斗轮机培训教材

斗轮机培训材料一、目的保证生产设备正常运作，延长机器设备使用寿命,最大程度提高装卸效率，加强司机设备操作、巡检的规范化意识,避免因设备操作、巡检不当而引发机器损伤及工伤事故。

二、范围本规范适用于本公司1#斗轮机、2#斗轮机。

三、操作、巡检人及职责1、各班班长及设备使用人员为机器设备负责人。

2、职责范围包括机器设备的操作、巡检、定期试验等。

3、责任人员负责设备的操作与巡检,并作记录。

四、操作规范内容及注意事项1、斗轮机巡检1.1、斗轮机的构造、参数和行走的组成和检查1.1.1斗轮机的构造和主要组成部分：由斗轮机构、悬臂胶带机、俯仰钢结构、行走机构、俯仰机构、回转机构、中部料斗、附属结构、尾车、机电保护装置、洒水除尘系统、润滑装置、液压系统、电缆卷筒、电气室、司机室、电气系统、配重等组成。

1.1.2行走机构组成：行走电机、制动器、减速机、电机风扇、驱动轮、行走轮、清轨器、接地靴、电缆、水缆的拉紧保护、防跑制动器、防风系缆、行走锚定、声光报警装置、大车前后停止限位、防撞缓冲器、大车润滑、就地操作箱、检修箱。

1.1.3查轨道有无障碍物，沿线无关人员是否撤离，检查轨道沉降情况。

1.1.4行走轮完好，无裂纹、啃轨等缺陷，轮子与轨道应平行，下轮面应轨道紧密接触。

1.1.5驱动轮的电动机外观完好，接线完好，连接螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.1.6大车行走制动器完好，工作正常，制动片不会磨到传动轴。

1.1.7大车减速机无漏油，油位、温度正常。

1.1.8斗轮机两个终端限位保护完好，无弯曲、歪斜等损坏现象1.1.9操作箱开关是否都在停止位或零位，防风系缆和锚定是否都抬起。

1.1.10前后停止限位开关是否有效，无弯曲、歪斜等损坏现象。

是否能与限位支架触碰。

1.1.11接地靴与轨道接触良好，用手扳动有一定下压力。

1.1.12防跑制动器外观完好，接线完好，大车行走时会自动抬起。

1.1.13润滑管线接头完好，无漏油、压扁、鼓包现象。

1.1.14上机前要试验电缆限位开关是否动作。

卷筒拉紧限位是否有卡住、卷筒是否会变形外观无明显积尘、积灰。

电机外观、接地完好，地脚螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.2、喷淋水系统1.2.1喷淋水系统组成：各种水阀（总阀、进水阀、出水阀、再循环阀、溢流阀、排气阀）的作用、水位计、压力表、多级离心泵（扬程82.8M）、各个洒水点（悬臂皮带头部抛料点、尾车头部料斗、悬臂皮带尾部导料槽，斗轮卸料槽、中部料斗、地面皮带导料槽）1.2.2水箱水位应在1.4M-1.6M之间，低于1.4M时交班者应进行补水，水泵外观完好，地脚螺栓紧固无松动。

检查水箱水位，喷淋头有无堵塞。

进、出口阀门是否已在开启状态。

平衡管应无漏水现象。

1.3、回转机构组成和检查1.3.1回转机构组成：回转终始角度保护、回转电机、行星减速机、制动器、转盘轴承、回转防撞缓冲器、回转润滑（与俯仰铰轴、悬臂皮带驱动滚筒、改向滚筒共用）、回转禁区。

1.3.2回转润滑压力不得超过21Mpa。

1.3.3检查齿轮的润滑情况以及齿轮内是否有杂物。

齿轮外观应完整。

1.3.4检查回转电机外观完好，外壳接地完好，地脚螺栓无松动。

进线盒封堵完好。

减速机螺栓无松动，脱落，油位在1/2-2/3之间，角度限位开关的支架外观完好，接线无脱落现象。

1.3.5查看回转减速机油位。

油位应在1/2-2/3之间，油质良好。

需用内六角转开。

1.3.6润滑管线、配油器完好、无漏油、无鼓包现象，润滑油站的油脂量在1/2-2/3之间，油站内压力表、油管接头完好，无漏油现象。

油站内部无积料、积灰。

1.3.7检查回转大轴承处积料情况，应及时清理，在积料不严重的情况下可每船清理一次。

1.3.8回转防撞缓冲器无变形、开裂，与回转机构交接处无脱胶、开裂。

1.4、俯仰机构的组成和检查1.4.1俯仰机构组成：俯仰上下限位保护、俯仰液压油站电动机、冷油器、流量表、温度表、俯仰油缸、波纹罩。

1.4.2液压站的油位在1/2-2/3之间，温度不能超过65℃。

1.4.3油泵电动机运转正常，温度及振动不超限，无异味，无异响。

各油管无鼓包、漏油现象。

1.4.4液压活塞杆密封环处漏油现象，波纹罩无破列、损坏现象。

1.4.5俯仰限位是否有效。

1.4.6俯仰工作安全压力为200Bar最大工作压力为180Bar，堆取料挡板最大工作压力为150 Bar。

1.5、中心料斗、尾车、上部金属结构的组成和检查：1.5.1中心料斗、尾车组成：尾车料斗、分料料斗、出料料斗、导料槽、尾车液压系统、检修箱、压带轮、安全通行桥。

1.5.2上部金属结构组成：悬臂前段、悬臂后段、塔架、塔架拉杆、前拉杆、平衡臂、后拉杆、悬臂架防碰撞保护、配重。

1.5.3检查料斗是否被砸穿变形，是否有积料，耐磨衬板无松动，螺丝无松动、掉落。

1.5.4液压油站安全工作压力为150 Bar。

温度不得超过65℃，油泵电动机运转正常，温度及振动不超限，无异味，无异响。

各油管无鼓包、漏油现象。

1.5.5检查尾车接料板处是否有积料和杂物，如有须及时清理，防止磨到回程皮带或托棍。

1.6、悬臂皮带机系统的组成和检查：1.6.1悬臂胶带机的组成：调芯托棍、槽型托辊、清扫托辊、平行托辊、缓冲床、空段清扫器、电子皮带称、速度检测开关、跑偏开关、拉绳开关、防撕裂开关、电机、减速机、制动器、皮带张紧装置、悬臂皮带尾部导料槽、液压站、就地操作箱。

1.6.2检查悬臂皮带尾部导料槽是否到位，限位开关是否有效。

1.6.3滚筒轴承座无异响。

轴承座无漏油。

轴承座温度不得超过80℃。

轴承座螺丝无松动脱落。

1.6.4滚筒表面橡胶无大面积的脱胶现象。

震动情况及是否有异响，滚筒是否有物料及异物卷入，重锤积料情况。

1.6.5检查皮带清扫器完好，与皮带之间的间隙适当。

两端的导料槽防溢裙板完好，不漏料。

托辊外观完好，无变形，弯曲。

1.6.6检查皮带无明显撕破、脱胶、断裂、起皮、起泡现象。

上工作面和下层皮带均无杂物。

皮带秤上因无积料，螺丝无松动，外观完好，数值准确。

1.6.7检查拉绳和跑偏开关动作是否灵敏，位置是否正确。

1.6.8检查电机震动值在规定范围内，振动达0.1毫米时应加强监视，达0.15毫米时应停止运行。

轴承温度达65℃时应加强监视，超过85 ℃时应停止运行油位不得高于液力偶合器的1/3，无漏油现象，螺栓无松动脱落、无裂痕。

1.6.9检查悬臂下方横梁上的积料是否磨到悬臂皮带，若有需要立即清理后才能继续运行。

1.7、斗轮机构及悬臂头部导料槽的组成和检查：1.7.1斗轮机构组成：驱动电机、风机、减速机、液力偶合器、油泵、圆弧挡料板、斗轮轴、滑料槽、导料槽、斗轮体、轴承座、斗子、斗轮轴承润滑油站（与悬臂皮带头部滚筒轴承共用）。

斗轮取料过载保护料位高度检测。

1.7.2检查斗轮电机完好，外壳接地完好，地脚螺栓无松动，进线盒封堵完好。

1.7.3斗轮轴承座螺栓无松动，脱落。

1.7.4润滑油站外观完好，油管接头完好，无漏油、压扁、鼓包现象，油位应保持在1/2-2/3之间。

1.7.5斗子与斗轮体连接螺栓无松动，斗子无变形。

1.7.6检查滑料槽是否有积料，需及时清理以及磨损情况。

1.7.7导料槽不漏料，外观完整，导料槽防溢裙板完好，不漏料。

液压推杆无磨损、漏油现象，波纹罩无破裂、损坏现象。

1.7.8检查电机震动值在规定范围内，振动达0.1毫米时应加强监视，达0.15毫米时应停止运行。

轴承温度达65℃时应加强监视，超过85 ℃时应停止运行油位不得高于液力偶合器的1/3，无漏油现象，螺栓无松动脱落、无裂痕。

1.7.9检查圆弧挡料板外观完好，无松动、脱落。

轴承座螺丝无松动，震动值正常。

1.8、高、低压电气室的检查：1.8.1电气室各配电柜的开关在合闸位置，表计显示正常，照明正常。

1.8.2监控计算机显示各机构状态正常，无故障报警。

1.8.3高压室主、辅变压器工作正常，无超温报警。

1.8.4电气室无异味，空调工作正常，温度设定为25℃。

1.8.5空调单元和过滤器是否正常。

1.8.6电气室各配电柜排气扇运行正常1.8.7各盘柜门、电气室门关好。

2、定期检查与维护：2.1、每班工作结束后，应对下列部位进行清理后方可交班。

2.1.1清理斗轮平台，悬臂皮带周围等处的积煤及异杂物。

2.1.2清理各落料点及档板上的积料及异杂物。

2.1.3司机室、电气房、液压站打扫干净。

2.1.4回转大轴承内部积料清理。

2.2、每月按清洁责任区划分，各班对管辖斗轮机全面打扫二次(10号及25号前后)，对电动机、减速箱、制动器等设备进行清理，要求设备见本色。

2.3、每船检查：2.3.1减速箱，电机、液力偶合器、液压系统漏油情况。

2.3.2输送胶带的损伤及跑偏情况。

2.3.3信号、主要限位（水缆、电缆拉紧限位，上下俯仰限位，头部导料槽限位）和照明灯具完好性。

2.3.4各平台上和悬臂皮带周围的积料是否清理。

2.4、每周、月检查：2.4.1制动闸瓦，销轴，制动轮磨损情况。

2.4.2金属结构变形，弯曲，裂纹情况。

2.4.3各部位螺栓紧固情况，各支腿，底座有无脱焊，松动。

2.4.4挤到轴承外面的润滑脂中有无金属磨下的粉末。

2.4.5控制柜，电动机和其它电气元件的绝缘情况。

2.4.6各限位开关和安全装置的动作情况。

（见附件一）2.4.7制动轮、联轴器、轴、滚筒有无裂纹。

2.4.8各润滑点润滑情况。

（见附件二）2.5、每季、年检查：2.5.1校准各种仪表精度。

2.5.2减速箱中油液污垢程度，确属需要，滤清或更换油液。

（见附件三2.5.3电动机、接头有无松动。

2.5.4衬板、易损件磨损情况。

2.5.5检查大车行走轨道精度是否在管理限界内。

2.5.6制动器的动作可靠性。

2.5.7检查各减速器齿轮，滚动轴承，联轴器内外齿磨损情况，清洗各减速箱，更换新油。

2.5.8检查结构锈蚀情况，视情况可在2～3年重新漆一次。

3、斗轮机手动取料方法：3.1、取料说明：3.1.1在取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂皮带机上，再通过中心料斗的下半部转运到料场主胶带机系统中。

3.1.2取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形，大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度。

3.1.3从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。

3.1.4在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。

3.1.5要取料稳定，就必须在大车行走，悬臂回转上去控制。

3.2、变速取料法（图1）3.2.1开始取料前将斗轮放至离料堆最近端（即A点）1米处，斗轮挖取的高度应≤4米。

3.2.2如挖取高度为4米时，装船量为3000t/h，装火车量为1300 t/h。