汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢
80万吨年催化汽油加氢装置停工规程
80万吨/年催化汽油加氢装置停工规程4.1停工统筹图见第十一章附录 11.154.2 停工步骤（一）A级纲要A级操作框架图1反应系统降量、降温、停循环氢脱硫化氢塔部分1.1反应系统降量、降温1.2切除循环氢脱硫化氢塔C-30011.3停催化汽油原料2反应系统热氢带油2.1反应热氢带油2.2反应系统降温3反应系统N2置换3.1反应系统N2置换3.2 反应系统N2保护4卸剂公司卸催化剂5分馏部分退油停工5.1 产品切换到不合格油线5.2 分馏系统退油停工6 脱硫部分退油停工6.1脱硫部分停工退油6.2 原料缓冲罐D-1001退油7系统水冲洗7.1 原料系统部分管线水冲洗7.2分馏系统水冲洗7.3脱硫系统水冲洗8系统蒸汽吹扫8.1 原料系统部分管线蒸汽吹扫8.2脱硫系统蒸汽吹扫8.3 分馏系统蒸汽吹扫8.4燃料气管线蒸汽吹扫9系统碱洗钝化B级停工操作初始状态确认确认现场压力表，液面计正常(M)—确认装置正常生产(P)—原料油缓冲罐D－1001压力表。
(P)—原料油缓冲罐D－1001液面计。
(P)—原料油过滤器SR-1001AB压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002压力表。
(P)—原料油聚结器SR-1002液面计。
(P)—原料预处理罐D－1002AB压力表。
(P)—原料预处理罐D－1002AB液面计。
(P)—冷高分D－2001压力表。
(P)—冷高分D－2001液面计。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004压力表。
(P)—循环氢入口缓冲罐D－3004液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐液面计。
(P)—新氢入口缓冲罐压力表。
(P)—新氢出口缓冲罐压力表。
(P)—新氢入出口缓冲罐液面计。
(P)—循环氢压缩机K－3002出口压力表。
(P)—新氢压缩机K－3001出口压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002压力表。
(P)—脱硫塔顶回流罐D－2002液面计。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002压力表。
(P)—产品分馏塔顶回流罐D－1002液面计。
加氢裂化装置停工安全事项
加氢裂化装置停工安全事项1）正常停工（1）停工时高压系统应严格执行“先降压后降温”的原则，且温度小于150℃时，降温速度应小于25℃/h，以免产生脆性破坏；（2）停工时高压系统还应遵守“先降温后降量”的原则；（3）反应压力降到3.5Mpa前，反应温度应大于135℃；（4）卸催化剂前，高压系统应采用轻油汽提、热氢汽提、氮气的多次升压、泄压流程，直至或燃性气体含量小于1％，苯含量小于1μg﹒g-1；（5）缷催化剂过程中，操作人员应结伴作业，H2S检测仪，佩戴防毒面具，用氮气连续吹扫掩护，防止缷剂时着火及羰基镍（允许暴露浓度0.007mg﹒m-3）中毒；（6）缷催化剂后，操作人员应佩戴氧呼吸器面罩，连续氧分析警报器，在专业救护人员监控下入反应器；（7）停工后应对高压设备进行内外部检验、壁厚检验、磁粉检测、渗透检测、超声检测、硬度检测、堆焊层铁素体含量测定、金相检验等多种检验，确保设备在安全条件下运转；（8）停工后应对奥氏体不锈钢设备进行干燥的氮气保护，打开设备前可用符合标准的苏打水溶液进行中和清洗。
2）紧急停工（1）当发生反应器“飞温”、装置着火等紧急情况时，应启动快速紧急泄压系统，停新氢压缩机、反应（循环氢）加热炉和高压注水泵；（2）当循环氢压缩机故障、冷高压分离器（或循环氢压缩机入口缓冲罐）液位过高时，应停循环氢压缩机和高注水泵，并启动慢速紧急泄压系统；（3）高压进料泵出口流量过低、高压进料泵故障时，应停该高压进料泵，并启动备泵；（4）反应（循环氢）加热炉流率过低、燃料压力过低、反应器入口温度过高、炉管爆炸或着火时，应停反应（循环氢）加热炉；（5）冷高压分离器、热高压分离器、循环氢脱硫塔液位过低时，应关闭从高压到低压的阀门。
（6）新氢压缩机故障、新氢压缩机入口缓冲罐液位过高、供氢装置发生故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵；（7）仪表风故障时，应停新氢压缩机和高压进料泵，并维持循环氢压缩机的最大流量和急冷氢的最大流量。
汽油加氢停工方案
停工规程4.1 停工要求1、认真学习停工方案，严格执行工艺纪律。
2、注意公用工程的操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的操作平稳。
3、将仪表控制切至手动位置，切除有关联锁。
4、与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
5、确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
6、确定人员工作分配。
4.2 停工准备1、联系生产调度，确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
2、联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.3 停工状态这次停工是需要催化剂卸出，检查反应器的情况下停车。
这包括选择性加氢或脱硫催化剂热汽提和反应器的完全钝化。
为了装置完全停工，整个装置需要排空和钝化。
4.4 装置全面停工操作初始状态：停工准备完毕，达到停工条件(M)—停工方案已学习，严格执行工艺纪律。
(I)—公用工程操作平稳，特别是燃料气、蒸汽等的平稳。
(I)—与上下游装置联系，做到停车互相协调、互相配合，确保顺利停车。
(M)—确定停车的具体时间，并通知班长及其他操作人员。
(I)—确定停车具体时间，并统一协调，确保装置不合格汽油线、污油线、火炬线等系统管线畅通，同时保证有充足的N2，工业风、蒸汽等停工所需介质的供给。
(I)—联系生产调度确保火炬、污油、污水系统畅通。
4.4.1反应系统停工1、装置停工目的是催化剂卸出。
2、装置停工目的是反应器检查。
3、装置停工主要操作是反应器催化剂完全钝化。
4、装置停工主要操作是整个装置退料。
5、装置停工主要操作是装置进行大的检修。
4.4.1.1装置降量、改循环[I]—装置处理量降至正常量的60％[I]—维持HDS反应器循环氢量[I]—维持SHU反应器新氢量(比例控制)(I)—降低SHU和HDS的温度但保证产品合格和保持反应器压力(I)—产品中硫含量超标[I]—改装置大循环使部分产品循环(I)—装置维持停车处理量[I]—循环氢脱硫塔停止胺液循环（或打开脱硫塔的旁路线）(I)—维持HDS循环氢的量(I)—装置以停车处理量或以最低允许量进行全循环4.4.1.2 SHU部分降温、停新氢，HDS部分降温循环[I]—维持正常的H2/HC比[P]—逐渐打开换热器E-103旁路阀[P]—停SHU的预热器(I)—反应器R101入口温度降到100℃(I)—进料/产物换热器达到最低温度[I]—降低HDS反应器入口温度至220～250℃(I)—反应器气相状态[I]—降低加热炉的加热量[I]—停止选择性加氢反应器的新氢供应[P]—盲死选择性加氢反应器的新氢供应(I)—需要通入压缩气体[I]—维持下游分馏塔压力4.4.1.3 R101向分馏塔减油、改大循环为小循环(I)—新氢中断后至少两小时[P]—关闭R101入口阀，SHU反应器停止循环[P]—在关闭R101入口阀的同时投用C-101垫油线[P]—从R101入口通入氮气将油赶至C-101(I)—分馏塔底液位降低,关闭流量控制阀(FV-10901、FV－10902)[I]—启用C-104垫油线，关闭HV10901、HV10902及其前后手阀(I)—装置以改为小循环(I)—防止压力突降[I]—降低回流量[I]—调节塔底重沸器热负荷[I]—分馏塔全回流操作[I]—分馏塔LCN侧线关闭4.4.1.4 SHU部分热氮汽提、HDS部分热氢带油(M)—R101内的残油以全部减至C-101[P]—关闭反应器R101出口阀[P]—打开R101出口放火炬阀[P]—联通氮气汽提的回路（在E103入口处）[P]—启用R101反应进料预热器[I]—以40℃/h的速率将反应器R101入口温度升至200℃(M)—氮气最小汽提流率：（70Nm3/m3催化剂）/h(M)—热氮汽提最少8到12小时或排除气体中的碳氢化合物含量低于0.5%v在SHU部分进行以上操作时，HDS部分同时进行以下操作：(I)—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环[P]—反应器继续进行HDS反应部分的氢循环(I)—反应器入口温度最大：250℃[I]—当装置改为小循环后，断开一段和二段的热分、冷分液位串级控制(I)—当一段热分、冷分液位低于30％[P]—停一段热分、冷分油泵，并停C-102汽提氢气(I)—循环氢正常流量(I)—HDS反应器入口温度范围：220-250℃[I]—视一段和二段热分、冷分液位适当的向C-104减油(I)—新鲜进料中段后氢循环应持续4-8小时(I)—HDS催化剂已经气提出烃类[I]—HDS反应器温度以每小时40℃的速度降至循氢压缩机出口温度值100℃左右(I)—循环氢压缩机出口温度值100℃左右[P]—加热炉熄火[I/P]—反应部分泄压[P]—从HDS部分的设备排放液体4.4.1.5分馏、稳定系统停工[P]—停分馏塔[P]—停稳定塔(I)—压力低于0.2～0.3MPa时[P]—停空冷器[P]—中断去后冷器的冷却水[P]—向原料罐通入氮气[P]—向回流罐通入氮气(I)—保持设备带压[P]—按规程停HDS产物空冷器(I)—反应器部分与装置的其他部分(压缩机、胺系统、分馏塔和稳定塔)隔离，并在稍高于正压的情况下送至火炬:反应系统停工稳定状态S1(M)—选择加氢部分停工(M)—加氢脱硫部分停工4.4.2各塔退油、置换1、C-101退油、置换：(P)—确认C-101底油经P104打入C-104。
催化汽油加氢脱硫装置停工规程
催化汽油加氢脱硫装置停工规程1.1 停工统筹图1.2系统纲要A 级停工纲要1 停工准备1.1 联系生产运行处，准备停工所需物质1.2 组织相关人员学习停工步骤及流程2. 系统降量、降温，停胺吸收塔部分2.1系统降量、降温2.2 切除胺吸收塔3．反应系统降温，SHU 部分停止注氢，停SHU 进料，HDS停进料进行氢气循环，分馏塔停运3.1反应系统降温3.2 SHU部分停止注氢，停K-1013.3 停SHU进料泵P-101, 停HDS进料泵P-2013.4 HDS部分240℃循环4小时3.5 R-101氮气汽提3.6停分馏塔C-1014．HDS降温，设备停运1.1 HDS降温1.2停F-2011.3停稳定塔C-2021.4 停K-2015.退油5.1分馏塔C-101、分馏塔回流罐D-102退油5.2产品分离罐D-201、稳定塔C-101、稳定塔回流罐D-102退油6.分馏,稳定系统蒸汽吹扫6.1建立吹扫流程6.2分馏,稳定系统蒸汽吹扫1.3停工操作B 级反应系统停工操作状态确认：[M] －装置运行正常。
1 停工准备1.1 联系生产运行，准备停工所需物质[M] －联系调度，准备好不合格产品及污油贮罐[M] －联系调度，保证合格氮气的正常供给[M] －联系调度按准备好停工检修所需临时盲板[M] －联系调度按准备停工所需的各种备品、材料、工具[M] －联系调度通知储运、化验、维护等相关单位1.2组织相关人员学习停工步骤及流程[M] －组织相关的岗位员工熟悉停工的步骤和流程(M) －确认成立停工指挥小组，统一协调、指挥部署状态确认：[M] －各个部门具备停工条件。
2系统降量、降温，停胺吸收塔部分2.1 反应系统降量、降温[I] －控制FIC-0205以10t/h的速度逐渐降低R-201进料量至55t/h[I] －控制FIC-1102以10t/h的速度逐渐降低R-201进料量至30t/h[M] －分馏、稳定部分做适当调节，尽量多生产合格产品[I] －调节急冷油，保持R-201中催化剂床层出口温度相等2.2 停胺吸收塔部分[P] －胺吸收塔C-202调通盲板[P] －打开胺吸收塔C-202跨线阀[P] －关闭胺吸收塔顶出口阀[P] －按基础操作规程停P-203[P] －打开胺吸收塔C-202底富油出装置阀LV-1203 [P] －打开C-202底污油线阀，退油至污油罐[I] －关闭FV-1304阀，保持HDS部分压力(P) －确认胺吸收塔部分停车(M) －确认胺吸收塔部分停车状态确认（M ）－SHU 系统降量至55t/h（M ）－确认胺吸收塔部分切除（M ）－确认HDS 部分压力保持1.533 反应系统降温，SHU 部分停止注氢，停SHU 进料3.1反应系统降温[P] －打开TV-0301B[P] －按照基础操作规程停E-103[I] －控制TIC-0325以小于20℃/h 速度将SHU 反应器入口温度降至100℃[I] －控制F-201出口温度3.2 SHU 部分停止注氢，停K-101[P] －关闭SHU 部分新氢阀FV-0301[P] －停新氢机K-101[I] －通过PIC-0401控制C-101压力3.3 停SHU进料泵P-101，停HDS进料泵P-201[P] －停SHU进料泵P-101（新氢停后2个小时可以停该泵）[I] －减小分馏塔回流量FIC-0403，以防止压力突降[I] －相应的调整重沸器E-107蒸汽流控阀FIC-0401[I] －取消LCN抽出线的TIC-0414与FIC-0402串级控制[I] －关闭LCN流控阀FV-0402[I] －关闭LCN回流阀FV-0202[I] －观察C-101液位LIC-0405降低（I）－确认分馏部分全回流操作正常[P] －停P-201[P] －打开P-201污油线阀，退油至污油罐3.4 HDS部分240℃循环4小时[I] －调节TV-1118控制TIC-1116以小于20℃/h 速度将HDS反应器入口温度降至240℃（I）－确认FV-1304阀关闭，保持HDS部分压力（I）－确认R-201反应器240℃氢气循环4小时3.5 R-101氮气汽提[P] －反应器R-101入口阀关闭[P] －反应器R-101入口50－NG-03-103线氮气调通盲板[P] －打开反应器R-101入口50－NG-03-103线氮气阀[P] －反应器R-101退油至分馏塔C-101（P）－确认R-101退油完毕[P] －反应器R-101出口阀关闭[P] －反应器R-101出口200-FL-03-101线盲板通[P] －打开反应器R-101出口200-FL-03-101线阀（P）－确认反应器R-101以1250Nm3/h的速度进行氮气汽提3.6停分馏塔C-101[I] －观察分馏塔液位的变化[P] －分馏系统产品改走不合格线[P] －打开不合格油品出装置阀[P] －打开HCN至不合格线阀门[P] －关闭HCN 产品出装置界区阀[I] －关闭HCN 回流阀FV-0201[I] －控制C-101塔顶回流，注意观察D-102液位变化[I] －当D-102液位发出低液位报警时通知外操[P] －停重沸器E-107[I] －观察PIC-0401压力降至0.20 MPa[P] －按操作规程停A-101[P] －按操作规程停E-105[P] －按操作规程停P-102[P] －打开C-101顶氮气线阀，以保证装置处于正压状态确认（M ）－SHU 部分降温至100℃（M ）－P-101停（M ）－P-201停（M ）－P-102停（M ）－反应器R-101汽提完毕（M ）－分馏塔停运结束,降压至0.2MPa4．HDS降温，设备停运1.1 HDS降温[I] －控制TV-1118以40℃/h的速度,逐渐将反应器R-201入口温度TIC-1116降至100℃[I] －观察R-201入口温度(I) －确认系统温度将至100℃[I] －加热炉F-201的控制改手动1.2停F-201[I] －按停炉规程停F-201[P] －HDS反应器退油[I] －观察D-201的液位降低至30%[I] －取消LIC-1207与FIC-1203串级控制[P] －按照基础操作规程停P-202[P] －打开泵污油线，退油至污油罐[I] －观察C-202的液位降低至30%[I] －取消LIC-14037与FIC-1501串级控制[I] －观察C-202的液位出现降低现象[P] －关闭FV-1501阀1.3停稳定系统[P] －按基础操作规程停E-202[I] －观察稳定塔底液位低于30％[I] －取消稳定塔液位串级控制[I] －观察C-202顶压力PI-1409降低至0.2MPa [P] －按基础操作规程停A-202[P] －按基础操作规程停A-203[P] －按基础操作规程停E-206[I] －观察稳定塔回流罐液位变化[P] －按基础操作规程停P-204[P] －打开泵出口排污油线，退油至污油罐[P] －打开D-101吹扫氮气线，以保证压力[P] －打开D-204吹扫氮气线，以保证压力（P）－确认稳定部分停车（M）－确认稳定部分停车1.4停K-201[I] －循环氢把R-201冷却到小于或等于100℃[I] －控制系统压力低于0.2MPa[P] －按规程停运循环氢压缩机K-201[P] －用氮气置换K-201状态确认（M）－确认HDS部分降温至100℃（M）－确认P-204停（M）－确认稳定部分停运结束，降压至0.2 MPa（M）－确认循环氢压缩机K-201停5 系统退油，氮气吹扫[I] －打开R-101压控阀PV-0301，SHU系统逐渐降至常压[P] －打开R-101跨线阀[P] －FCC汽油界区导淋处接氮气线吹扫管线中介质至SR-101[P] －打开SR-101底污油线阀门[P] －打开SR-101顶氮气吹扫线退油至污油线[P] －SHU退油至C-101[I] －打开FV-1304，HDS部分降压至常压[P] －打开D-101底吹扫氮气线[P] －打开D-101底污油线阀门[P] －打开P-101出口污油线阀门[P] －打开P-101出口氮气吹扫线[P] －打开分馏塔C-101底氮气线[P] －打开C-101底污油线阀门[P] －打开D-102 氮气线[P] －打开D-102底污油线阀门[P] －打开P-102出口污油线阀门[P] －打开P-102出口氮气吹扫线[P] －打开C-101LCN抽出线阀FV-0402[P] －打开P-201出口污油线阀门[P] －打开P-201出口污油线阀门[P] －打开R-201出口线污油线阀门[P] －打开D-201 底吹扫氮气线[P] －打开D-201底污油线阀门[P] －打开D-201 底吹扫氮气线[P] －打开D-201底污油线与抽出线连通阀[P] －打开P-202出口污油线阀门[P] －打开D-202污油线阀门[P] －打开D-203底污油线阀门[P] －打开C-202底污油线阀门[P] －打开D-204底污油线阀门[P] －打开P-204出口污油线阀门[P] －打开HCN至不合格罐区阀[P] －关闭各吹扫氮气线阀门状态确认：[M] －氮气吹扫完毕。
汽柴油加氢技术总结汇报
汽柴油加氢技术总结汇报汽柴油加氢技术是指通过催化剂在一定条件下将汽油、柴油等石油产品与氢气进行化学反应，使其得到加氢处理，从而改善燃油质量和性能。
加氢技术在石油炼制行业被广泛应用，成为提高燃料质量和降低汽车尾气排放的关键技术之一。
以下是关于汽柴油加氢技术的总结汇报。
一、加氢技术的原理及优势：汽柴油加氢技术是通过加氢反应，将含硫、含氧、含氮和含杂质的汽柴油转化为低硫、低氮和低杂质的高质量燃料。
加氢技术通过催化剂催化作用，使石油产品中的硫、氮、杂质等有害物质与氢气发生化学反应，产生无害的化合物。
这种技术能够有效减少车辆尾气中的有害物质排放，改善空气质量，保护环境。
二、加氢技术的应用范围：加氢技术主要应用于炼油企业，用于石油产品的提质改良。
其中，汽柴油加氢技术是一项重要的应用。
通过加氢技术，可以将重油、残油等石油废料转化为高质量的汽柴油，提高资源利用率。
同时，汽柴油加氢技术也广泛应用于燃料油的精制过程中，可以降低燃料油的粘度，提高燃烧性能。
三、加氢技术的操作步骤：汽柴油加氢技术的操作步骤主要包括预加氢、主加氢、分离、除尘等环节。
首先将汽柴油与高纯度的氢气混合，通过加热加压进入反应器，催化剂在一定温度下催化汽柴油与氢气发生反应。
加氢反应后，通过分离器分离出汽柴油和氢气，并通过一系列的脱硫、脱氮、脱杂等工艺处理，最终得到高质量的汽柴油产品。
四、加氢技术的优势与不足：加氢技术具有以下优势：1. 改善燃料质量：通过加氢处理，汽柴油的硫含量、氮含量和杂质含量得到有效降低，提高了燃料的质量。
2. 降低尾气排放：加氢技术能够减少燃料中的有害物质含量，从而降低了汽车尾气中的污染物排放，改善环境质量。
3. 提高能源利用率：通过将废料油转化为汽柴油，提高了资源利用效率，减少了能源浪费。
不足之处：1. 技术要求高：加氢技术对催化剂稳定性、反应条件、操作参数等要求较高，需要专业技术人员掌握和操作。
2. 设备投资大：加氢技术需要投入大量设备和催化剂，投资成本较高。
8月份加制氢检修期间开停工方案
8月份加制氢检修期间开停工方案1.开停工概述：1.1停工过程1.2退油大约1天时间，须将系统内所有物料全部退掉。
1.3泄压退气要缓慢进行，防止反应器出现氢脆。
预计停运反应系统大约2天时间。
1.4为了防止硫化亚铁自燃及羰基镍中毒，还要用精氮进行充分的氮气吹扫。
直到CO、硫化氢、羰基化合物、氮含量都要符合标准。
这个过程大约2天。
1.5高压水冷添加盲板大约1天。
1.6维修冷却器预计3天。
1.7开工至少6天时间，包括对催化剂再次进行简单的预硫化。
整个过程大约预计15天完成。
（保守预计）2.具体步骤2.1.停工部分2.1.1．改反应分馏大循环。
2.1.2．停运P-3001泵，反应炉出口温度以10℃/h降温至230℃，停运新氢机C-3001，暂时恒温。
反应系统15kg/h速度降压至20kg，保压。
循环氢保持全量循环，一方面对催化剂进行热氢吹扫，一方面保证E-3011尽可能没有存油，便于维修。
C-5001、C-4001停运。
尾气与干气制氢随即停运。
2.1.3．新氢机停运后，P-3001至反应器改氢气吹扫流程，吹扫30分钟以上。
2.1.4．停运P-3001后，循环氢保持循环，反应器入温度在230℃，系统压力在20kg时，向罐区退油（罐区改精柴入原料罐或不合格罐），此时控制高分液位在55%，低分液位55%，T-3001液位60%左右，分馏系统停工。
但P-3003保持运转。
2.1.5．退油过程要持续到高分现场液位低于40%，（确认低于高分进料口）。
在此期间循环氢全量循环，尽量退净反应器及各高换中的存油。
2.1.6．待退油结束后，关闭高分至低分液位控制阀及低分至分馏系统进料手阀。
分馏系统彻底停运，P-3003泵停止（累计预计48小时）。
2.1.7．反应系统在退油结束后，继续降温降压。
2.1.8．反应压力自20kg/h以5kg/h速度降压至0.3-0.5Mpa；温度降至80-90℃后，可熄灭反应炉主火，降温度10℃/h（累计预计24小时）。
柴油加氢装置首次停工方案
中国石化青岛炼油化工有限责任公司管理体系文件QRC-T4.24.05.011.2011 柴油加氢装置停工方案201*－**－** 发布201*－**－** 实施中国石化青岛炼油化工有限责任公司目录1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3装置运行概况 (1)4 停工组织体系 (2)5 停工前准备 (2)6 停工HSE及清洁生产要求 (2)7 停工方案 (6)7.1停工步骤及时间进度表 (6)7.2 停工统筹图 (9)7.3 停工物料消耗表 (9)7.4 停工操作步骤 (9)7.5 催化剂方案 (11)8 停工过程注意事项 (16)附1区域盲板确认表与盲板示意图 (17)附2 停工吹扫方案 (20)附3塔、罐蒸煮方案 (56)附4 高硫化氢部位钝化方案 (56)附5 停工安全检查确认表 (63)附6 停工交付检查确认表 (66)附7 装置停工消耗表 (74)附8 停工统筹图 (76)前言本停工方案结合装置本周期实际运行情况与本次装置停工大修实际特点，在《装置岗位操作法》“装置停工方案”内容基础上进行修订。
本方案起草单位：加氢单元。
本方案起草人：戴天林。
编审页1 范围本停工方案适用于青岛炼油化工有限责任公司柴油加氢装置2011年大修停工，主要用于操作人员的培训学习与操作指导。
装置完成大修停工后自行作废。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文。
柴油加氢装置设计文件。
青岛炼化工艺技术管理制度。
柴油加氢装置工艺技术规程。
柴油加氢装置岗位操作法。
3装置运行概况青岛炼油化工有限责任公司根据全厂总加工流程安排，为提高产品质量，建设一套柴油加氢装置。
装置公称规模为410万吨/年（年开工8400小时），以直馏柴油、焦化汽、柴油、催化柴油为原料，其中直馏柴油252.8万吨/年，焦化汽油31.59万吨/年，焦化柴油58.81万吨/年，催化柴油65.52万吨/年。
加氢处理3月1日停工总结
加氢处理处理P-102B出口电动阀停工总结处理问题：此次停工主要是为了处理P-102B出口电动阀、清洗P-102A 油封冷却器、处理PSA系统程控阀、更换P206A密封。
处理步骤：联系调度及上、下游装置，反应CAT以15℃/h速度降至300℃，装置处理量以30t/h速度降至300t/h。
降量过程中，首先切除焦化蜡油，逐步降低减压蜡油，改入部分循环。
进料量降至300t/h后，全部切除减压蜡油及罐区蜡油，尾油改为全循环。
降温降量过程中遵循先降温后降量原则，外操对高温、高压部位法兰加强检查。
从下午18：00正式开始降温降量。
降温速度主要通过降反应加热炉瓦斯量、R101床层打冷氢来控制。
降量速度通过控制反应进料泵出口流控阀来实现。
降温降量要求均匀平缓进行，避免进料量和反应CAT有大的波动。
停工步骤：17：50 保持F201出口继续向250℃降温；18：00开始降温，降低反应加热炉瓦斯流量、打冷氢，控制降温速度为15℃/h，同时以30t/h的速度降反应进料量；18：18联系常减压降20t进料量，通知催化注意降量；18：30通知调度和罐区由于F201降温，C202顶部温度不能维持，把石脑油改去不合格线；18：45反应继续降温，F101每路熄两个火嘴，F201熄火嘴至两个；19：00改部分长循环，同时开大E209副线，保持降温速度；19：08联系调度切除焦化蜡油；19：30停空冷A202，F201APC摘除并打自动；20：00为保持F101出口温度在300℃，加热炉点火嘴；20：10提长循环至70t/h，保证A204冷后温度在150℃之下，开A204；20：23切除减压蜡油；20：35反应系统压力较高，耗氢量减少，停K101C机；20：40切除罐区蜡油，关闭界区阀，尾油改全循环；21：20维持F101出口在300℃，F101每列点火嘴至9个；21：35 摘除F201流量联锁；21：50为了维持循环氢中硫化氢含量不低于100μL/L，开3%的C101副线阀；22：17视高低分界位，降1t反应注水；22：20停P206A关出口手阀；22：25将原料罐液位向分馏减，停A101A和A101D；23：00原料罐引进常二线柴油，关小E209副线，开大E210副线；23：08联系调度询问尾油外甩去向，指示50t去催化，其余改去罐区；23：16开D108顶部高压放空手阀和控制阀，保持系统压力；23：20关闭C201、C202汽提蒸汽，关闭上游手阀；24:00增大柴油进装置量，同时关小循环，开大外甩；0：15再次增大柴油进料量；0：20柴油进料量题至175t/h；0：50提柴油进料量至250 t/h；0：55停A204B，P201，A102A。
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法
加氢裂化装置正常停工一般程序和方法1.1停工前的准备1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。
1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。
1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。
1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度>99.9%。
严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。
1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。
1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。
1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。
1.2停工步骤（一）反应1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线1.1停DAO，处理管线逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。
DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。
1.2反应降温降量1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。
降量过程中尽可能保证转化率不变。
若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。
1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。
用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。
R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。
1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。
在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。
注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。
1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。
柴油加氢装置停工总结分析
柴油加氢装置停工总结分析柴油加氢装置停工总结按照公司停工检修统一统筹安排，柴油加氢装置于2011年6月20日22时开始停工，现对柴油加氢装置停工过程中停工进度、对外管线吹扫、人员分工、盲板管理、停工过程中存在的不足等几个方面对本次停工总结如下：一、停工过程与分析表1 装置停工进度表柴油加氢装置停工总结图1装置停工反应器实际降温曲线与原先方案降温曲线比较2装置停工实际进度与原计划停工统筹差异主要有以下几点：（1）、装置停进料泵P-102A后，反应系统热氢带油阶段，原先计划安排热氢带油16h。
实际停工阶段热氢带油10h后，热高分液位基本未见上涨，同时由于重整装置停工安排，氢气中断供应，反应系统热氢带油比原先计划缩短6h。
（2）、反应系统热氮脱氢阶段，反应器入口温度维持220℃，反应系统压力维持2.7MPa，进行热氮脱氢12小时，比原先停工计划缩短12h。
原计划反应系统热氮脱氢阶段，循环气中氢+烃置换至<0.5V%后结束热氮脱氢。
实际停工过程中，热氮脱氢结束时，循环气中氢+烃含量为25.86V%，反应系统降温阶段继续进行氮气置换，直至循环气中氢+烃含量<0.5V%。
（3）、反应系统降温阶段，停F-101后，F-101快开风门全部打开，A-101维持最大冷却负荷进行循环降温，R-101床层温度降至150℃前，实际降温速度为7℃/h R-101床层温度降至100～150℃阶段，实际降温速度为4～5℃/h，R-101床层温度自220℃降至70℃，实际降温时间为39h。
与原先计划差别不大。
由于装置反应器内径较大（5.2m），系统补充氮气量受公司氮气总量限制，R-101床层温度未降至原先计划德60℃。
（4）、反应器降温结束后，停K-102、K-101，反应系统泄压至0.5MPa，自K-102出口补入氮气继续置换反应系统18h后，反应系统循环气化验分析氢+烃<0.2V%，反应系统泄压至微正压。
公用工程系统吹扫合格后，装置交出检修。
2012年加氢装置检修开停工方案
加氢装置停工方案1、装置闭路循环降温2、恒温带油3、反应系统氮气置换4、原料、分馏系统停工5、原料、分馏系统水顶油6、原料、分馏系统吹扫7、燃料气系统停工吹扫置换8、火炬系统吹扫9、地下污油系统10、燃料油系统11、装置盲板表混合油加氢装置停工方案1、准备工作：（1）联系调度准备好不合格油退油油罐，并准备好充足的合格氮气。
（2）联系相关单位做好相应准备。
（3）制定好停工盲板表，并落实好专人负责登记。
2、停工注意事项1)停工吹扫时要联系仪表一同吹扫有关一次表引线。
2)在吹扫冷却器时，做到一程吹扫，另一程放空，严防憋压。
3)容器、换热器在停工过程中，升降压力、温度应缓慢，对临氢系统升降压力速度应小于1.5MPa/h，升降温速度应小于25℃/h。
4)停工时先降压后降温，当反应器器壁温度降到135℃前，系统操作压力必须低于2.1MPa。
5)压空界位时，不得将罐内气相窜至酸性水或大气。
6）抽净容器内的液位时，专人看护机泵，泵出口压力表有下降趋势，立即停泵，防止损坏密封。
7)管线吹扫时间≦24h；设备吹扫时间≦48h。
8)蒸塔扫线快结束时，各低点放空，检查扫线情况，若有油污杂质，继续吹扫。
9)汽油线要先用水顶，再用蒸汽吹扫。
10)吹扫用蒸汽不能直接进入压力等级低于蒸汽压力的设备，必须控制压力并有放空。
11)塔、容器等设备内介质不准往地面及明沟排放，保持地面清洁，明沟、下水井畅通。
12)瓦斯管线要有足够的蒸汽吹扫时间≦24小时。
13)含油污水和含硫污水，全部进入相应系统，不得排入明沟。
14)汽油、瓦斯、富气管线及相应设备禁用空气吹扫置换。
15)吹扫完毕撤压时严禁向有人的方向排气，所有排凝、放空阀全开。
16)排空防止伤人，处理不通的放空阀时要缓慢，注意安全。
17)停工吹扫完毕第一次打开设备人孔法兰或加热炉堵头时，注意防止残压伤人。
18)管线吹扫完毕，与外界或系统的连接处，必须安排专人并按照《盲板表》的要求，完成盲板加堵、统一标示和检查确认工作。
[能源化工]汽煤、柴油加氢装置操作工--中级
![[能源化工]汽煤、柴油加氢装置操作工--中级](https://img.taocdn.com/s3/m/dac7516f178884868762caaedd3383c4bb4cb4a4.png)
职业技能鉴定国家题库汽（煤、柴）油加氢装置操作工中级一、单项选择(第1题～第400题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。
每题1分，满分400分。
)1. 加氢装置氢分压对催化剂影响的说法中正确的是()。
A、氢分压高使催化剂的失活快B、氢分压低可提高催化剂的稳定性C、氢分压高会增加催化剂的结焦D、氢分压高可减缓催化剂的失活2. 加氢装置冷高压分离器液位过高将危及()的运转。
A、反应器B、空冷C、新氢机D、循环氢压缩机3. 一般说来，机泵润滑油三级过滤的三级过滤网目数为()目。
A、50B、80C、100D、1204. 油气混烧的加热炉的出口温度一般情况下是通过调整()来实现的。
A、燃料油量B、燃料气量C、炉管循环量D、氧含量5. 空冷器的变频器形式有()。
A、低、中、高三档B、Ⅰ、Ⅱ二档C、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四档D、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三档6. 分馏塔压力高，造成的原因不可能是()。
A、塔顶空冷故障停运B、水冷管程堵塞C、压控后路堵D、原料组分变重7. 螺纹锁紧环式高压换热器的轴向载荷最终由()承担。
A、外圈螺栓B、内圈螺栓C、螺纹承压环D、前三者共同承担8. 关于加氢催化剂采用密相装填运转带来的好处，下列说法中不正确的是()。
A、可以提高处理量B、在同样的处理量下，空速下降C、降低催化剂初期运转温度D、在同样的处理量下，空速提高9. 高压氮气进装置前应()。
A、经过过滤B、经过干燥C、经过减压阀减压D、经过稳压10. 若加氢装置系统新氢中断，可能发生的现象是()。
A、反应深度提高B、循环氢纯度下降C、系统压力上升D、反应温升上升11. 在常温常压下，可燃物在空气中形成爆炸混合物的()称为爆炸下限。
A、最高含量B、最低含量C、平均含量D、测爆仪上显示的最小数值12. 已知加氢生成油中含氮量为8ppm，反应脱氮率为90%，则加氢原料含氮量为()ppm。
A、100B、90C、80D、7013. 绘制带仪表控制点的工艺流程图时，仪表信号用()表示。
培训资料—汽柴油加氢
2
3
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4
谢 谢
（5）胺吸收部分
胺吸收塔的目的是充分脱除循环氢中的H2S，保证胺吸收塔出口循环氢中 H2S 含量控制在约0.005%。自罐顶来的气相经过循环氢后冷器冷却分离后，液 相返回罐内,气相进入胺切液罐，将循环氢中的烃组分冷凝下来，分离后的循环 氢送至胺吸收塔。自装置外来的贫胺液通过贫胺液泵升压，再经过贫胺液预热 器预热升温后进入胺吸收塔。
三
柴油加氢
3.3 LDAR实施
大港石化 原料油 塔类 反应器类 罐类 0 0 1 汽柴油加氢 反应 1 1 11 分馏 2 0 2
泵类 换热器类
压缩机类 加热炉类
2 0
0 0
6 9
3 1
4 8
0 0
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工艺区间
汽柴油加氢装置
四
工艺区间
汽 油 加 氢 与 柴 油 加 氢 区 别
1
两种装置的原则流程都一样，不同点是汽油加氢一 般没有分馏塔，而柴油加氢为保证精制柴油闪点， 一般在汽提塔后都有分馏塔。
三
柴油加氢
3.2 工艺流程
三
柴油加氢
3.2 工艺流程
三
柴油加氢
3.2 工艺流程
三
柴油加氢
3.2 工艺流程
三
柴油加氢
3.3 LDAR实施
华北石化 原料油 塔类 反应器类 罐类 泵类 换热器类 压缩机类 加热炉类 0 0 1 2 0 0 1 1#柴油加氢 反应 0 1 3 1 8 0 0 分馏 1 0 1 7 2 0 0 原料油 0 0 1 2 0 0 0 2#柴油加氢 反应 0 2 1 0 6 0 1 分馏 2 0 4 6 4 4 0
汽柴油加氢装置
工艺流程
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢
汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢1、坚持先降压后降温的原则。
降压措施是通过新氢机二回一调节。
降温通过降炉负荷和调节循环氢量调节，炉负荷降幅相同的情况下，循环氢量越大，降温速度越快，循环氢量越小，降温速度越慢。
2、临氢系统在生产过程中，钢材存在氢渗透的现象，即系统温度高于135℃时，金属晶格已足够大，使氢分子可在晶格内自由出入，因此，在停工过程中，降温速度不能过快，以保证氢分子从晶格内逐步慢慢逸出，否则氢分子不能完全逸出，就会导致氢鼓泡。
因此，降温速度以30℃/h执行，但临氢系统不能低于135℃。
开工时可以先升压后升温。
3、氢脆指的是氢渗进钢材之后，与钢材中的碳发生反应生成甲烷，导致氢鼓泡或氢脆。
4、停车步骤：1)停工退油，秉持压力不变，先降温后降量的原则。
2)热氢循环带油，由高分向外压出。
一般维持压力不低于20公斤，温度不低于150℃，当高分罐没油时，带油结束。
3)抽真空氮气置换，升温升压，热氮析氢，直至循环热氮中氢+烃含量不大于0.5%且不再增加为止，由于氢气分子具有很强的渗透性，为了防止生产期间渗入铬钼钢的氢分子引起氢脆和氢鼓泡，必须在停工时进行反应器脱氢。
a)以20度/小时的速度降低反应温度CAT至275度恒温12小时，将反应压力降至4.0MPa，降压的原因是氢分子比氮分子的分子量小很多，氮是氢的14倍，否则循环氢压缩机出口会超温，降压过程中维持循环机转速8000rpm，通过新氢机补入氮气维持压力，若压力不能维持则适当降低循环机转速；b)分析氮气中氧气含量<0.1%，通过新氢机或设在循环机出口的氮气管线向系统补入氮气对系统进行氮气置换;c)以20度/小时的速度将CAT降至250度恒温24小时；d)以20度/小时的速度将CAT降至225度恒温12小时；e)在反应器脱氢期间，继续用氮气置换反应系统并采样分析循环气，当循环气中烃+氢<0.5%为合格。
1#柴油加氢装置停工及密闭吹扫
送审论文评阅表1#柴油加氢装置停工及密闭吹扫摘要对于轻油，采用水洗后再进行密闭吹扫。
在油排干净后，吹扫采用密闭与敞开相结合，前吹扫阶段为密闭吹扫，各管线及塔底进汽往塔吹，利用塔顶水冷把蒸汽冷凝到60℃以下，油气排往低瓦系统，凝结水排去含油污水。
密闭吹扫一定时间后，打开塔顶放空检查（或化验分析）无异常臭味后，进行后阶段的敞开吹扫［1］。
关键词：污油，污水排放，密闭吹扫，停工步骤正文：1．停工过程概述按照公司大修计划安排，1#柴油加氢装置于2012年4月10日0:00开始停工。
停工过程主要经历以下几个步骤:（1）反应系统：降温降量——催化剂气提——系统脱氢——系统氮气置换（2）分馏系统：调整操作——系统退油——系统密闭吹扫——系统蒸汽吹扫——系统钝化清洗，共经历7天完成以上工作。
在整个停工过程中，尽量减少不合格油、污油、污水排放，尽量减少新鲜水用量，未发生任何人身伤害和安全环保事故，做到了安全、环保、平稳、有序停工［2］。
2．详细的停工步骤3．密闭吹扫此次大检修中，装置首次实现停工吹扫密闭排放，这是在今年装置停工大检修中大打环保牌的一个缩影，使得外排污水合格率始终保持在百分之百。
以往每到装置大检修时，污水就地排放，导致外排污水量剧增，合格率下降。
今年为了抓好检修环保，提出装置停工扫线“密闭吹扫” 方案，既要保证装置按期交付检修，又要实现环保减排指标达标。
在检修前，并按照分公司要求起草车间密闭吹扫方案，在方案和措施得到审批后，车间立即组织操作人员进行学习和讲解，做到人人熟知方案，个个会操作流程。
装置停工前，他们就将吹扫方案、扫线线路张贴在操作室，让扫线人员随时查阅，吹扫过程中分组分区域责任到人。
装置停工吹扫，执行“密闭环保排放”方案，车间技术干部、班组成员深入现场，对原有扫线退油流程进行认真清理，有针对性地制定了一整套具体措施，对吹扫的难点部位采取疏通后用胶管直接到轻重污油线等办法，决不允许污油、污水随地排放或直进边沟，严把现场环保关。
加氢装置开停工与操作(二)
有计划的停工，均属正常停工
• 在停工过程中，可能发生多种特殊情况，停工步骤
随时都需要根据具体情况作相应的变动，但最重要
的是防止反应系统超温、超压和温度、压力的急剧 地波动
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工前应将停工开始的准确时间，停工的范围，需
致其金属活性中心被覆盖和微孔被堵塞封闭
– 催化剂因积碳失活的速度取决于原料油的性质、
操作条件的苛刻度以及催化剂本身固有的特性
FRIPP，SINOPEC
6、加氢催化剂再生
催化剂失活的原因 • 催化剂上金属和灰分的沉积
– 原料油中的金属(Fe、Ni、V、Ca等)，以油溶性 有机金属化合物的形式存在，它们在加氢过程中 分解后会沉积在催化剂表面，堵塞催化剂的微孔 – As、Pb、Na等与催化剂活性中心反应，导致催化 剂永久性失活 – 石墨、氧化铝、硫酸铝、硅凝胶等灰分物质，堵 塞催化剂孔口、覆盖活性中心，并且当再生温度 过高时会与载体发生固相反应
–再将反应器入口温度降低 25℃；当反应器各床层 温度较正常温度低 45℃以上时，逐步停止进新鲜 原料
FRIPP，SINOPEC
3、加氢装置的正常停工和紧急停工
3.1加氢装置的正常停工 • 停工步骤
–当催化剂准备再生或卸出时，停油后保持反应压 力，同时将反应器入口温度提高到400℃，用最大 的循环氢量气提24小时 – 气提阶段, 循环氢压缩机全量循环, 关闭急冷氢, 必 要时从高压分离器排放部分循环气 , 使循环氢的 H2浓度保持在80v%以上 – 催化剂热氢吹扫气提阶段，应适量注入硫化剂， 确保循环氢中的H2S含量始终保持在0.1v%以上
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汽柴油加氢停工热氢带油和热氮解氢
1、坚持先降压后降温的原则。
降压措施是通过新氢机二回一调节。
降温通过降炉负荷和调节循环氢量调节，炉负荷降幅相同的情
况下，循环氢量越大，降温速度越快，循环氢量越小，降温速
度越慢。
2、临氢系统在生产过程中，钢材存在氢渗透的现象，即系统温度
高于135℃时，金属晶格已足够大，使氢分子可在晶格内自由
出入，因此，在停工过程中，降温速度不能过快，以保证氢分
子从晶格内逐步慢慢逸出，否则氢分子不能完全逸出，就会导
致氢鼓泡。
因此，降温速度以30℃/h执行，但临氢系统不能低
于135℃。
开工时可以先升压后升温。
3、氢脆指的是氢渗进钢材之后，与钢材中的碳发生反应生成甲烷，
导致氢鼓泡或氢脆。
4、停车步骤：
1)停工退油，秉持压力不变，先降温后降量的原则。
2)热氢循环带油，由高分向外压出。
一般维持压力不低于20
公斤，温度不低于150℃，当高分罐没油时，带油结束。
3)抽真空氮气置换，升温升压，热氮析氢，直至循环热氮中氢
+烃含量不大于0.5%且不再增加为止，由于氢气分子具有很
强的渗透性，为了防止生产期间渗入铬钼钢的氢分子引起氢
脆和氢鼓泡，必须在停工时进行反应器脱氢。
a)以20度/小时的速度降低反应温度CAT至275度恒温
12小时，将反应压力降至4.0MPa，降压的原因是氢分子比氮分子的分子量小很多，氮是氢的14倍，否则循环氢压缩机出口会超温，降压过程中维持循环机转速8000rpm，通过新氢机补入氮气维持压力，若压力不能维持则适当降低循环机转速；
b)分析氮气中氧气含量<0.1%，通过新氢机或设在循环
机出口的氮气管线向系统补入氮气对系统进行氮气置换;
c)以20度/小时的速度将CAT降至250度恒温24小时；
d)以20度/小时的速度将CAT降至225度恒温12小时；
e)在反应器脱氢期间，继续用氮气置换反应系统并采样
分析循环气，当循环气中烃+氢<0.5%为合格。