 检查设备的零部件是否松动，如有松动，紧固相应的零部件。
- 检查设备的轴承是否磨损或者损坏，如有问题及时更换。
2. 故障现象：设备运行时浮现振动。
处理方法：- 检查设备的基础是否坚固，如有松动，及时固定。
- 检查设备的传动部份是否平衡，如需要进行平衡处理。
- 检查设备的零部件是否磨损或者损坏，如有问题及时更换。
四、液压故障处理1. 故障现象：设备液压系统压力不稳定。
处理方法：- 检查液压系统中的油液是否足够，如不足，及时添加。
- 检查液压系统中的油液是否污染，如污染，及时更换。
- 检查液压系统中的阀门、管路等是否漏油，如有漏油，及时修复。
2. 故障现象：设备液压缸无法正常工作。
处理方法：- 检查液压缸的密封件是否损坏，如有问题，及时更换。
- 检查液压缸的活塞杆是否弯曲，如弯曲，及时更换。
- 检查液压缸的液压阀是否正常工作，如有问题，及时修复或者更换。
2032精轧液压活套常见故障及处理
带钢表面质量数据有 了完整记 录 ，为带钢质量 级别确定提供 了依据 ，保证 了带 钢产品 的高 品
质 。但在 使用过程 中表检系统 也存 在下表 图像
模糊 ，水 印 、油污干扰因素多 ，缺陷 的识别精
参 考文 献
１ 徐科 ，周茂贵 ，徐金梧 ，等． 基 于线型激 光的热轧带钢表面在线检测 系统． 北京科技 大学学
速度调整手动调整 ，活套机构系开环运行 ，带钢 在机架间处于紧绷状态。这样容易出现拉钢、活 套不稳定等现象 。为此 ，在 ２ ０ １ ６ － － ０ ３ 月将原活套 改为液压活套 ，并采用 ６ 机架 ５ 活套的配置。活
实测丽腔压力 ，对 比程序中的力传感器反馈数
值是否一致 ，以此来判断压力传感器 的特性 。另 在恶劣的现场 ，液压管路漏油 、爆管现象 ，液压 油受污染 ，易堵塞液压伺服 阀阀芯 ，应加强对更 换油管和焊接管道的清理 ，以避免二次污染 ，能
套被安装在机架 的每个轧机 出口，液压缸通过支 撑臂与活套轴相连接 ，活套轴采用 内冷却。在带
钢轧制过程 中，为了保证各个机架之间的速度匹
提高伺服阀的使用寿命 。
２ ． ２ 活套角度实现位置与编码器反馈值不符 若显示与实际值不符 ，需要检查编码器与活
配 ，通过控制活套上轧机主速度稳定控制活套角
度在服务器设定值 ，以保证轧制过程稳定 。活套 与带钢接触 ，且轧钢时产生很大的振动 ，恶劣的
套接手 ，若接手没有松动，需要检查编码器 。在
实际维护 中，轧钢过程现场水蒸汽很大 ，活套编 码器长期浸在水蒸汽 中工作 ，会影响轧钢时的稳 定性 ， 活套编码器是平时点检维护的重点项 目。
工作条件 ，对液压伺服阀系统造成很大 的冲击 ， 容易引起系统故障。本 文总结液压活套常见故障
高速线材轧机活套的控制原理及故障分析
２ ｔ昙 ｇ Ｌ．
Ｈ 一 — ‘ｄ－ Ｈ ｏ － ２
３ 活套 的测 量
扫 描器 的检 测 角是 固定 的 ，其扫 描 范 围用与
活套 台 的距离 来调 节 。如 图 ２所示 ，Ｌ 为扫 描器
式 中 Ｈ。 ＜Ｈ ）为 轧件进 入活 套 台时 的活 套高 度 （
２ 基 本原 理
自动活 套控制 是在 对两 相 邻机架 间形 成的 弧 型 曲线 轧件进 行测 量 的基础 上来 完成 的 。机架 间 弧型 曲线轧 件 由专 门 的起套 装置通 过 控制 系统 引 导 ，使 其在 活套 台上形 成活 套 ，用活 套扫 描器 测 量活 套高度来 间接 测 量活套 的长 度 。控制 系统 则 通 过 比较 设 定 的 活 套 高 度 与 实 测 活 套 高 度 ， 自
率。
活 套控制 主要 由活套 扫描 器 、Ｒ 算 机 、 ＭＣ 计 ｚ
活套 台、起套 辊等 组成 （ 图 １ 。 如 ）
（ ｓ ｍ／） （ ／） ｍ Ｓ
图 １ 活 套 控 制 原 理
（ ）轧件进 入下 游 机架前 ， 游机 架 的速 度 １ 下 要稍 稍 降低 ，以便 快速 、准 确 、安全 的起 套 ； （） 套 时 ， ２起 仅调 节下 游机架 的速 度 ， 防止 以 对 活套前 方 机架 产生干 扰 ； （ ）活套 的高 度 由光 电扫描 器 检 测 ，其 结 果 ３
艺 要求这 ８个活套 必 须全部 投 入 ；但 在实际 运行
１ 前 言
现 代高速 线材 轧机 系统 ，大 都 采用 微张 力或 自动活 套控制 来改 善产 品的尺 寸精 度 ， 在 中轧 、 而 精 轧 区 ，由于轧件 的截面 积较 小 ，故基 本上 只采 用 活套控 制 来保证 轧件 的横坯 尺寸 ，提 高轧制 精
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、引言自动化设备在工业生产中起着重要的作用，但由于长时间运行和各种因素的影响，常常会出现各种故障。
本文将详细介绍自动化设备常见故障的处理方法，帮助用户快速解决问题，提高设备的可靠性和稳定性。
二、电气故障处理1. 设备无法启动可能原因：- 电源故障：检查电源线路是否接触良好，电源开关是否正常。
- 保护装置故障：检查保护装置是否触发，如过载保护、短路保护等。
- 控制电路故障：检查控制电路是否正常，如继电器是否工作、开关是否正常等。
解决方法：- 检查电源线路，确保电源供应正常。
- 检查保护装置，复位或更换故障保护器件。
- 检查控制电路，修复或更换故障元件。
2. 设备停止运行可能原因：- 电源中断：检查电源线路是否正常，查看电源开关是否关闭。
- 过热保护：检查设备是否过热，查看散热系统是否正常工作。
- 运行参数异常：检查设备运行参数是否设置正确，如电流、速度等。
解决方法：- 检查电源线路，确保电源供应正常。
- 检查散热系统，清理散热器或更换散热风扇。
- 检查设备参数设置，调整参数至正确数值。
三、机械故障处理1. 设备噪音过大可能原因：- 设备部件磨损：检查设备运转部件是否磨损，如轴承、齿轮等。
- 零件松动：检查设备各部件是否紧固，如螺丝、接头等。
- 不平衡：检查设备是否平衡，如转子是否平衡、皮带是否松紧等。
解决方法：- 检查磨损部件，更换磨损的轴承、齿轮等。
- 检查松动部件，紧固螺丝、接头等。
- 检查设备平衡性，调整转子平衡、调整皮带松紧等。
2. 设备运行不稳定可能原因：- 传动系统故障：检查传动系统是否正常，如皮带、链条、减速机等。
- 轴承故障：检查轴承是否磨损，是否需要润滑。
- 机构故障：检查机构是否卡滞，是否需要清洁和润滑。
解决方法：- 检查传动系统，更换磨损的皮带、链条，修复或更换故障减速机。
- 检查轴承，更换磨损的轴承，进行润滑维护。
- 检查机构，清洁机构，涂抹适量润滑油。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、背景介绍自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，它能够提高生产效率、降低劳动强度，并且能够保证产品质量的稳定性。
然而，由于设备长期运行或者其他原因，往往会浮现一些故障问题，影响生产进程。
因此，及时有效地处理自动化设备的常见故障，对于保证生产线的稳定运行至关重要。
二、常见故障及处理方法1. 电气故障电气故障是自动化设备常见的问题之一。
例如，设备无法启动、电源线短路、机电过热等。
处理方法如下：- 检查设备的电源是否正常，确保电压稳定；- 检查电线连接是否松动，如有松动应及时固定；- 检查机电是否过载，如有过载应停机冷却后再启动。
2. 机械故障机械故障是自动化设备常见的另一个问题。
例如，设备传动部份浮现异响、设备运行不稳定等。
处理方法如下：- 检查设备的润滑情况，确保润滑油充足；- 检查传动部份的紧固情况，如有松动应及时拧紧；- 检查传动部份是否有异物进入，如有应清理干净。
3. 传感器故障传感器故障是自动化设备常见的第三类问题。
例如，传感器无法正常检测、传感器信号不稳定等。
处理方法如下：- 检查传感器的供电情况，确保供电稳定；- 检查传感器的连接线是否松动，如有松动应及时固定；- 检查传感器的灵敏度设置，根据实际情况进行调整。
4. 控制系统故障控制系统故障是自动化设备常见的另一个问题。
例如，设备控制信号失效、控制程序出错等。
处理方法如下：- 检查控制系统的电源供应情况，确保电源稳定；- 检查控制器的连接线是否松动，如有松动应及时固定；- 检查控制程序的逻辑是否正确，如有错误应及时修正。
5. 软件故障软件故障是自动化设备常见的第五类问题。
例如，设备界面无法显示、软件程序崩溃等。
处理方法如下：- 检查软件的安装情况，确保安装正确；- 检查设备的操作系统是否兼容软件，如不兼容应及时升级；- 检查软件的配置文件是否正确，如有错误应及时修改。
三、故障处理的注意事项在处理自动化设备常见故障时，还需要注意以下几点：1. 安全第一：在处理故障时，要确保设备断电、接地，并采取相应的安全措施，避免发生意外事故。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，但在长时间运行过程中，难免会出现各种故障。
正确处理设备故障可以保证生产的连续性和效率。
本文将针对自动化设备常见故障进行详细介绍和处理方法，帮助工程师们更好地维护设备。
一、电气故障处理1.1 电源故障：检查电源线路是否接触良好，查看电源开关是否打开，检查保险丝是否烧毁。
1.2 电机故障：检查电机是否过载或短路，检查电机轴承是否损坏，清洁电机通风口。
1.3 传感器故障：检查传感器电缆连接是否良好，清洁传感器表面，校准传感器位置。
二、机械故障处理2.1 机械传动故障：检查传动带是否松动或磨损，检查轴承是否需要更换，润滑传动部件。
2.2 机械结构故障：检查机械零部件是否松动，检查机械结构是否变形，修复或更换损坏的零部件。
2.3 机械振动故障：检查机械基座是否稳固，校准机械平衡，调整振动补偿器。
三、控制系统故障处理3.1 PLC故障：检查PLC程序是否正确，检查PLC输入输出模块是否正常，重新下载PLC程序。
3.2 人机界面故障：检查触摸屏是否有损坏，检查连接线路是否良好，重新校准触摸屏。
3.3 驱动器故障：检查驱动器参数是否正确，检查驱动器电缆连接是否良好，重新设置驱动器参数。
四、液压气动故障处理4.1 液压泄漏：检查液压管路是否有漏油现象，检查密封件是否老化，更换密封件。
4.2 气动阀门故障：检查气动阀门是否卡死，检查气缸是否漏气，清洁气动阀门。
4.3 液压气动压力不稳定：检查压力表是否正常，检查液压气动泵是否故障，调整压力控制阀。
五、安全系统故障处理5.1 安全门故障：检查安全门传感器是否敏感，检查安全门是否损坏，调整安全门位置。
5.2 急停按钮故障：检查急停按钮是否损坏，检查急停线路是否正常，更换急停按钮。
5.3 安全光栅故障：检查安全光栅是否清洁，检查安全光栅电缆是否良好，重新校准安全光栅。
结论：自动化设备的故障处理需要工程师们具备一定的专业知识和技能，通过及时发现和处理故障，可以保证设备的正常运行，提高生产效率。
自动化设备常见故障处理
自动化设备常见故障处理一、故障背景介绍自动化设备在工业生产中起到至关重要的作用，但由于各种原因，往往会浮现故障。
及时有效地处理故障，对于保证生产线的稳定运行和提高生产效率至关重要。
二、故障分类及处理方法1. 电气故障电气故障是自动化设备常见的故障类型之一。
常见的电气故障包括电源故障、机电故障、电线接触不良等。
处理方法如下：- 检查电源是否正常供电，确保电压稳定。
- 检查机电是否运转正常，如有异常声音或者发热现象，应即将停机检修。
- 检查电线接触是否良好，如有松动或者腐蚀现象，应及时修复或者更换。
2. 机械故障机械故障是自动化设备常见的故障类型之一。
常见的机械故障包括传动装置故障、轴承故障、机械零部件损坏等。
处理方法如下：- 检查传动装置是否正常运转，如有异常声音或者卡住现象，应即将停机检修。
- 检查轴承是否正常润滑，如有过热或者噪音现象，应及时添加润滑油或者更换轴承。
- 检查机械零部件是否损坏，如有磨损或者断裂现象，应及时修复或者更换。
3. 控制系统故障控制系统故障是自动化设备常见的故障类型之一。
常见的控制系统故障包括传感器故障、PLC故障、人机界面故障等。
处理方法如下：- 检查传感器是否正常工作，如有信号不稳定或者误差较大现象，应检查传感器连接是否良好或者更换传感器。
- 检查PLC是否正常运行，如有程序错误或者通讯故障现象，应检查PLC程序或者通讯路线。
- 检查人机界面是否正常显示，如有无法操作或者显示异常现象，应检查人机界面电源或者更换人机界面。
4. 液压气动故障液压气动故障是自动化设备常见的故障类型之一。
常见的液压气动故障包括管路阻塞、气缸漏气、液压泄漏等。
处理方法如下：- 检查管路是否阻塞，如有液压或者气压不稳定现象，应检查管路是否有异物阻塞或者更换管路。
- 检查气缸是否漏气，如有无法正常收缩或者伸展现象，应检查气缸密封件是否损坏或者更换气缸。
- 检查液压系统是否有泄漏，如有液压油渗漏现象，应检查液压管路密封件是否损坏或者更换密封件。
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1.活套头、尾控制和动作异常
控制（图 1），机架间轧件由起套辊引导，在活套台形成冗余弧形
主要原因是控制系统无法正确区分轧件头部和尾部信号。
轧件，活套扫描器测量弧形轧件高度，轧机控制系统比较活套高 起套辊的起落套控制，要求轧件位置跟踪信号（轧机负载信号、
度的设定值和实测值，采用 PI 控制自动调整各机架速度，保证 热金属检测信号和活套扫描器逻辑信号）必须准确无误，然而现
追踪负荷消耗功率 P，得到轨迹 P（t），扰动后，因电压降低，P
立即减少，初始运行点改为点 B，消耗功率是 P（0+），从点 B 开始，
负荷恢复机制试图将功率 P 带回到点 A，若扰动较小，可以实现。
临界点 C 是一个鞍结点分岔，P（t）到达载荷能力曲面后将反向运
动，此时轧机负荷系统出现不稳定，活套调节失败导致堆钢。
（2）太阳光或高温热源等外部干扰信号进入检测元件，导致
取针对性措施，将活套
起套辊动作。有一段时间每天早上 7 点多，预精轧前水平活套发
事故控制在较低水平。 现介绍如下，以供参考。
图 1 自动活套控制示意图
生几次堆钢，检查发现均为太阳光形成的误信号，使用固定式罩 子尽可能保护检测元件，同时跟踪、确认该段太阳光从厂房的射
下，带钢头部被紧紧夹在扇
至此，此次钳口组件夹不紧带钢的故障原因应为，中间轴套
形块和钳口条之间。
固定螺栓断裂，两端定位轴套定位面尺寸被改动，无法消除15°
二、故障原因分析及处
的压力角所致。
理
2.处理措施
1.故障原因分析
图4
中间定位套固定螺栓
重新安装原两端定位轴套（仍使用原工作面），恢复钳口的 预扭转力。上机试验，故障解除。
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
贴，此时钳口（含钳口条）仍
两端定位轴套尺寸发生过改动。经过调查得知，检修人员更换完
只受扭力轴预扭转力。③卷
中间轴套固定螺栓后，在回装两端定位轴套时，很难将其回装，
筒胀开并且含有带钢时。钳
为了尽快恢复设备安装，点检员联系加工厂家，重新加工了扭力
设备管理与维修 2009 №9 跅賰
2.活套扫描器测量系统故障 精确测量活套高度是活套调节的基础，偶尔发生过因活套 扫描器自身故障，造成数据突变，错误调节引起拉钢故障，一般 更换活套扫描器，问题即可解决。若是外部环境干扰活套扫描 器，如南方冬天，轧件周围出现的大量水蒸气引起信号异常，可 用风机吹散水汽。应加强维护活套扫描器，如每天擦拭扫描器镜 头，并且定期校对活套扫描器高度测量系统，调整活套扫描器零 位，保证测量精度。 3.轧制力矩受到干扰 轧制过程中，轧件尺寸突变、通条钢温度不均匀、电网电压 波动等可引起轧制力矩剧烈变化，活套控制失败。 对于轧件尺寸突变引发的干扰，按照标准要求操作，问题基 本可避免。如每个机架红坯尺寸控制等，标准要求偏差不能过 大。某机架经过规格更换、换辊换槽、尺寸调整后，轧件红坯尺寸 发生较大变化，这时在轧制第一根钢时，CP3（轧制线主操作台） 操作人员要适当预加张力，手动干预张力系数 R 因子，调节该 机架速度，此后轧机系统会记忆参数，进行自动控制。 通条钢温度不均匀、电网电压波动等干扰，主要是加强过程 控制，实施监控通条钢温度、电网电压。以电网电压波动为例，轧
不需要外部的反作用力支点，没有反作用力臂
夹手的危险，不需要过度拉伸螺栓，因此消除了螺栓
偏载现象，消除了未知的螺母回弹松弛和未知的表
面摩擦力，不再需要支撑扳手、反作用力臂和螺栓拉
伸装置。
已知的均匀的系统转动摩擦力，以及多点同步
紧固系统保证法兰平行闭合，使法兰上每一个螺栓
获得精确的、均匀的螺栓载荷。保证法兰零泄漏，设
图 2 轧机负荷空间分布
机负荷空间见图 2，假设系统最初运行在长期平衡点 A，消耗功
率是 P（0-），等于需求 P，此时一个低电压扰动引起轧机载荷能
力曲面收缩，使点 A 处于可运行区域外部（该区域由∑′决定），
意味着负荷需求 P 不能得到满足，长期平衡消失，轧机控制系
统立即启动负荷恢复机制，进行自适应调节。
信号，执行元件动作过程中失效导致动作不到位或不及时，应加 强日常维护。
（4）程序优化。优化和改进信号跟踪程序，引入多个信号逻 辑判断轧件头、尾部，如同时采用热检信号和轧机负载信号，根 据现场实际情况进行逻辑判断，若不合逻辑，只给出假头、尾报 警，可有效减少故障。对于执行元件失效问题，增加起套辊位置 检测开关和检测起套时间程序，进行动作超时报警，实践中发现 头部起大套故障均出现起套辊动作迟缓或不动作引发的超时 （常规做法是保证气阀气压、加强电磁阀清洗、定期检查动作有 无卡阻等），可设计起套辊动作和活套调节闭环控制程序，系统 根据起套辊位置检测开关反馈的信号，判断起套辊实际到位后， 再正常调节活套，效果显著。
应用六西格码法，长期跟踪进厂 10kV 高压母排电压，发现
每年 1 月、7 月、8 月、12 月等用电负荷大的月份是电压波动引起
事故的高发期。由大量实测数据得出结论，10kV 高压母排电压在
10000～10600V 段，轧机系统抗干扰能力最好，活套控制稳定；
10kV 高压母排电压＜9800V，轧机系统运行出现不稳定状态，活
传统的螺栓拉伸器紧固螺栓由于人力拔动螺母的不精
备安装不松脱。新的螺栓采用 HYTORC 优化紧固系
确、螺栓超拉后回弹的不可控制等因素造成紧固完成后螺栓 统紧固后
∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑
∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑
维护与修理
两值差＜10mm，使相邻轧机红钢秒流量基本相等，实现无张力轧 场工况恶劣，易产生误信号。
制。
（1）轧件表面“黑印”或粘有大块烂铁皮、检测点堆积氧化铁
活套控制出现故障
皮、水汽等均会阻挡信号。尤其要注意因氧化铁皮堆积造成的阻
会造成冗余弧形轧件变
挡信号问题，这是因为堆积的氧化铁皮状态不稳定，水冲击或微
化，冗余过多可造成堆
口在扇形块挤压力的反作
轴两端的定位轴套。问题就出现这个环节，在安装定位轴套时，
用下克服扭力轴的扭转力，
必须先将定位轴套旋转 15°（扭力轴产生预扭转力），再将定位
产生反向转动。在扭力轴的
块安装入位，这是安装两端定位轴套的关键所在，而这关键的一
扭转力和扇形块的挤压力
步恰恰被重新加工定位面所代替，从而导致故障再次发生。
的断裂是导致夹不紧带钢头部的直接原因，因为从钳口组件的
三、小结
结构看，如果中间轴套的（部分）固定螺栓出现断裂，则中间轴套
在处理设备故障时，首先要掌握设备的工作原理，切不可为
与钳口会发生相对转动。因此，正常情况下更换断裂的螺栓即可 了一时之利，擅自改动设备的尺寸。本案例正是因为没有掌握
解决带头夹不紧问题。
套故障多发。通过熟练掌握活套控制数学模型，理解各参数含义，
适时优化、调整活套控制参数，可收到一些效果。否则只有采取拉
大出钢节奏和轧机系统降速轧制的方法，增强系统稳定性。
技改时可考虑增强轧机传动系统调速性能，高线厂一线轧
机为非四象限传动系统，二线轧机为四象限传动系统，较之一线
轧机调速性能更好，轧机系统抗干扰能力和活套稳定性显著改
善。
W09.09-18
〔编辑 凌 瑞〕
∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑
∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑∑
载荷（预紧力）精度误差高达±51%。
封面广告说明
传统扭力扳手紧固因为螺栓偏载产生未知的转动摩擦
权威中立组织测试机构测试证明：
力，造成螺栓载荷（预紧力）精度误差高达±15%。 而 HYTORC 提供的螺栓紧固优化系统：
自动活套控制常见故障的处理
赵定期
湘潭钢铁集团有限公司高线厂 湖南湘潭市 411101
摘要 介绍高速线材轧机自动活套控制原理，分析活套控制常见故障的原因，采取相应措施降低故障率。 关键词 高速线材轧机 活套控制 故障 处理 中图分类号 TG334.9 文献标识码 B
湘潭钢铁集团有限公司高线厂在高速线材轧机中引入活套
小振动即会散落，堆钢后很难发现堆钢前情况。中轧 2 个立活套
钢，反之钢被拉断，其中
经常出现“中途落套”、“不起套”等现象，堆钢非常多，更换几次
堆钢严பைடு நூலகம்影响产品成材
扫描器，问题依旧，后来在两活套窗口处各增加 1 个水管，每隔
率。为此，高线厂对活套
一段时间自动冲洗活套台氧化铁皮，活套运行稳定。
故 障 进 行 深 入 调 研 ，采
“钳口在非工作状态时存在预扭转力”这一关键要素，盲目改动
更换中间轴套固定螺栓后，仍发生带钢头部夹不紧问题，说 定位轴套尺寸，从而导致了故障产生。
W09.09-17
明还有其他方面的原因。在钳口组件进行二次解体时，发现钳口
〔编辑 利 文〕
跂賰 设备管理与维修 2009 №9
维护与修理
出位置以及每天变化趋势，采取相应措施。 （3）检测元件损坏、镜面脏，线路软接地等均可能检测不到