斗轮机培训教材

斗轮机培训材料
一、目的
保证生产设备正常运作，延长机器设备使用寿命,最大程度提高装卸效率，加强司机设备操作、巡检的规范化意识,避免因设备操作、巡检不当而引发机器损伤及工伤事故。

二、范围
本规范适用于本公司1#斗轮机、2#斗轮机。

三、操作、巡检人及职责
1、各班班长及设备使用人员为机器设备负责人。

2、职责范围包括机器设备的操作、巡检、定期试验等。

3、责任人员负责设备的操作与巡检,并作记录。

四、操作规范内容及注意事项
1、斗轮机巡检
1.1、斗轮机的构造、参数和行走的组成和检查
1.1.1斗轮机的构造和主要组成部分：由斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰钢结
构、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗、附属结构、尾车、机电保护装置、洒水除尘系统、润滑装置、液压系统、电缆卷筒、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。

1.1.2行走机构组成：行走电机、制动器、减速机、电机风扇、驱动轮、行
走轮、清轨器、接地靴、电缆、水缆的拉紧保护、防跑制动器、防风系缆、行走锚定、声光报警装置、大车前后停止限位、防撞缓冲器、大车润滑、就地操作箱、检修箱。

1.1.3查轨道有无障碍物，沿线无关人员是否撤离，检查轨道沉降情况。

1.1.4行走轮完好，无裂纹、啃轨等缺陷，轮子与轨道应平行，下轮面应轨道紧密接触。

1.1.5驱动轮的电动机外观完好，接线完好，连接螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.1.6大车行走制动器完好，工作正常，制动片不会磨到传动轴。

1.1.7大车减速机无漏油，油位、温度正常。

1.1.8斗轮机两个终端限位保护完好，无弯曲、歪斜等损坏现象
1.1.9操作箱开关是否都在停止位或零位，防风系缆和锚定是否都抬起。

1.1.10前后停止限位开关是否有效，无弯曲、歪斜等损坏现象。

是否能与限位支架触碰。

1.1.11接地靴与轨道接触良好，用手扳动有一定下压力。

1.1.12防跑制动器外观完好，接线完好，大车行走时会自动抬起。

1.1.13润滑管线接头完好，无漏油、压扁、鼓包现象。

1.1.14上机前要试验电缆限位开关是否动作。

卷筒拉紧限位是否有卡住、卷筒是否会变形外观无明显积尘、积灰。

电机外观、接地完好，地脚螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.2、喷淋水系统
1.2.1喷淋水系统组成：各种水阀（总阀、进水阀、出水阀、再循环阀、溢流阀、排气阀）的作用、水位计、压力表、多级离心泵（扬程82.8M）、各个洒水点（悬臂皮带头部抛料点、尾车头部料斗、悬臂皮带尾部导料槽，斗轮卸料槽、中部料斗、地面皮带导料槽）
1.2.2水箱水位应在1.4M-1.6M之间，低于1.4M时交班者应进行补水，水泵外观完好，地脚螺栓紧固无松动。

检查水箱水位，喷淋头有无堵塞。

进、出口阀门是否已在开启状态。

平衡管应无漏水现象。

1.3、回转机构组成和检查
1.3.1回转机构组成：回转终始角度保护、回转电机、行星减速机、制动器、转盘轴承、回转防撞缓冲器、回转润滑（与俯仰铰轴、悬臂皮带驱动滚筒、改向滚筒共用）、回转禁区。

1.3.2回转润滑压力不得超过21Mpa。

1.3.3检查齿轮的润滑情况以及齿轮内是否有杂物。

齿轮外观应完整。

1.3.4检查回转电机外观完好，外壳接地完好，地脚螺栓无松动。

进线盒封堵完好。

减速机螺栓无松动，脱落，油位在1/2-2/3之间，角度限位开关的支架外观完好，接线无脱落现象。

1.3.5查看回转减速机油位。

油位应在1/2-2/3之间，油质良好。

需用内六角转开。

1.3.6润滑管线、配油器完好、无漏油、无鼓包现象，润滑油站的油脂量在1/2-2/3之间，油站内压力表、油管接头完好，无漏油现象。

油站内部无积料、积灰。

1.3.7检查回转大轴承处积料情况，应及时清理，在积料不严重的情况下可每船清理一次。

1.3.8回转防撞缓冲器无变形、开裂，与回转机构交接处无脱胶、开裂。

1.4、俯仰机构的组成和检查
1.4.1俯仰机构组成：俯仰上下限位保护、俯仰液压油站电动机、冷油器、流量表、温度表、俯仰油缸、波纹罩。

1.4.2液压站的油位在1/2-2/3之间，温度不能超过65℃。

1.4.3油泵电动机运转正常，温度及振动不超限，无异味，无异响。

各油管无鼓包、漏油现象。

1.4.4液压活塞杆密封环处漏油现象，波纹罩无破列、损坏现象。

1.4.5俯仰限位是否有效。

1.4.6俯仰工作安全压力为200Bar最大工作压力为180Bar，堆取料挡板最大工作压力为150 Bar。

1.5、中心料斗、尾车、上部金属结构的组成和检查：
1.5.1中心料斗、尾车组成：尾车料斗、分料料斗、出料料斗、导料槽、尾车液压系统、检修箱、压带轮、安全通行桥。

1.5.2上部金属结构组成：悬臂前段、悬臂后段、塔架、塔架拉杆、前拉杆、平衡臂、后拉杆、悬臂架防碰撞保护、配重。

1.5.3检查料斗是否被砸穿变形，是否有积料，耐磨衬板无松动，螺丝无松动、掉落。

1.5.4液压油站安全工作压力为150 Bar。

温度不得超过65℃，油泵电动机运转正常，温度及振动不超限，无异味，无异响。

各油管无鼓包、漏油现象。

1.5.5检查尾车接料板处是否有积料和杂物，如有须及时清理，防止磨到回程皮带或托棍。

1.6、悬臂皮带机系统的组成和检查：
1.6.1悬臂胶带机的组成：调芯托棍、槽型托辊、清扫托辊、平行托辊、缓冲床、空段清扫器、电子皮带称、速度检测开关、跑偏开关、拉绳开关、防撕裂开关、电机、减速机、制动器、皮带张紧装置、悬臂皮带尾部导料槽、液压站、就地操作箱。

1.6.2检查悬臂皮带尾部导料槽是否到位，限位开关是否有效。

1.6.3滚筒轴承座无异响。

轴承座无漏油。

轴承座温度不得超过80℃。

轴承座螺丝无松动脱落。

1.6.4滚筒表面橡胶无大面积的脱胶现象。

震动情况及是否有异响，滚筒是否有物料及异物卷入，重锤积料情况。

1.6.5检查皮带清扫器完好，与皮带之间的间隙适当。

两端的导料槽防溢裙板完好，不漏料。

托辊外观完好，无变形，弯曲。

1.6.6检查皮带无明显撕破、脱胶、断裂、起皮、起泡现象。

上工作面和下层皮带均无杂物。

皮带秤上因无积料，螺丝无松动，外观完好，数值准确。

1.6.7检查拉绳和跑偏开关动作是否灵敏，位置是否正确。

1.6.8检查电机震动值在规定范围内，振动达0.1毫米时应加强监视，达0.15毫米时应停止运行。

轴承温度达65℃时应加强监视，超过85 ℃时应停止运行油位不得高于液力偶合器的1/3，无漏油现象，螺栓无松动脱落、无裂痕。

1.6.9检查悬臂下方横梁上的积料是否磨到悬臂皮带，若有需要立即清理后才能继续运行。

1.7、斗轮机构及悬臂头部导料槽的组成和检查：
1.7.1斗轮机构组成：驱动电机、风机、减速机、液力偶合器、油泵、圆弧挡料板、斗轮轴、滑料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子、斗轮轴承润滑油站（与悬臂皮带头部滚筒轴承共用）。

斗轮取料过载保护料位高度检测。

1.7.2检查斗轮电机完好，外壳接地完好，地脚螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.7.3斗轮轴承座螺栓无松动，脱落。

1.7.4润滑油站外观完好，油管接头完好，无漏油、压扁、鼓包现象，油位应保持在1/2-2/3之间。

1.7.5斗子与斗轮体连接螺栓无松动，斗子无变形。

1.7.6检查滑料槽是否有积料，需及时清理以及磨损情况。

1.7.7导料槽不漏料，外观完整，导料槽防溢裙板完好，不漏料。

液压推杆无磨损、漏油现象，波纹罩无破裂、损坏现象。

1.7.8检查电机震动值在规定范围内，振动达0.1毫米时应加强监视，达0.15毫米时应停止运行。

轴承温度达65℃时应加强监视，超过85 ℃时应停止运行油位不得高于液力偶合器的1/3，无漏油现象，螺栓无松动脱落、无裂痕。

1.7.9检查圆弧挡料板外观完好，无松动、脱落。

轴承座螺丝无松动，震动值正常。

1.8、高、低压电气室的检查：
1.8.1电气室各配电柜的开关在合闸位置，表计显示正常，照明正常。

1.8.2监控计算机显示各机构状态正常，无故障报警。

1.8.3高压室主、辅变压器工作正常，无超温报警。

1.8.4电气室无异味，空调工作正常，温度设定为25℃。

1.8.5空调单元和过滤器是否正常。

1.8.6电气室各配电柜排气扇运行正常
1.8.7各盘柜门、电气室门关好。

2、定期检查与维护：
2.1、每班工作结束后，应对下列部位进行清理后方可交班。

2.1.1清理斗轮平台，悬臂皮带周围等处的积煤及异杂物。

2.1.2清理各落料点及档板上的积料及异杂物。

2.1.3司机室、电气房、液压站打扫干净。

2.1.4回转大轴承内部积料清理。

2.2、每月按清洁责任区划分，各班对管辖斗轮机全面打扫二次(10号及25号前后)，对电动机、减速箱、制动器等设备进行清理，要求设备见本色。

2.3、每船检查：
2.3.1减速箱，电机、液力偶合器、液压系统漏油情况。

2.3.2输送胶带的损伤及跑偏情况。

2.3.3信号、主要限位（水缆、电缆拉紧限位，上下俯仰限位，头部导料槽限位）和照明灯具完好性。

2.3.4各平台上和悬臂皮带周围的积料是否清理。

2.4、每周、月检查：
2.4.1制动闸瓦，销轴，制动轮磨损情况。

2.4.2金属结构变形，弯曲，裂纹情况。

2.4.3各部位螺栓紧固情况，各支腿，底座有无脱焊，松动。

2.4.4挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。

2.4.5控制柜，电动机和其它电气元件的绝缘情况。

2.4.6各限位开关和安全装置的动作情况。

（见附件一）
2.4.7制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。

2.4.8各润滑点润滑情况。

（见附件二）
2.5、每季、年检查：
2.5.1校准各种仪表精度。

2.5.2减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。

（见附件三2.5.3电动机、接头有无松动。

2.5.4衬板、易损件磨损情况。

2.5.5检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。

2.5.6制动器的动作可靠性。

2.5.7检查各减速器齿轮，滚动轴承，联轴器内外齿磨损情况，清洗各减速箱，更换新油。

2.5.8检查结构锈蚀情况，视情况可在2～3年重新漆一次。

3、斗轮机手动取料方法：
3.1、取料说明：
3.1.1在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上，再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。

3.1.2取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形，大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度。

3.1.3从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。

3.1.4在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。

3.1.5要取料稳定，就必须在大车行走，悬臂回转上去控制。

3.2、变速取料法（图1）
3.2.1开始取料前将斗轮放至离料堆最近端（即A点）1米处，斗轮挖取的高度应≤4米。

3.2.2如挖取高度为4米时，装船量为3000t/h，装火车量为1300 t/h。

则装船时挖取煤深度先为1米；铁矿挖取深度先为0.4米；装火车则先为0.3米，后在根据物料密度不同调整挖取深度，调整至挖取量为规定量时记住挖取深度的米数，之后前进都按此挖取深度前进大车。

3.2.3开始取料时，悬臂摆至A点开始取料，A点到回转角度30度（即C点）之间取料量变化不大，此时可以用中速回转取料。

3.2.4也可根据物料来判断C点位置，如之前取的物料为3000t/h，而现在物料量为2700t/h-2500t/h之间，而且一直呈下降趋势。

3.2.5摆至C点后，此时C点的取料量从85%会降至60度（即D点）的44%。

此时为保证取料量需要用中速与最大回转速度的切换转至D点。

3.2.6中速与最大速度的切换可根据最大速度时取到的物料大小判断。

如C 点到D点之间靠近C点的地方，用最大速度3秒后转换成中速，然后观察加速回转后斗轮取的物料大小，如偏大则减小使用最大速度的时间，如偏小则增加使用最大速度的时间。

3.2.7当保持最大回转速度，而取料量并不会超过上线时,此时已到达D点，D点到上层物料最远端（即E点）全部使用最大速度回转。

3.2.8E点的判断也可根据物料最远端要到斜坡处。

3.2.9到E点后，停止悬臂回转3秒（等回转惯性消失），然后前进大车一个切深，到达E1点。

3.2.10此时E1点到B1点（即物料近端要到斜坡那边）的操作方式与之前的相反。

3.2.11到达B1点后，此时是中速回转不变，大车前进。

观察斗轮离最边缘物料半米处停止悬臂回转2秒后，控制悬臂中速反方向回转。

此操作过程中大车前进不变，直至达到挖取深度才可以停止前进。

然后重复上述回转取料，直至换层。

3.2.12要换层时，将悬臂摆至物料最远端（即F点），观察E点到F点的物料剩余情况，如果之前E点掌握的好，那这段物料将是比较均匀的。

悬臂回转不变，后退大车，在物料较少的地方可用中速后退。

3.2.13大车退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底层。

图1
3.3、前进取料法：（图2）
3.3.1先使用变速取料法取至物料最远端（即E点处），此时停止回转，大车前进，如近端的取料深度是1米，那此时前进0.6米。

3.3.2以最大速度向近端回转，流量会随着悬臂转动慢慢加大，观察流量，有看到达到流量上限值时，换成最大速度与中速切换回转。

3.3.3越接近C1点（40度）处，流量越大，当看到中速取到的物料都快要超限时，此时已到达C点。

3.3.4到C点后停止悬臂回转，前进大车0.4米。

到C2点。

然后以一档速度向近端回转。

3.3.5到达B1点（即物料近端要到斜坡那边）后，此时是一档回转速度不变，大车前进。

观察斗轮离最边缘物料半米处停止悬臂回转2秒后，控制悬臂中速反方向回转。

此操作过程中大车前进不变，直至前进至1米停止前进。

3.3.6此时以中速一直回转到D2点（即最上层物料最远端）后停止回转，并
前进0.6米。

然后重复上述回转取料，直至换层。

3.3.7要换层时，将悬臂摆至物料最远端（即E点），观察D点到E点的物料剩余情况，如果之前D点掌握的好，那这段物料将是比较均匀的。

悬臂回转不变，后退大车，在物料较少的地方可用中速后退。

3.3.8大车退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底层。

3.3.9此方法不适合取铁矿，前进时容易斗轮卡住对设备造成损伤。

图2
5、斗轮机堆料方法：
5.1开始堆料时由副司机在堆场指导，从最远端堆起，保证做到不留空角。

5.2当第一堆堆至相应高度后通知堆场作业指导员进行高度确认，确认后，就按此高度进行堆料。

5.3堆料时每30分钟，斗轮机副司机必须对高度进行跟踪，指挥斗轮机司机对不平整位置进行修补。

5.4斗轮机司机须记住左右两端停止时的角度，并每次按此角度进行堆料作业。

保证料堆两端的平整。

5.5斗轮机司机必须根据显示器上物料顶部与显示器顶部的距离，左右摆动摄像头判断料堆的平整。

5.6交接班时下个班的堆场作业指导员需检查上个班堆料的平整情况，并汇报值班调度。

5.7交接班斗轮机司机必须交代好堆料左右两端停止的角度。

5.8堆场剩余空间不多时，通知堆场作业指导员对所剩堆场能堆的物料多少进行判断，并通知中控。

斗轮机副司机必须进行指挥，保证料堆远端的平整及最大程度的堆料。

5.9当整船剩余物料少于1000T时，斗轮机副司机必须进行指挥堆料，保证料堆远端的平整及堆场剩余最大化。

6、堆场归堆作业方法：
6.1正常取料后的归堆作业由省砂公司司机负责，清场或作业量比较大时由外来司机或其他司机配合。

6.2不得边取料边归堆，必须等取料结束或不在最下层取料时再进行归堆。

6.3为保证取料时的稳定，归堆时须沿斗轮机摆动的轨迹进行归堆，当一个地方的物料比较多时，需另外盘出沿轨迹堆放或堆到斗轮机最近端。

特别是最远端剩余物料比较多时。

6.4如要清场时，可将地上需要归堆的物料堆成左右或前后两堆，斗轮机取完一堆物料取另一堆物料时，装载机对地面取剩的物料再进行归堆，以此轮换。

当所剩物料不多时，再将两堆归至一堆。

6.5归堆时须注意斗轮机的位置，防止与斗轮机发生碰撞。

7、交接班及运行日志的填写：
7.1接班应进行的工作：
7.1.1检查了解斗轮堆取料机设备及其行走范围内所有设备设施的状态；对设备性能、外观、卫生状况包括音响信号及其它安全装置，进行全面检查。

7.1.2 检查斗轮机现场环境和卫生情况。

7.1.3检查对讲机及各工具是否完整，使用正常；查看斗轮机日志，了解上个班次设备出现的故障和整改情况，设备存在的问题及注意事项。

有疑问处提出询问。

7.1.4了解堆场存煤情况。

7.2班中应进行的工作：
7.2.1在班长安排下，根据运行方式，进行堆、取料工作。

7.2.2严格按中控室指令和操作程序进行操作，严禁违章作业，并确保操作正确安全。

7.2.3对斗轮机进行维护和检查，发现和处理一般性故障并报告，并做好记录。

7.2.4做到：一人操作，一人监护。

7.2.5机械运行中，不得离开岗位。

7.2.6指导和安排斗轮机配备临时工工作，监护清理斗轮落料斗及其他区域，确保其安全。

7.2.7若有检修工作需在日志中记录清楚；做好司机室、低压室的卫生清理工作。

7.2.8保管好斗轮机上公用设施及工具。

7.3交班应进行的工作：
7.3.1交清当班工作任务完成情况和尚未完成的工作任务以及上级指令。

7.3.2交清当班设备运行情况，出现的设备故障和整改情况，设备仍存在的异常或故障情况以及今后注意事项。

7.3.3交清作业中的安全措施和安全装置情况。

7.3.4交清设备润滑情况。

7.3.5交清工器具情况。

7.5.6接班司机到岗后才能离开司机室；否则必须停止斗轮机运行、做好各场所卫生工作、锁好门窗。

7.4日志的填写：
7.4.1交接班时间、斗轮机的启停时间。

7.4.2斗轮机运行中出现的故障、检修的处理时间（检修无法处理的须写明原因及临时处理方法并检修签字），设备仍存在的异常或故障情况以及今后注意事项。

7.4.3作业中的安全措施和安全装置情况。

7.4.4液压设备启动时的压力、温度。

7.4.5工器具情况。

7.4.6特别交代事项等。

7.5运行注意事项:
7.5.1运行中注意观察仪表、信号的变化，发现异常应及时处理，密切注意斗轮工作部分声响，轴承座温升变化和连接部分的振动，发现问题立即停机排除。

7.5.2不准使用短接继电器、接触器的方法起动设备，禁止用手拉限位开关来控制停机。

7.5.3设备投入运转须低速起动，严禁高速起动，变速应平缓，换向时，须复“零”后换向。

7.5.4严禁斗轮插入料堆带载起动；取料作业应根据物料比重选择合适切入量，严禁超载运行，取底层物料时，应防止斗轮切碰地面。

7.5.5运行中，严禁触及转动部件，不准在运行中对转动部位进行清扫、维护保养等工作，严禁拨动或推拉皮带或设备上的物料。

7.5.6无关人员严禁进入高压电气室和低压电气室，高压柜除维修外，禁止打开，严禁无关人员上机。

7.5.7紧急停机开关动作时，必须查明原因并排除故障后方准恢复作业
7.5.8加强皮带机的巡视，应特别注意托辊运行状况及托辊周围积料情况，发现卡阻或积料严重应及时处理。

7.5.9斗轮机移动作业位置或出现两机相会时，应有专人监护指挥，低速通过轨道下沉区。

7.5.10遇大雨、大雾恶劣天气导致视线不清或风力达七级，应停止作业；风力七级以上或接到防台风警报时，应立即采用防风锚定措施。

7.5.11中心料斗堵塞应拍下急停开关或拉动拉绳开关，通知中控。

7.5.12减速箱、滚筒轴承有异响，应通知中控。

7.5.13臂架皮带磨边胶应调节托辊纠偏，严重时应停机处理。

7.5.14制动器打不开，应按急停，检查制动器。

7.5.15臂架配重下、俯仰配重下、斗轮下、斗轮附近、机上滚筒旁、臂架皮
带驱动机构连轴器、斗轮驱动连轴器附近禁止停留。

7.5.16检修设备需要断电时，必须自己断电。

在切断电源开关把手上，挂好“禁止合闸，有人工作”的标示。