柴油加氢装置停工总结要点
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运要点及总结
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运要点及总结渣油加氢装置是炼油厂中常见的重要设备，用于将渣油进行加氢处理，提高燃料质量和环境友好性。
循环氢压缩机作为渣油加氢装置的核心部件，起着关键的压缩作用。
然而，循环氢压缩机事故的发生可能导致装置停运，对炼油厂的生产运行和经济效益造成严重影响。
因此，我们需要重视渣油加氢装置循环氢压缩机事故，并总结出停运要点。
首先，要点一：事故原因分析。
渣油加氢装置循环氢压缩机事故的原因可以是多方面的，如设备老化、操作失误、系统设计缺陷等。
针对渣油加氢装置循环氢压缩机事故，必须进行深入的原因分析，找出事故的根源，从而采取相应的措施进行改进和预防。
其次，要点二：事故的影响评估。
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运将严重损害炼油厂的生产运行和经济效益。
我们需要对事故造成的直接和间接影响进行全面评估，包括停产损失、设备修复和更换成本、安全隐患和环境污染等方面。
这有助于更好地认识事故的危害性，提高对事故的重视程度。
再次，要点三：事故处理和控制措施。
一旦渣油加氢装置循环氢压缩机发生事故，需要迅速采取有效的措施进行处理和控制。
这包括紧急停机、事故现场隔离、设备检修和维护等方面。
同时，还需要对事故的处理经验进行总结和归纳，形成一套完善的应急处理和控制措施，以应对类似事故的发生。
最后，总结。
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运是炼油厂的一大隐患，对于事故的停运要点和总结，我们需要重视以下几个方面。
首先，要加强设备维护和保养，定期检查设备的运行状况，及时进行更换和修复。
其次，要加强操作培训和管理，提高人员的技能水平和安全意识。
再次，要完善事故应急预案，预先做好应对措施的准备，做到心中有数，应对自如。
总之，只有重视事故的风险和危害性，才能及时采取有效的措施进行预防和控制，确保渣油加氢装置循环氢压缩机的安全运行综上所述，渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运对炼油厂的生产运行和经济效益都会造成严重影响。
因此，我们需要进行全面的影响评估，包括停产损失、修复成本、安全隐患和环境污染等方面，以加强对事故的重视。
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运要点及总结
渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运要点及总结渣油加氢装置循环氢压缩机事故停运要点及总结近年来，随着石油工业的不断发展，渣油加氢装置作为重要的能源处理设备，在石化领域得到广泛应用。
然而，渣油加氢装置循环氢压缩机事故时有发生，不仅对设备本身造成损坏，还对生产线的正常运行和工人的安全构成威胁。
因此，对于渣油加氢装置循环氢压缩机事故的停运要点必须进行全面分析和总结，以提高设备运行的安全性和稳定性。
事故停运要点：1. 及时发现异常情况：渣油加氢装置运行过程中，循环氢压缩机的异常变化常常是事故发生的前兆。
因此，工作人员应密切关注设备的运行状态，及时发现压力、温度、振动等异常情况，并立即采取措施进行报警、检修或停机处理。
2. 确定事故影响范围：一旦循环氢压缩机发生事故，需要及时确定事故对设备和生产线的影响范围。
通过对设备周围环境的检查和调查，确定是否有其他设备或管道受到损坏，排除威胁安全运行的隐患。
3. 制定停运方案：在确定事故影响范围后，制定停运方案是非常关键的。
停运方案应包括停止循环氢压缩机运行、停电、停车等具体操作步骤，并要求相关人员按照规定的程序执行。
同时，要确保停运过程中的安全性，提前组织好专业的检修人员和设备，以确保事故处理的及时和规范。
4. 拟定检修计划：当循环氢压缩机停运后，需要拟定详细的检修计划，明确检修的内容和工作要求。
检修计划应包括检查、清洗、更换受损零件等具体操作步骤，还应合理安排人力、时间和物力资源，以确保检修工作的高效进行。
5. 事故原因及教训总结：在渣油加氢装置循环氢压缩机事故处理完毕后，需要对事故原因进行全面分析和总结，以防止类似事故再次发生。
对于事故原因的分析可以采用树状图、故事板等工具，明确事故根源，并针对性地提出改进措施。
同时，还要对事故处理的效果进行评估，总结经验教训，以提高设备运行的可靠性和安全性。
总结：渣油加氢装置循环氢压缩机事故的停运要点包括及时发现异常情况、确定事故影响范围、制定停运方案、拟定检修计划以及事故原因及教训总结。
加氢二车间制氢装置DCS断电后停开工总结
加氢二车间制氢装置DCS断电后停开工过程总结一、事故发生过程2007年3月30日17：08分DCS屏闪断电，接着屏闪启动失败，DCS系统全部黑屏，DCS失电，联锁启动大机组停车，速关阀动作，全装置紧急停车。
由于转化炉灭火造成锅炉液位波动较大，液位最低降至20%，现场没挂联锁设备运转正常。
二、停工处理过程1、岗位人员立即通知调度，车间组织人员进行处理：2、岗位人员现场检查设备运转情况及速关阀动作情况并改流程切除加氢反应器，准备氮气循环。
3、17：23分DCS启动恢复。
一操作调整各分液罐及酸性水汽提塔液位并监控各反应器床层温度变化情况，17：52分，当炉膛温度降至620℃，炉管温度降至500℃时一操作切除入炉蒸汽，18：00分制氢装置退回到稳定状态。
三、开工过程1、二操作关转化炉顶火嘴小阀，准备点炉，其余人员现场检查有无异常状况。
2、18：25分制氢装置开压缩机氮气循环。
19：00化验分析转化炉爆炸气分析合格，转化炉点火升温，由于转化炉炉膛温降较小，其它反应器保压，保温。
因此升温速度较快。
19：55分转化、中变达到配汽温度，蒸汽引入系统。
3、20：25分转化炉配氢气还原。
同时系统逐淅升压。
4、20：56分转化炉进油田气，中变气在PV-1213处放空置换系统内氮气。
8、21：30分加氢反应器联入系统。
5、21：46分启动4万立PSA制氢装置恢复供氢。
四、停工总结本次停工还存在许多不足，我们应吸取的教训有一下几点：1、操作卡的编写还存在一些不足，针对一些突发情况，车间所编写的操作卡，有些只是根据一些经验来编写，没有经过实际来检验，虽然在本次事故中，员工按照操作卡来进行操作、确认，但还存在一些操作动作与操作卡不相符的地方，对此本着持续改进的原则，还需对装置的操作卡进行讨论以及修订。
2、还要加强操作人员应对突发事故的培训，提高他们应对突发事故的能力，再遇突发事故时能更加安全、平稳、有序的去处理。
3、事故处理过程中还要加强组织管理的有序性，服从统一指挥，任一过程操作前后要有汇报、有记录，避免盲动行为，导致操作混乱。
加氢处理3月1日停工总结
加氢处理处理P-102B出口电动阀停工总结处理问题：此次停工主要是为了处理P-102B出口电动阀、清洗P-102A 油封冷却器、处理PSA系统程控阀、更换P206A密封。
处理步骤：联系调度及上、下游装置，反应CAT以15℃/h速度降至300℃，装置处理量以30t/h速度降至300t/h。
降量过程中，首先切除焦化蜡油，逐步降低减压蜡油，改入部分循环。
进料量降至300t/h后，全部切除减压蜡油及罐区蜡油，尾油改为全循环。
降温降量过程中遵循先降温后降量原则，外操对高温、高压部位法兰加强检查。
从下午18：00正式开始降温降量。
降温速度主要通过降反应加热炉瓦斯量、R101床层打冷氢来控制。
降量速度通过控制反应进料泵出口流控阀来实现。
降温降量要求均匀平缓进行，避免进料量和反应CAT有大的波动。
停工步骤：17：50 保持F201出口继续向250℃降温；18：00开始降温，降低反应加热炉瓦斯流量、打冷氢，控制降温速度为15℃/h，同时以30t/h的速度降反应进料量；18：18联系常减压降20t进料量，通知催化注意降量；18：30通知调度和罐区由于F201降温，C202顶部温度不能维持，把石脑油改去不合格线；18：45反应继续降温，F101每路熄两个火嘴，F201熄火嘴至两个；19：00改部分长循环，同时开大E209副线，保持降温速度；19：08联系调度切除焦化蜡油；19：30停空冷A202，F201APC摘除并打自动；20：00为保持F101出口温度在300℃，加热炉点火嘴；20：10提长循环至70t/h，保证A204冷后温度在150℃之下，开A204；20：23切除减压蜡油；20：35反应系统压力较高，耗氢量减少，停K101C机；20：40切除罐区蜡油，关闭界区阀，尾油改全循环；21：20维持F101出口在300℃，F101每列点火嘴至9个；21：35 摘除F201流量联锁；21：50为了维持循环氢中硫化氢含量不低于100μL/L，开3%的C101副线阀；22：17视高低分界位，降1t反应注水；22：20停P206A关出口手阀；22：25将原料罐液位向分馏减，停A101A和A101D；23：00原料罐引进常二线柴油，关小E209副线，开大E210副线；23：08联系调度询问尾油外甩去向，指示50t去催化，其余改去罐区；23：16开D108顶部高压放空手阀和控制阀，保持系统压力；23：20关闭C201、C202汽提蒸汽，关闭上游手阀；24:00增大柴油进装置量，同时关小循环，开大外甩；0：15再次增大柴油进料量；0：20柴油进料量题至175t/h；0：50提柴油进料量至250 t/h；0：55停A204B，P201，A102A。
加氢裂化停工总结.doc
2019.01.13循环机紧急停机处理总结一、事件经过1. 8:56:39时，混氢流量低报警,8:56:56时，UCV3103联锁动作反应炉停 炉；3s 后瓦斯停炉阀关闭。
（图1-1）2. 反应通知分憎停循环机，通知ESD 岗将联锁摘除；8:59:01时，分镭岗位 航煤抽出量FICQ3219和柴材抽出量FICQ3220大幅度降量;分係开始应急操作（图 1-1）3. 8:59:36 时 D-3105 液位低报、8:59:56 时 D-3103 液位低报；8:59:56 时 D-3105液位控制阀主操作改手动关阀；（图1-1）（图1-1后台操作记录1 ）4. 8:59:50时，裂化笫二段（新鲜剂）出口温度TI3128C 高报409. 0°C （第一次温波），9:00:35时，按钮启动2. 1MP&放空，4s 后阀开;2O1G-X-J2 2016*1-12 2016-1-12 201C-1 i 2 Z0161-)^ g2^~i-i22015- 1 12 w 20^-1-lZ 8；j.“ 201J-1-12 8:Sfe ?482016- 4-12 R ：6b ；40 慾兰~丄2 t ：M ：Z3 201^-1 -12 c ~ 2016-1-12 M16~l 12 2016-1 -12 202 6-1 t? !?01$ 1 12201<J-l -IN 2016-1 12 2016 2 13 2010-1 12 2016-1-12 201C-1-12 2016-1-12 20】—】2 201«-l 32 Z016-1-12 I 201^-1-12 2016 112 2016-1-12 2016-1-12 8：S9：01 2010 L )^ 0:59:2 2O1&-1-12 &50： 10 2010 ) 12 8:1.9:36 2016-1-12 8：S9：3T201 C l 12 8：EQ ：37-12 8:59:50 -12 8:69:54 8:59:比 8:69:55 S ：59:56 3:$0：57 吝：59：37 2:00:00 9:00:01201«-l 2016-1-12 2011-1 -12 201C 1-X2 2016-1-12 2016-1 12 2016 1-1Z 2016 1-12 2016-1-128:54:30 8曲” R ：64"Q1I*217^2 LIAS"吃 L|AS1TJ2 UA5173? JS1I21H .XS1T21H K51TZIH MQ1 F1UI • KM*•6:38• S ：M:38 * 8：%：” 8：S6：398心；曲 3：E6:5« 8惑：显 8:57:12 8：bT:23 3:57:468:57:48 8；S?：48 2:57:52 a ：w ：(w 8：W ：058:58:09fI311<6 FT3il«u 卩⑶皿 irvjiaj FIQiayFTQlCOiirv^l03 f 1Q1OQC PIC34M XS1€2XC K3W2K KS1C-21G PI31« LICJIKrcxoiai LI311SFC20102LIC311?FICO3219LICS108FlW?Z ：i» LIC31O8 PIC1T2^ PICJ728 TI3129C KS162TC TI312® LIC3114 T ⑶ 2SD KS162TC KS162TC f1005220 FI31250・：UUg U. JXaS 忙江E 13心刘 simUhte 口沅量IB 云WMX •: co M.j.eiot -s«) MRGOHH (0 u me -m ■ T0. 2 M M 3 4 . 103f-8 * W PV35.0 ■ to P7■g 八L0前 • 23.7 S Old- ［旳轴］PV ■ <4.y ■ IXl穴 ■ 2J.0 QAi oW JX7( suaaMnd ⑹ 1FV & 39.9 * LLv -4W-C C wPV .2FV ，<G.O M PV - 410.3Hi ■AKPT >40T.1 £ H ： PV - 0恥 KX SV =g 0 S 0.rv - 25£ C >ta3A*N R\V£YSt111133 RTA71o. wrd 2467 出 口毁"R ■AX Old^AUT i .：Fnf»«ttS0WWlOGWUll航坪*氐*泠JT 肥Q1心0匚久：站：g"58:嗨S L0M-3A Z/hi o〔ggwus35. 9:02:00 时，D-3105 压力降至 9. 969MPa, 9:02:50 时，D-3105 液位 60. 2% 咼报（图1 -4 ）；6. 9:09时,高压氮补充进装置,9:16时，高压氮关闭;9:22时，再次补充 高压氮，9:29时，高压氮关闭准备开循环机。
加氢装置开停工时的危险因素及防范措施
加氢装置开停工时的危险因素及防范措施开工时的危险因素及其防范措施1加氢反应系统干燥、烘炉加氢装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。
加热炉煤炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于1％。
防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。
加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。
加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌2加氢反应器催化剂装填催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加氢装置的运行情况及运行周期有重要影响。
催化剂装填前应认真检查反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。
催化剂装填最好选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“热点”，影响装置正常运行。
催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作，因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内（一般催化剂装填由专业公司专业人员进行）3加氢反应系统置换加氢反应系统置换分为两个阶段，即空气环境置换为氮气环境、氮气环境置换为氢气环境。
在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应<1％，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均分子量，以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为85％较为适宜。
4加氢反应系统气密加氢反应系统气密是加氢装置开工阶段一项非常重要的工作，气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。
加氢反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密合格后用氢气作低压气密。
VRDS渣油加氢装置停工检修和开工安全环保注意事项
VRDS渣油加氢装置停工检修和开工安全环保注意事项1.1 停工期间安全环保注意事项1. 安全管理规定(1). 对职工进行安全教育，了解停工作业安全规定，进入停工现场人员必须穿戴好劳动保护，戴好安全帽、手套，穿好工作服，违者不准进入停工现场；停工期间其他电气、仪表以及外来施工人员未经车间允许不得进入停工区域。
(2). 停工现场要避免垂直、交叉作业，严禁向下扔东西，以防伤人。
(3). 严禁在工作现场用汽油、易挥发溶剂洗手、擦衣服和清洗工具。
(4). 拆加盲板时应注意个人防护，高空作业（2米以上）必须系好安全带。
(5). 停工现场严禁吸烟，不得带火种进入停工现场，严禁酒后上岗施工作业。
(6). 对参加停工的外来施工人员进行安全教育，对施工过程加强监管，制止违章行为。
(7). 停工前，提前联系仪表人员校对所有可燃气体、硫化氢以及氢气报警仪，保证报警系统处于完好状态。
(8). 做好岗位间、相关装置之间的联系并做好记录。
(9). 异常情况下出现泄漏等异常情况要及时清理现场，做好事故防范措施并汇报相关人员处理。
(10). 停工期间加强对含含硫化亚铁部位的监控，采取相关措施，防止硫化亚铁自燃，对进入空气后容易发生自燃、自聚反应的容器，应先进行钝化或特殊处理后再开启。
此类容器打开后，应通过各种有效渠道和措施进行监控。
一旦发现温度迅速上升、冒烟等现象，应立即采取水喷淋等降温加湿措施，防止因自燃而引发火灾爆炸事故。
(11). 停工需要停电的用电设备需联系电气维护班组办理停电作业票后及时停电，并做好交班记录。
(12). 管线设备吹扫时，应缓慢给汽，防止发生水击；吹扫过程中加强检查，发现问题及时处理；(13). 管线设备等吹扫完毕，检查合格后缓慢将管线的放空阀打开，泄掉残存的压力。
作业人员应佩戴好个人防护用品，防止中毒、烫伤、喷溅事故发生。
(14). 停工加热炉熄火后要及时联系将所有火嘴加盲板隔离。
(15). 在拆卸塔、反应器、容器的人孔时，必须待温度冷却到40℃以下后，再由上而下打开人孔。
柴油加氢装置停工总结分析
柴油加氢装置停工总结分析柴油加氢装置停工总结按照公司停工检修统一统筹安排，柴油加氢装置于2011年6月20日22时开始停工，现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下：一、停工过程与分析表1 装置停工进度表柴油加氢装置停工总结图1装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较2装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点：（1）、装置停进料泵P-102A后，反应系统热氢带油阶段，原先计划安排热氢带油16h。
实际停工阶段热氢带油10h后，热高分液位基本未见上涨，同时由于重整装置停工安排，氢气中断供应，反应系统热氢带油比原先计划缩短6h。
（2）、反应系统热氮脱氢阶段，反应器入口温度维持220℃，反应系统压力维持2.7MPa，进行热氮脱氢12小时，比原先停工计划缩短12h。
原计划反应系统热氮脱氢阶段，循环气中氢+烃置换至<0.5V%后结束热氮脱氢。
实际停工过程中，热氮脱氢结束时，循环气中氢+烃含量为25.86V%，反应系统降温阶段继续进行氮气置换，直至循环气中氢+烃含量<0.5V%。
（3）、反应系统降温阶段，停F-101后，F-101快开风门全部打开，A-101维持最大冷却负荷进行循环降温，R-101床层温度降至150℃前，实际降温速度为7℃/h R-101床层温度降至100～150℃阶段，实际降温速度为4～5℃/h，R-101床层温度自220℃降至70℃，实际降温时间为39h。
与原先计划差别不大。
由于装置反应器内径较大（5.2m），系统补充氮气量受公司氮气总量限制，R-101床层温度未降至原先计划德60℃。
（4）、反应器降温结束后，停K-102、K-101，反应系统泄压至0.5MPa，自K-102出口补入氮气继续置换反应系统18h后，反应系统循环气化验分析氢+烃<0.2V%，反应系统泄压至微正压。
公用工程系统吹扫合格后，装置交出检修。
加氢裂化装置开停工知识
加氢裂化妆置开歇工知识1、新建装置动工准备阶段的主要工作有哪些按中国石油化工企业企业工程建设部编制的《工程建设管理文件汇编》规定，新建装置中交查收前，为做好试车准备，车间配合的主要工作有：装置进行全面吹扫、水冲刷、单机试运、烘炉、仪表和 ESD的调校、反响系统初气密；中交查收合格后，进入联动试车阶段和投料试车阶段，主要工作有：水联运、冷油运、热油运、反热油氮联运、催化剂装填、氮气气密、氢气气密、催化剂硫化、钝化及原料油的切换等。
2、请表达加氢裂化开车方案的主要内容加氢裂化开车方案的主要内容有：（1）催化剂的装填；（2）氮气置换、气密：①分馏系统气密②反响系统氮气气密③反响系统引进氢气气密④投用循环氢压缩机⑤点燃反响加热炉⑥催化剂的干燥⑦投用增压压缩机烘炉、反响系统进行各个等级气密。
（3）催化剂的硫化；（4）引进开车低氮油步骤；（5）分馏系统循环脱水方案；（6）钝化方案；（7）切换新鲜原料油步骤；（8）产质量量调整。
3、简述反响系统开车前的检查内容有哪些（1）反响器、高压空冷平台上的梯子、平台、栏杆能否完满，各种工具能否运走；（2）安全设备能否齐备、敏捷、好用，照明能否正常，地沟盖板能否盖好，道路能否畅通；（3）反响器及高压管道保温能否完满；（4）反响器进出口 8 字盲板能否已翻通，反响器床层处于氮气保压状态，催化剂床层温度有无异样状况；（5）与反响系统连结的低压部分能否隔绝，同时低压部分安全阀等安全附件能否投用；（6）高压仪表控制系统及机组联锁系统能否灵巧好用；（7）高压动设备能否备用、静设备能否封孔等。
（8）现场压力表、温度表能否安装完满，并合格投用。
4、装置动工吹扫目的和注意事项新建装置或大修后，设备管线内部可能遗留焊渣及杂物，即便没有施工的部位也因歇工时间较长，将产生大批的铁锈，为了保证设备，保证产质量量，保证动工顺利进行，采纳吹扫方法除去杂物，使设备和管线保持洁净，除去残留在管道内的泥沙、焊渣、铁锈等杂物，防备卡坏阀门，拥塞管线设备和破坏机泵。
炼油加氢装置停工待料消缺工作总结
炼油五部Ⅵ加氢装置2013年09月停工待料消缺工作总结编写人：陈章华、张洲波、储镇东、杨柳审核人：谢洪波批准人：朱江编写单位：中石化镇海炼化分公司炼油五部编写时间：2013年09月（一）装置停工待料消缺过程概述：1 装置开、停工、检修过程简述根据公司的总体安排，2013年9月份炼油五部VI加氢停工待料消缺，此次消缺时间短，但工作量较大，且装置不退料不吹扫，项目施工难度较大，此次待料消缺主线为E6501管程化学清洗相关作业、新氢与循环氢混氢处高压单向阀更换，P6703AB防冻防凝线更换等相关作业，同时利用有限时间做好运行部技术组、区域班组离心机组C6501相关培训工作，时间从2013年9月2日开始，到9月13日结束，历时11天，具体时间节点见下表：表1 装置停工待料消缺进度表为全面做好此次Ⅵ加氢装置停工待料消缺各项工作，确保检修改造安全、优质、准点完成，特编制策划书，确保此次停工待料消缺按照要求执行。
2 本周期装置运行中出现的主要问题2.1 缠绕管式换热器E6501自装置原始开工运行至今，已达到0.52MPa（设计值0.45MPa），热端温差已达到92℃，换热效果很不理想，反应炉F6501负荷达到极限；热高分V6502入口温度已经上升至238℃左右，最高时达到242℃，超工艺卡片规定的数值；装置能耗大幅度增加；系统总压降C6501出入口压差变大机组负荷增大，最终影响装置处理量。
这次E6501管程化学清洗已迫在眉睫。
2.2 2014年公司为大修年，为平衡公司整体生产要求，缩短加氢系列装置停工检修时间，而恰碰到装置明年压力容器管道首检，公司从大局出发，通过对VI加氢装置进行RBI风险评估，决定利用今年9月份装置停工待料期间对中高风险的压力容器管道进行在线检验，确保装置压力容器及管道延期至2016年检验。
2.3 酸性水泵P6703A因防冻防凝线阀门内漏较大，自2013年4月9日P6703A出口本体配对法兰焊缝处漏后，短短5个月时间该段管线先后出现腐蚀穿孔泄漏，为此，需要本次停工待料期间更换防冻防凝线。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项前言加氢裂化装置作为炼油厂中的重要设备，其操作和维护具有一定的危险性。
在停工期间，需要特别注意安全问题，以防止人员和设备的受损。
本文将介绍加氢裂化装置停工安全事项。
停工前的准备工作在停工前，需要进行充分的准备工作，以确保停工期间的安全。
具体工作包括：1.确定停工时间：在确定停工时间之前，需要分析生产计划和市场需求，避免停工时间过长或过短。
2.安排人员：停工期间需要有专门的人员负责监控设备和维修工作，还需要有专门的人员负责安全事务。
3.领取工具和备件：在停工前需要检查加氢裂化装置所需的工具和备件，并保证其完好无损。
4.检查安全措施：在停工前需要检查加氢裂化装置的安全措施，如火警报警装置，紧急关闭装置，灭火系统等。
同时需要检查通风系统，以确保室内空气质量满足要求。
停工期间的安全事项在加氢裂化装置停工期间，需要注意以下安全事项：1.避免电气故障：在设备停工期间，需要关闭电源，以避免电气故障引起的火灾或爆炸。
2.避免异常压力：停工期间需要定期检查加氢裂化装置的压力，以避免异常压力引起的危险。
3.避免物料积聚：停工期间需要清理加氢裂化装置内的残余物料，以避免物料积聚引起的危险。
4.避免漏气：停工期间需要检查加氢裂化装置的管道和阀门，以避免漏气引起的危险。
5.避免渗漏：停工期间需要检查加氢裂化装置的密封情况，以避免渗漏引起的危险。
停工后的安全事项当加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行以下安全检查：1.安全验证：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行安全验证，包括检查安全设备功能是否正常，是否存在漏气等安全隐患。
2.健康检查：停工期间参与维修工作的人员需要进行健康检查，以确保不会短期内患上职业病。
3.压力测试：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要进行压力测试，以确保设备在正常压力下运行。
4.防止滞留反应物：在加氢裂化装置重新投入生产前，需要注意避免滞留期间的反应物引发危险。
总结加氢裂化装置是炼油厂中的重要设备，需要特别注意安全问题。
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢1、坚持先降压后降温的原则。
降压措施是通过新氢机二回一调节。
降温通过降炉负荷和调节循环氢量调节，炉负荷降幅相同的情况下，循环氢量越大，降温速度越快，循环氢量越小，降温速度越慢。
2、临氢系统在生产过程中，钢材存在氢渗透的现象，即系统温度高于135℃时，金属晶格已足够大，使氢分子可在晶格内自由出入，因此，在停工过程中，降温速度不能过快，以保证氢分子从晶格内逐步慢慢逸出，否则氢分子不能完全逸出，就会导致氢鼓泡。
因此，降温速度以30℃/h执行，但临氢系统不能低于135℃。
开工时可以先升压后升温。
3、氢脆指的是氢渗进钢材之后，与钢材中的碳发生反应生成甲烷，导致氢鼓泡或氢脆。
4、停车步骤：1)停工退油，秉持压力不变，先降温后降量的原则。
2)热氢循环带油，由高分向外压出。
一般维持压力不低于20公斤，温度不低于150℃，当高分罐没油时，带油结束。
3)抽真空氮气置换，升温升压，热氮析氢，直至循环热氮中氢+烃含量不大于0.5%且不再增加为止，由于氢气分子具有很强的渗透性，为了防止生产期间渗入铬钼钢的氢分子引起氢脆和氢鼓泡，必须在停工时进行反应器脱氢。
a)以20度/小时的速度降低反应温度CAT至275度恒温12小时，将反应压力降至4.0MPa，降压的原因是氢分子比氮分子的分子量小很多，氮是氢的14倍，否则循环氢压缩机出口会超温，降压过程中维持循环机转速8000rpm，通过新氢机补入氮气维持压力，若压力不能维持则适当降低循环机转速；b)分析氮气中氧气含量<0.1%，通过新氢机或设在循环机出口的氮气管线向系统补入氮气对系统进行氮气置换;c)以20度/小时的速度将CAT降至250度恒温24小时；d)以20度/小时的速度将CAT降至225度恒温12小时；e)在反应器脱氢期间，继续用氮气置换反应系统并采样分析循环气，当循环气中烃+氢<0.5%为合格。
制氢装置紧急停工的处理及注意事项
对 于 石 化企 业 来 说 ， 约 生 产 装 置 安 全 、 制 平 稳、 长周期 运转 的因素很 多 ， ： 电 、 如 停 停风 、 停水 、
置紧急停工的因素很多。从全装置联锁停车的工
艺 联锁 图 （ １可 以看 出 ， பைடு நூலகம் 、 料 、 图 ） 原 燃 燃烧 配 风 、
停原料等都会导致装置停车。根据制氢装 置工艺
生产 特点 ， 采取 紧急停 工 的处 理方 式是 解 决 突 发 性生 产 问题 时 确 保 安 全 的 有 效 方 法 。２０ ０７年 ３ 月 中石 油大庆 石化分 公 司炼油 厂制 氢装置 由于公 用 工程瘫 痪 ， 造成循 环水 、 除盐 水 、 表风 中断 ， 仪 装 置 紧急停 工 ；０７年 ４月 ２次 由于装置 Ｕ Ｓ失 电 ， ２０ Ｐ 使 Ｄ Ｓ瘫 痪 造 成 装 置 紧 急 停 工 。操 作 人 员 及 时 Ｃ 采 取有效 措施 ， 确保 了装 置安 全停 车 ； 复生产 后 恢 设 备运 转 、 化剂 活性 没有 出现异 常 。 催
手动按下全 装置 １关闭加氢干气流控阀Ｏ １０ ） ． 一 １ ４ ； ２关闭油 田气进装置流控阀 一＇ １ ． １０） ２ ； ３ 关 闭燃料气进转化炉切断Ｉ（Ｖ Ｉ０） ． ￣Ｕ －Ｏ１； ４关闭燃料气进转化炉切断阀（ － １１； ＵＶ １０） ５关闭原料气进转化炉切断Ｉ Ｕ －２１； ． ￣（Ｖ １ ） ０ 矗关闭中变气进ＰＡ ｓ 切断闻（ｖ １０） ｕ 一２２； ７ 关闭配氢流控阀（Ｖ １￣ ） ． Ｆ －２ ； ￣ ＆３ ＭＰ 配入蒸汽流控阕９ Ｖ １０ ） ． ａ ５ Ｆ 一２５ 保位 改手动； 全开压缩机出口返回线压控阀（ １０ ］ Ｐ 一 ２５
瘫痪 ， 控制阀自行动作） 确认 以下速关阀全部关 ， 闭： 田气流量控制阀（ Ｖ１０ ）原料气配氢流 油 Ｆ ． １、 ２
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项1）正常停工（1）停工时高压系统应严格执行“先降压后降温”的原则，且温度小于150℃时，降温速度应小于25℃/h，以免产生脆性破；（2）停工时高压系统还应遵守“先降温后降量”的原则；（3）反应压力降到3.5Mpa前，反应温度应大于135℃；（4）卸催化剂前，高压系统应采纳轻油汽提、热氢汽提、氮气的多次升压、泄压流程，直至或燃性气体含量小于1％，苯含量小于1μg﹒g-1；（5）缷催化剂过程中，操作人员应结伴作业，H2S检测仪，佩戴防毒面具，用氮气连续吹扫掩护，防止缷剂时着火及羰基镍（允许暴露浓度0.007mg﹒m-3）中毒；（6）缷催化剂后，操作人员应佩戴氧呼吸器面罩，连续氧分析警报器，在专业抢救人员监控下入反应器；（7）停工后应对高压设备进行内外部检验、壁厚检验、磁粉检测、浸入检测、超声检测、硬度检测、堆焊层铁素体含量测定、金相检验等多种检验，确保设备在平安条件下运转；（8）停工后应对奥氏体不锈钢设备进行干燥的氮气爱护，打开设备前可用符合标准的苏打水溶液进行中和清洗。
2）紧急停工（1）当发生反应器“飞温”、装置着火等紧急状况时，应启动快速紧急泄压系统，停新氢压缩机、反应（循环氢）加热炉和高压注水泵；（2）当循环氢压缩机故障、冷高压分别器（或循环氢压缩机入口缓冲罐）液位过高时，应停循环氢压缩机和高注水泵，并启动慢速紧急泄压系统；（3）高压进料泵出口流量过低、高压进料泵故障时，应停该高压进料泵，并启动备泵；（4）反应（循环氢）加热炉流率过低、燃料压力过低、反应器入口温度过高、炉管爆炸或着火时，应停反应（循环氢）加热炉；（5）冷高压分别器、热高压分别器、循环氢脱硫塔液位过低时，应关闭从高压到低压的阀门。
（6）新氢压缩机故障、新氢压缩机入口缓冲罐液位过高、供氢装置发生故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵；（7）仪表风故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵，并维持循环氢压缩机的最大流量和急冷氢的最大流量。
精品范文-柴油加氢技术总结_技术最新工作总结
精品范文-柴油加氢技术总结_技术工作总结（文章一）：2#柴油加氢装置总结2#柴油加氢装置开工总结宋火军（1）、开工前的准备（1）、1 学习装置理论知识生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值得清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产总趋势。
如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准，生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。
柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似，最主要的是对于硫含量的控制，同时对于柴油产品指标中的十六烷值、芳烃含量、冷流动性、密度等也提出了更为严格的要求。
二次加工的柴油含有相当多的硫、氮及烯烃类物质，油品质量差，安定性不好，储存过程容易变质，对直馏柴油而言，由于原油中硫含量升高，环保法规日趋严格，已经不能直接作为产品出厂，也需要经过加氢精制处理。
柴油加氢精制的生产原理就是在一定温度、压力、氢油比、空速条件下，借助加氢精制催化剂的作用，有效的使油品中的硫、氮、氧、非烃类化合物转化为响应的烃类和H2S、NH3和H2O。
另外，少量的重金属则截留在催化剂中，同时使烯烃和部分芳烃饱和，从而得到安定性、燃烧性、情节性都较好的优质柴油产品和粗汽油（裂解料）。
本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，范文写作从而发生一系列的加氢反应。
循环氢在其中的关键作用是：（1）维持反应所需的氢分压，用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。
（2）控制催化剂床层的温升。
（3）稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应。
（1）、2 学习开工方案在开工前两个月，车间开始组织操作人员学习开工方案，让每个人对开工都心里有数，了解每一个步骤，提高了操作人员的操作水平，为这次成功的开工打下了基础。
（1）、3 联系调度，提供合格氮气，在系统催化剂干燥时能满足供应。
（1）、4 硫化剂与试车用直馏柴油准备充足。
（2）、催化剂干燥催化剂在包装、储运和装填中，都难免吸附一定水分，吸附水会降低催化剂的活性和强度。
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施
氢裂化停车过程中的危险因素及预防措施加氢装置停工首先反应系统冷却、降量。
在此过程中，应遵循先冷却后减量的原则。
反应系统进料量降低，空速减小，加氢反应器温升增加，易出现反应“飞温”现象。
所谓“飞温”就是反应器温度迅速上升，以致不可控制的现象。
(2)用低怀疑原材料替换整个系统加氢装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。
为避免上述情况出现，停机前应用低怀疑油更换系统，所用的低疑点油一般为常二线油。
(3)停止反应原料泵切断反应进料时，应注意的是，反应器温度应适当，使裂化反应器无明显温升。
(4)反应系统的循环油和热氢提取切断反应进料后，反应加热炉升温，用热循环氢带出催化剂中的存油，热抽氢温度应根据催化剂的要求确定，一般为400℃左右，热氢气提的温度不能过高，以避免催化剂被热氢还原。
(5)反应系统冷却、降压以所需速率冷却氢化反应系统、降压。
(6)反应系统<font face="Calibri"><font face="Calibri">N2置换反应系统用<font face="Calibri"><font face="Calibri">N2置换成<font face="Calibri">N2环境，使系统的氢气和碳氢化合物浓度<1％。
(7)催化剂卸载使用过的含碳催化剂在空气中易发生自燃，反应器是在N2气环境下进行催化剂卸载作业，只有卸货公司的专业人员才能进入反应堆进行卸货，因此，在催化剂卸载装桶应使用N2或干冰保护催化剂，避免催化剂自燃。
(8)加氢设备的清洗和防腐加氢装置高压部分的设备及部件，在停工后应用碱液进行清洗，以避免在接触空气后发生腐蚀，损坏设备。
另外，高硫系统设备主要为后处理部分，开启前用水冲洗，以避免硫化铁在空气中自燃。
加氢装置开停工与操作(二)
有计划的停工，均属正常停工
• 在停工过程中，可能发生多种特殊情况，停工步骤
随时都需要根据具体情况作相应的变动，但最重要
的是防止反应系统超温、超压和温度、压力的急剧 地波动
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工前应将停工开始的准确时间，停工的范围，需
致其金属活性中心被覆盖和微孔被堵塞封闭
– 催化剂因积碳失活的速度取决于原料油的性质、
操作条件的苛刻度以及催化剂本身固有的特性
FRIPP，SINOPEC
6、加氢催化剂再生
催化剂失活的原因 • 催化剂上金属和灰分的沉积
– 原料油中的金属(Fe、Ni、V、Ca等)，以油溶性 有机金属化合物的形式存在，它们在加氢过程中 分解后会沉积在催化剂表面，堵塞催化剂的微孔 – As、Pb、Na等与催化剂活性中心反应，导致催化 剂永久性失活 – 石墨、氧化铝、硫酸铝、硅凝胶等灰分物质，堵 塞催化剂孔口、覆盖活性中心，并且当再生温度 过高时会与载体发生固相反应
–再将反应器入口温度降低 25℃；当反应器各床层 温度较正常温度低 45℃以上时，逐步停止进新鲜 原料
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工步骤
–当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压 力，同时将反应器入口温度提高到400℃，用最大 的循环氢量气提24小时 – 气提阶段, 循环氢压缩机全量循环, 关闭急冷氢, 必 要时从高压分离器排放部分循环气 , 使循环氢的 H2浓度保持在80v%以上 – 催化剂热氢吹扫气提阶段，应适量注入硫化剂， 确保循环氢中的H2S含量始终保持在0.1v%以上
加氢检修工作总结
加氢检修工作总结
近期，我们公司进行了一次加氢装置的检修工作，经过大家的共同努力，工作
顺利完成。
在此，我对这次检修工作进行总结，以便今后的工作能够更加顺利进行。
首先，我们在检修前做了充分的准备工作。
我们对加氢装置的设备进行了全面
的检查和维护，确保了设备的正常运转。
同时，我们还对工作人员进行了培训，提高了大家对加氢装置的了解和操作技能。
这些准备工作为后续的检修工作打下了良好的基础。
其次，我们在检修过程中严格按照操作规程进行操作，确保了工作的安全和顺
利进行。
我们对设备进行了彻底的清洗和维修，及时发现并解决了一些潜在的问题，保证了设备的正常运转。
同时，我们还对设备进行了调试和试运行，确保了设备的性能和稳定性。
最后，我们在检修结束后对工作进行了全面的总结和评估。
我们对这次检修工
作进行了反思和总结，发现了一些不足之处，并提出了改进的意见和建议。
通过这次总结，我们不仅能够吸取经验教训，还能够为今后的工作提供参考和借鉴。
总的来说，这次加氢检修工作取得了圆满成功，得益于大家的共同努力和配合。
在今后的工作中，我们将继续努力，不断提高自身的技能和素质，为公司的发展贡献自己的力量。
希望大家能够继续保持良好的工作状态，共同为公司的发展做出更大的贡献。
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柴油加氢装置停工总结按照公司停工检修统一统筹安排，柴油加氢装置于2011年6月20日22时开始停工，现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下：一、停工过程与分析表1 装置停工进度表柴油加氢装置停工总结图1装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较4装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点：（1）、装置停进料泵P-102A后，反应系统热氢带油阶段，原先计划安排热氢带油16h。
实际停工阶段热氢带油10h后，热高分液位基本未见上涨，同时由于重整装置停工安排，氢气中断供应，反应系统热氢带油比原先计划缩短6h。
（2）、反应系统热氮脱氢阶段，反应器入口温度维持220℃，反应系统压力维持2.7MPa，进行热氮脱氢12小时，比原先停工计划缩短12h。
原计划反应系统热氮脱氢阶段，循环气中氢+烃置换至<0.5V%后结束热氮脱氢。
实际停工过程中，热氮脱氢结束时，循环气中氢+烃含量为25.86V%，反应系统降温阶段继续进行氮气置换，直至循环气中氢+烃含量<0.5V%。
（3）、反应系统降温阶段，停F-101后，F-101快开风门全部打开，A-101维持最大冷却负荷进行循环降温，R-101床层温度降至150℃前，实际降温速度为7℃/h R-101床层温度降至100～150℃阶段，实际降温速度为4～5℃/h，R-101床层温度自220℃降至70℃，实际降温时间为39h。
与原先计划差别不大。
由于装置反应器内径较大（5.2m），系统补充氮气量受公司氮气总量限制，R-101床层温度未降至原先计划德60℃。
（4）、反应器降温结束后，停K-102、K-101，反应系统泄压至0.5MPa，自K-102出口补入氮气继续置换反应系统18h后，反应系统循环气化验分析氢+烃<0.2V%，反应系统泄压至微正压。
公用工程系统吹扫合格后，装置交出检修。
（5）、装置塔、罐蒸煮结束后，C-201、D-103、D-105、D-305、D-117高硫氢部位进行钝化清洗，由于D-103、D-105、D-117导淋堵塞，废钝化液外排比较困难。
从开始钝化至废钝化液排净用时约为48h，远超过原先计划的钝化时间（16h）。
二、公用工程消耗表2 装置停工公用工程消耗（1）、由于柴油加氢装置低压氮气流量表量程为（0～1000m3/h），装置停工吹扫期间经常出现满量程问题，低压氮气实际耗量比MES数据要大。
（2）、装置停工吹扫过程中，低压火炬线、瓦斯线吹扫利用蒸汽介质，降低了氮气消耗。
三、装置内管线塔罐吹扫1、原料低分系统（1）、与原料系统相连管线按照吹扫至D-114，最后通过P-101B泵送至至停工退油线的原则进行退油吹扫。
（2）、P-102最小流量线，原先吹扫方案为先通过密闭排放线将管线存油排净后，原料罐蒸煮时蒸汽贯通处理。
实际吹扫此线时，关闭D-101底部出口手阀，利用底部出口吹扫蒸汽经P-102吹扫至D-101。
（3）、D-104至D-105间低分油线及酸性水线，利用反应系统氮气串气吹扫至D-105，吹扫时D-105顶部压力，内操监控好D-105顶部压力。
（4）、D-105系统蒸煮时蒸汽未临时接蒸汽皮带，下一周期检修时，可考虑增加临时线。
（5）、D-104拆开顶部弯头，罐内胺液味浓，检修时需接消防水带水冲洗。
2、胺液系统（1）、贫胺液进装置线，原先方案为与上游装置进行水冲洗，由于与溶剂再生装置停工不同步，同时上游装置无储存含胺液污水的容器。
实际停工吹扫时为装置给氮气吹扫至溶剂再生装置，首先将贫胺液进D-110单向阀调向，通过D-110顶部压控氮气线补入氮气进行吹扫，管线吹扫难度大。
（2）、装置胺液系统退胺液因受溶剂再生装置制约，外退胺液速度较慢。
（3）、胺液系统C-101及出入口管线未进行水冲洗，检修时塔内胺液味道浓，检修时短时间内无法进人进行容器检查。
拆开顶部弯头后，自顶部接临时消防水带进行水冲洗。
不仅影响容器检查进度，同时冲洗后的废水也很难处理。
（4）、高压胺液系统导淋大部分严重堵塞，而且很难疏通，D-117及管线低点残留胺液外排困难，需提前联系维保单位进行导淋疏通工作。
（5）、地下废胺液罐D-305底部油泥较多，联系催化剂卸剂单位进行无氧清淤作业。
3、分馏系统（1）、对于F-201出入口线，停F-201后，防止炉管内柴油温度太低，更难吹扫，立即关闭快开风门、烟道挡板及底部风门。
通过C-202底部吹扫蒸汽给汽，F-201六路进料保持其中2路打开，吹扫至C-202。
其余4路手阀关闭，通过烧焦蒸汽逐路吹扫至C-202。
（2）、精制柴油线产品线，产品线流程长，并且“U”型弯较多，如果单独通过C-202底部吹扫蒸汽，蒸汽凝结成水后，易导致管线水击。
吹扫时，管线低点导淋打开进行排水，自E-204入口吹扫蒸汽、硫化油线吹扫蒸汽串至E-203入口进行接力吹扫，同时E-206入口导淋接氮气。
开始吹扫后路对装置停工退油线，由于界区外其他装置同时进行蒸汽吹扫，装置外压力高。
吹扫难度大。
后改至至C-201系统，柴油产品流程存油较多，通过塔底临时线退油速度慢，影响到装置停工吹扫进度。
下一周期装置停工时，可将精制柴油吹扫至D-114系统，存油通过P-101B泵送至停工退油线，吹扫时注意打开D-114顶部对火炬压控阀和安全阀副线，防止憋压。
4、公用工程系统（1）、管线蒸汽吹扫时，由于所有容器、换热器后路对地下污油系统，地下轻污油线未单独进行处理。
（2）、装置南界区轻污油线吹扫时，首先将D-301存油泵送至停工退油线，P-301出口吹扫蒸汽、D-116底部吹口吹扫蒸汽线同时给汽吹扫至D-301，D-301少量含油污水通过吸油车外送。
（3）、对于装置内的含油污水系统内存油通过吸油车转移至储运装置污油池，所有的井盖用沙土和塑料布进行封闭。
（4）、含油雨水系统未进行处理，检修动火时，雨排上覆盖石棉被作为防火手段。
（5）、地下污油罐D-301底部油泥较多，本次停工联系催化剂卸剂厂家进行无氧清淤作业。
四、对外管线吹扫装置停工前，按照公司生产技术部安排，单元同上、下游装置对装置间对外管线吹扫时间、吹扫介质、处理方法进行多次对接，原则上按照“谁供料，谁负责”的原则进行吹扫。
管线明细及处理方案见下表3：表3 装置对外管线明细及处理方案装置对外管线吹扫基本上按照原先制定的对外管线处理方案进行吹扫，与原先方案处理方法差别较大的对外管线如下：（1）、罐区柴油进装置线停工前与储运单元讨论，由于此线未有动火项目，原先方案为储运装置负责泄压，柴油加氢装置关闭界区阀，加盲板进行隔离。
装置停工吹扫时，由于储运单元临时增加甩头，与调度、储运装置讨论制定水冲洗方案，自煤油加氢装置SR-202副线阀处给消防水，D-114入口加盲板隔离，经不合格航煤产品线、长循环线串水冲洗至储运装置。
（2）、轻烃至焦化线停工前与焦化装置讨论制定的处理方案为自D-201入口补入新鲜水，通过P-202水冲洗至焦化装置，水冲洗合格后，经D-201入口氮气吹扫干净。
装置停工吹扫时，由于该管线有动火项目，按照公司统一安排，轻烃线水冲洗、氮气吹扫后，自D-201底部出口蒸汽吹扫线给汽进行蒸汽吹扫至焦化装置。
（3）、重整新氢进装置线停工前与重整装置制定的处理方案为反应系统氮气置换阶段，自装置反应系统给氮气方向吹扫至重整装置。
装置停工吹扫时，，此线改为自重整装置给氮气吹扫，装置第二道阀后加盲板隔离，中间放空打开进行置换。
五、装置停工人员安排2010年底，单元对装置岗位人员停工吹扫范围进行了科学统筹和合理分工，对班组按区域进行了划分，单元组织各班组对本班负责区域的停工、吹扫进行了深入细致的对接。
装置停工阶段，班组仍按照“四班二倒”的方式进行运转，当班班组夜班后，抽调副班长、内外操各一人补充到下一个夜班班组，其余人员正常上副班。
班组按照区域进行划分，系统退油仍由当班班组负责，当本班区域内系统具备吹扫条件后，抽调区域负责班组3名人员（由班长负责）搭配年轻员工进行管线吹扫，副班年轻职工分配至各班协助吹扫。
对外管线吹扫由单元工艺员总负责，与上下游装置联系确认后，安排区域负责班组进行吹扫。
装置吹扫末期，单元统一抽调部分班组成员，按照“三班二倒”方式运转。
装置检修阶段，按职责范围分为以下专业小组：大机组小组、催化剂及PSA卸剂小组、盲板小组、高压法兰小组、阀门试压组、容器鉴定组、换热器打压组、小管嘴组、换热器清洗组、看火组，由班长、副班长及经验丰富的老师傅负责各专业小组，做到人人负责、人尽其责。
与原先方案比较，停工过程增加了小管嘴组、阀门试压组、换热器回装质量检查组。
检修初期，检修单位大范围回装换热器、阀门，换热器壳程及出入口管线油泥、铁锈等杂物未及时检查、清理。
单元及时成立了换热器回装质量检查组和阀门回装质量检查组，对换热器、阀门回装前进行管线确认，保证换热器、阀门相关管线回装质量。
六、盲板管理装置停工吹扫过程中，基本按照原先方案制定的盲板管理规定进行盲板的加装和拆卸作业，但同时也暴露出以下几点问题：（1）、装置内流程盲板的加装拆卸过程，由于检修任务重、时间紧。
部分临时盲板由班组自行联系检修单位加装，未严格按照盲板管理规定进行登记、确认工作，给装置开工留下一定隐患。
下一周期停工检修，应该提前对盲板管理规定进行培训。
（2）、装置凝结水管线新增甩头管线，单元及时加盲板进行隔离。
检修期间，其它单元擅自安排施工单位将盲板拆除，停工时应在界区显著位置挂“禁动”警示牌。
（3）、盲板加装过程中，由于未及时进行盲板的二级确认，导致装置高压火炬线出口盲板位置加错位置，联系检修单位重新拆卸、加装盲板，增加了检修工作量。
（4）、为防止盲板回装质量不高导致法兰泄露的情况，应在盲板回装确认表中增加法兰气密合格项目。
七、装置停工仪表工作大检修的仪表吹扫、冲洗决定了后期仪表检修的安全，此次大检修仪表检修工作在动火、整改中相对比较顺利，没有发生仪表内有残油、工艺介质的现象。
也没有发生动火着火的情况。
但在停工吹扫期间，仪表的吹扫、冲洗仍存在很多不足：（1）、仪表人员没有吹扫明细表，由于仪表在装置内分布比较散，点比较多，及其容易导致出现有部分仪表没有进行吹扫。
（2）、与工艺人员配合不好，在工艺对管线进行吹扫时，仪表维护人员的仪表吹扫工作没有跟上，导致部分工艺管线吹扫干净后没有吹扫蒸汽或其他吹扫介质，相应的仪表没有得到彻底的吹扫。
（3）、胺液系统的仪表没有得到有效的冲洗，使得检修后部分仪表出现堵塞现象，并且由于胺液在管线内时间较长，释出铵盐，导致部分电动阀、气动阀出现卡涩现象。
建议以后胺液系统停工后应该进行除盐水循环。
（4）、部分玻璃板由于引出线堵塞，导致部分玻璃板没有得到充分的吹扫。