大跨度吊车梁制作方案

大跨度吊车梁制作方案

编制说明：本方案是宝钢宽厚板轧机车间超长跨度吊车梁制作方案，如此超大、超长、超重吊车梁在我国冶金建设史上是空前的，此梁的施工是该工程众多施工难题之首。本方案是针对超长吊车梁的制作而编制的，是确保超长吊车梁合理科学，优质、安全、高效完成制作任务的重要技术文件。

1、概况及特点：

1．1 概况：

宝钢宽厚板轧机车间超长吊车梁，采用H型钢实腹梁，截面尺寸6m×1m×57.5m，材质Q345c，最厚板厚δ=50mm，单件重约130t，共有8根，总重量约1040t。纵横双方均有加劲肋，主焊缝为一级熔透焊缝，梁与柱、梁与制动板均采用高强螺栓的连接形式，构件喷射除锈Sa2.5级。

1．2 工程特点：

1．2．1 梁体超长、超重、超高拼装组对难度较大。

1．2．2 工艺复杂，厚板拼接、焊接、矫正难度大。

1．2．3 单件长，变形难以控制，梁体倒运和运输对制作厂区道路要求高。

1．2．4 单件重，翻转难，行车要有足够的起吊能力。

1．2．5 焊缝多且质量要求高，必须有正确的焊接工艺。1．2．6 8根梁构造基本相同，可形成流水生产。

2、施工及验收规范：

2．1(GB50205-2001)<<钢结构工程施工质量验收规范>>

2．2(GB/T1591-94)<<低合金高强度结构钢>>

2．3(YG9254-95)<<钢结构制作安装施工规程>>

2．4(J GJ81-91)<<建筑钢结构焊接规程>>

2．5(GB50224-95)<<建筑防腐蚀工程质量检验评定超标准>>

3、施工方案：

3．1 施工准备：

利用富冶露天跨配置两台60t龙门吊车作为此吊车梁的加工场地，该宽28m，长120m，可以露天跨同时摆放4根吊车梁，详见

制作场地平面图。

3．2 工艺流程：

技术、材料准备→抛丸除锈→车间底漆→接板、下料→钻孔→组对→主缝焊接→矫正→二次组对→焊接、打磨→涂装→编号出厂。

3．3 排版下料：

吊车梁拼接焊缝应避开跨中1/3区域范围，且上下翼板与腹板的拼接焊缝必须错开200mm以上，在满足此两项要求的前提下进行排版，并对原材料定尺。钢材进厂后检查表面平直度并对超差部分进行矫正，保证钢钢材表面平直度符合规范要求。因此梁成形后移动难度大，拟采用原材料抛丸的方法，抛丸使用的磨料为铁丸，铁丸直径为 1.6~0.63毫米，压缩空气压力为0.5~0.6MP a。处理后的钢材表面无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑，达到质量等级Sa2.5级的要求。

号料时依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量一般以50mm为宜。焊接收缩值为0.8mm/m。切割截面与钢材表面不垂直度不应大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0mm；铣平表面的粗糙度不得大于0.03mm。

零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：

3．4 组装，

3．4．1 吊车梁组装采用平躺法。顺序：将腹板放在专用胎架上定位→先焊接纵缝、后焊接横缝→翼缘板分别立于腹板两侧→用契

打底→埋弧焊接(说明：点焊块调整好组对间隙→点焊→CO

2

10/500)。

3．4．2 吊车梁上下翼缘板、腹板上均不得焊接本施工图以外的任何零配件，在制作过程中亦不得焊接临时固定件等，亦不得随意在主材上用电焊引弧或打火。

3．4．3 吊车梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平项紧后焊接，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度以及支座加劲板下端刨平的水平度

3．4．4 钢吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲肋与腹板的垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度。

3．4．5 组装工序基本结束后检查所有点焊部位，发现有裂纹等必须及时补修。

3．5 焊接，

3．5．1 焊工必须持证上岗。焊接设备必须有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能来满足焊接要求。并要求编制切实可行的焊接工艺。

3．5．2 吊车梁对接焊缝、腹板与上翼缘板T型连接焊缝、腹板与下翼缘T型连接每端部不小于梁跨度的1/8焊缝长度处焊接质量要求均为I级。

3．5．3 所有焊接材料必须有相应的质量保证书，焊缝的强度屈服点、冲击韧性等指标不低于母材。不符合设计要求及焊接工艺的焊接材料严禁使用。

焊材的选用：

焊条、焊剂烘干温度：

严

剂。

3．5．4 焊接工程量统计表(按照排版图统计)

3

3．5．5．1 钢板对接采用小车直流埋弧焊机(DZ1250)8台。

气体保护焊16台(打底)，小车直流埋3．5．5．2 主焊缝采用CO

2

弧焊机16台。

气体保护焊18台；交流电弧焊机3．5．5．3 筋板焊接采用CO

2

28台。

3．5．5．4 部分要求焊透的角焊缝采用硅整流直流弧焊机12台。3．5．6 焊接方法

3．5．6．1 钢板对接:采用埋弧自动焊。

a)采用X形70度坡口、无钝边，组对间隙2mm。

b)在焊缝两侧加(100×100mm)工件厚度的引弧板和熄弧板，坡

口形式与工件相同。

3．5．6．2 腹板与翼缘板角焊缝的焊接:采用埋弧自动焊。

a)采用双边600坡口。

b)在焊缝两侧加(100×100mm)工件厚度的引弧板和熄弧板，坡

口形式与工件相同。

3．5．6．3 筋板与翼缘板、腹板的焊接

a)采用CO2气体保护焊，焊丝为H08Mn2si,ф1.2mm。

b)焊缝必须封口。

3．5．7 焊接顺序

3．5．7．1 吊车梁主焊缝的焊接先焊接下翼缘与腹板的脚缝。3．5．7．2 长度方向筋板的焊接顺序：从中间向两侧间断跳焊。3．5．7．3 详见焊接顺序附图。