压铸常见缺陷图示及解决(培训文件)

气吹散。
的产品报废回炉处
②减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料 理.
。
2.后序抛丸处理的
产品,试抛后封极
限样件筛选处理.
金属液未充满型 （1）合金液流动不良引起： ① （1）改善合金的流动性：
1.依据工程标准对
腔，铸件上出现填充 合金液含气量高，氧化严重，以 ①采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂 产品筛选处理.
②涂料过多，未被烘干燃尽。
③模具温度过高，型腔内气体压
力较高，不易排出。
铸件表面由于模 ①推杆调整不齐或端部磨损。 ①调整推杆至正确位置。
1.顶杆深度:不加
具型腔磕碰及推杆、 ②模具型腔、滑块拼接部分和其 ②紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸 工表面允许凹进0-
镶块、活动块等零件 活动部分配合欠佳。
不完整的部位.
致流动性下降。 ②合金浇注温 物。 ②适当提高合金浇注温度和模具温度。③
度及模具温度过低。 ③内浇口 提高压射速度。 ④补充氮气，提高有效压力。
速度过低。 ④蓄能器内氮气压 ⑤采用定量浇注。
力不足。
⑥改进铸件结构，适当调整壁厚。
⑤压室充满度小。
（2）改进浇注系统：
⑥铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计 ①正确选择浇口位置和导流方式，对不良形状铸
⑤排气不畅。
低填充速度。
⑥模具型腔位置太深。
⑤在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，
⑦涂料过多，填充前未燃尽。 并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
⑧炉料不干净，精炼不良。 ⑥深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气
⑨机械加工余量太大。
⑦涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量
小的涂料。
⑧炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺
②模具及滑块损坏，闭锁元件失 ②检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元 20;
效。
件起到作用。
2.通知车间主任/
③模具镶块及滑块磨损。
③检查磨损情况并修复。
班组长调整设备,
④模具强度不够造成变形。 ④正确计算模具强度。
模具.
⑤分型面上杂物未清理干净。 ⑤清除分型面上杂物。
3.检查产品是否有
⑥投影面积计算不正确，超过锁 ⑥正确计算，调整好合模力。
向,用抛光法去除.
一致的，用手感觉得 ②模具温度低，如锌合金模温低 ③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流
出的局部下陷光滑纹 于150℃，铝合金模温低于 180 态。
路。
℃，都易产生这类缺陷.
④涂料适用薄而喷匀。
③填充速度太高.
④涂料用量过多.
温度较低的金属 ①金属液浇注温度低或模具温度 ①适当提高浇注温度和模具温度。
①调整镶块，加以紧固。 ②更换导柱，导套。 ③进行修整，消除误差。
特征
产生原因
铸件表面上呈现 ①模具温度过低。
松散不紧实的宏观组 ②合金浇注温度过低。
织
③比压低。
④涂料过多。
排除措施
①提高模具的温度之工作温度。 ②适当提高合金浇注温度。 ③提高比压。 ④涂料薄而均匀。
铸件的一部分与 ①模具镶块位移。 另一部分在分型面上 ②模具导向件磨损。 错开，发生相对位移 ③两半模的镶块制造误差。 （对螺纹称错扣）。
批准/日期:
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序 号
缺陷类型
缩孔 8 缩空
缩眼
9 裂纹 10 麻面 11 碰伤
图片 未发现
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
排除措施
处理
压铸件在冷凝过 ①合金浇注温度过高。
①遵守合金熔炼规范，避免合金液过热太长，降 1.明显可见缩孔
程中，由于内部补偿 ②铸件结构壁厚不均匀，产生热 低浇注温度。
③模具冷热温度变化大。
下，尽可能用较小的压射速度。
④合金液浇注温度过高，模具预
热不够。
⑤模具型腔表面粗糙度Ra太大
⑥金属流速高及正面冲刷型壁
铸件边缘上出现 ①压射前机器的锁模力调整不佳 ①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构， 1.飞边厚度不超过
的金属薄片
。
使压射增压峰值降低。
0.3,料饼厚度15-
较为规则，表面较为 当，导致金属液进入型腔产生正 ②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积 处理.
光滑的空洞。
面撞击和产生旋涡。
大。
2.其他以工程极限
②浇道形状设计不良。
③提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采 样件为准.
③压室充满度不够。
用定量浇注。
④内浇口速度太高，产生湍流. ④在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降
深入产品本体的报
不足所造成的形状不 节。
②改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均 废处理.
规则，表面较粗糙的 ③比压太低。
匀，缓慢过渡。
2.可见交口处轻微
孔洞。
④溢流槽容量不够，溢口太薄。 ③适当提高比压。
缩孔的产品可尝试
⑤压室充满度太小，余料太薄， ④加大溢流槽容量，增厚溢流口。
用沙带机打磨去
最终补缩起不到作用。
②打光压痕。
拉伤或严重影响外
制造斜度太小而造成 ②型芯、型壁有压伤痕。
③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁， 观质量的做报废处
铸件表面的拉伤痕 ③合金粘附模具。
适当降低填充速度。
理.
迹，严重时称为拉伤 ④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜 ④修正模具结构。
2.孔内可见明显拉
面。
。
⑤打光表面。
伤,已深入表层的
凸起痕迹和金属刺。 金属的冲蚀最强，冷热交变最 ④降低合金液浇注温度，模具预热到合适温度。 门及主管工程师,
剧，最易产生热裂，形成龟裂。 ⑤提高模具型腔表面质量，降低Ra数值，镶块定 评审模具是否需要
②模具材料不当，或热处理工艺 期退火，消除应力。
去应力保养或准备
不正确。
⑥正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件 新模具的制做.
有色斑点 12 油斑
黑色斑点
欠铸
13
浇不足 轮廓不清
边角残缺
印痕 推杆印痕 14 镶块或 活动块拼
接ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ痕
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压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
铸件表面上呈现 ①涂料不纯或用量过多。 的不同于基体金属的 ②涂料中含石墨过多。 斑点，一般由涂料碳 化物形成
排除措施
处理
①涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空 1.后序无抛丸工序
部分。
0.3,加工表面允许
拼接所留下的凸出和 ③推杆面积太小。
③加大推杆面积或增加个数。
凸出0-0.3,不允许
凹下的痕迹。
凹陷(实际可根据
机加余量判定).不
合格件报废处理.
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序 号
缺陷类型
15
网状毛刺 龟裂毛刺
16
飞边 披缝
17
分层 隔皮
图片
压铸常见缺陷图示及解决
特征
⑨减少机械加工余量。
⑩调整压射速度和快压射速度的转换点。降低浇
注温度，增加比压。
铸件表面上呈现 ①填充速度太快。 的光滑条纹，肉眼可 ②涂料用量太多。 见，但用手感觉不 ③模具温度偏低。 出，颜色不同于基体 金属的纹路.
①尽可能降低压射速度。 ②涂料用量薄而均匀。 ③提高模具温度。
1.用0＃砂布稍擦 几下即可去除
⑤提高压室充满度，采用定量浇注。
除.
⑥内浇口较小。
⑥适当改善浇注系统，以利压力很好地传递
3.依工程封样件筛
⑦模具的局部温度偏高。
⑦冷却模具局部温度偏高处。
选处理.
铸件上合金基体 ①铸件结构不合理，收缩收到阻 ①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。 1.挑选出报废.
被破坏或断开形成细 碍，铸造圆角太小。
流互相对接但未熔合 低.
②改变合金成分，提高流动性。
而出现的缝隙。呈现 ②合金成分不符合标准，流动性 ③改进浇注系统，改善填充条件。
不规则的线形，有穿 差.
④改善排溢条件，加大溢流量。
透的和不穿透的两 ③金属液分股填充，融合不良. ⑤提高压射速度，改善排气条件。
种，在外力作用下有 ④浇口不合理，流程太长.
/
的细小麻点状分布区
域。
铸件表面因撞击 去浇口，清理，校正和搬运流转 清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或 1.培训操作人员轻
而造成的伤痕。 过程中不小心碰伤。
互相撞击，采用专用存放运输箱。
拿轻放,防磕防碰.
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序 号
缺陷类型
图片
⑥提高比压。
发展趋势。
⑤填充速度低或排气不良.
⑥比压偏低.
1.凡涉及装配铆接 的孔、轴,有可见 冷隔时报废处理. 2.一般无外观要求 的表面参考工程封 样件(极限样件)进 行判定.
顺着脱模方向， ①型芯、型壁的铸造斜度大小或 ①修正模具，保证制造斜度。
1.产品表面大面积
由于金属粘附，模具 出现倒斜度。
产生原因
排除措施
处理
由于模具型腔表 ①模具型腔表面龟裂造成的痕 ①正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
1.顾客无特殊要求
面产生热疲劳而形成 迹，内浇口区域附件的热传导最 ②模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
时可正常放行.
的铸件表面上的网状 集中，摩擦阻力最大，经受熔融 ③尽可能降低合金浇注温度。
2.通知模具设计部
序 号
缺陷类型
图片
1 流痕
2 冷隔
3
拉伤、 粘模伤痕
凹陷 4 缩凹
缩陷
编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
排除措施
处理
铸件表面上呈现 ①两股金属流不同步充满型腔而 ①调整内浇口截面积或位置。
1.此缺陷无发展倾
与金属液流动方向相 留下的痕迹.
②调整模具温度，增大溢流槽。
③涂料发气量大，用量过多，浇 合模。
注前未燃尽，使挥发气体被包在 ④清理和增设溢流槽和排气道。
铸件表层
⑤调整留模时间。
④排气不畅。
⑥修整熔炼工艺。
⑤开模过早。
⑥合金熔炼温度过高。
卷入压铸件内部 主要是包卷气体引起：
①选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流 1.明显超过产品气
的气体所形成的形状 ①浇口位置选择和导流形状不 形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 孔标准的零件报废
大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2.报废处理
表面呈自然冷却状态 ②合金收缩率大。
②选择收缩率小的合金。
。
③内浇口截面积太小。
③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积
④比压低。
。
⑤模具温度太高
④增大压射力。
⑤适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及
冷却等。
批准/日期:
第 1 页，共 7 页
序 号
③浇注系统设计不当。
1.不合格件报废处 理. 2.检查模腔内是否 有粘铝,要求清理 后再生产.
编制/日期:王惠雅 08.2.20
批准/日期:
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序 号
缺陷类型
图片
18 疏松
错边 19 错扣
错缝
变形
20 扭曲
/
翘曲
21 脆性
22 渗漏 泵类零件 编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
②修正模具结构。
丝状的缝隙，有穿透 ②抽芯及顶出装置在工作中发生 ③提高模具工作温度。
的和不穿透的两种， 偏斜，受力不均匀。
④缩短开模及抽芯时间。
有发展趋势。
③模具温度低。
⑤严格控制有害杂质，调整合金成分。
裂纹可以分为冷裂纹 ④开模及抽芯时间太迟。
和热裂纹两种，他们 ⑤选用合金不当或有害杂质过
的主要区别是冷裂纹 高，使合金塑性下降。
⑤型壁表面粗糙。
⑥涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料
做报废处理.
⑥涂料常喷涂不到。
⑦适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.6～ 3.其他以工程极限
⑦铝合金中含铁量低于0.6％。 0.8％。
样件为准.
铸件平滑表面上 ①铸件结构设计不合理，有局部 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较 1.停机
出现凹瘪的部分，其 厚实部位，产生热节。
缺陷类型
图片
5
气泡 鼓泡
6 气孔
7 花纹 编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
排除措施
处理
铸件表皮下，聚 ①模具温度太高。
①冷却模具至工作温度。
1.挑选出报废
集气体鼓胀所形成的 ②填充速度太高，金属液流卷入 ②降低压射速度，避免涡流包气。
泡。
气体过多。
③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后
内部疏松的现象.
模力
⑦适当调整压射速度。
不合格件报废处
⑦压射速度过高，形成压力冲击
理.
峰过高。
铸件上局部存 ①模具刚性不够，在金属液填充 ①加强模具刚度，紧固模具部件。
在有明显的金属层次 过程中，模板产生抖动。
②调整压射冲头与压射，保证配合良好。
②压射冲头与压室配合不好，在 ③合理设计内浇口。
压射中前进速度不平稳。
不当。
件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）浇注系统不良引起：
②增大内浇口截面积或提高压射速度。
①浇口位置，导流方式，内浇口 （3）改善排气条件：
股数选择不当。
①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气
②内浇口截面积太小。
塞。
（3）排气条件不良引起：
②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
①排气不畅。
③降低模具温度至工作温度。
铸件开裂处金属未被
氧化，热裂纹铸件开
裂处金属被氧化。
充型过程中由于 ①填充时，金属分散成密集液 ①正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改
模具温度或合金温度 滴，高速撞击型壁。
善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇
太低，在近似于欠压 ②内浇口厚度偏小。
口速度并提高模具温度。
条件下铸件表面形成
②适当调整内浇口厚度。