电子厂现场物料管理方法
电子产品物料仓库管理制度
第一章总则第一条为确保电子产品物料的安全、高效管理，降低库存成本，提高生产效率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有电子产品物料的储存、领用、盘点、报废等各个环节。
第三条仓库管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 规范管理，责任到人；3. 储存合理，领用及时；4. 定期盘点，确保账实相符。
第二章仓库管理职责第四条仓库管理员负责仓库的日常管理工作，具体职责如下：1. 负责物料的验收、入库、出库、盘点等工作；2. 负责仓库的清洁、卫生、安全等工作；3. 负责物料的分类、标识、摆放等工作；4. 负责处理物料的报废、报损等工作；5. 负责与相关部门的沟通协调。
第三章物料管理第五条物料入库1. 仓库管理员在物料入库时，应严格检查物料的质量、数量、规格等信息，确保与订单一致；2. 验收合格后，将物料按类别、规格、型号等进行分类存放，并做好标识；3. 填写入库单，并及时将信息录入仓库管理系统。
第六条物料出库1. 领用人需填写领料单，并经部门主管审批；2. 仓库管理员根据领料单，核对物料信息，确保无误；3. 物料出库时，需在领料单上签字确认，并做好出库记录；4. 物料出库后，及时更新仓库管理系统中的库存信息。
第七条物料盘点1. 仓库管理员每月至少进行一次全面盘点，确保账实相符；2. 盘点过程中，如发现差异，应及时查明原因，并采取相应措施；3. 盘点结束后，填写盘点报告，并将结果上报给相关部门。
第八条物料报废、报损1. 物料出现质量问题、损坏、过期等情况，应及时报废或报损；2. 报废、报损需填写相关单据，并经部门主管审批；3. 报废、报损的物料，由仓库管理员负责清理。
第四章仓库安全管理第九条仓库内禁止吸烟、使用明火；第十条仓库内应配备消防器材，并确保其完好有效；第十一条仓库管理员应定期检查仓库的安全设施，发现问题及时上报；第十二条仓库内禁止存放易燃易爆、有毒有害等危险物品。
第五章附则第十三条本制度由公司仓储部负责解释；第十四条本制度自发布之日起实施。
电子厂各项管理制度
一、总则为了规范电子厂的生产、经营和管理，提高生产效率，保障员工权益，维护企业利益，特制定本制度。
二、组织架构1. 电子厂设立厂长、副厂长、各部门经理、主管及员工等岗位。
2. 厂长负责全面工作，副厂长协助厂长工作，各部门经理、主管负责本部门工作。
3. 员工按岗位分工，各司其职，服从上级领导。
三、生产管理制度1. 生产计划管理（1）生产计划由生产部根据销售订单、库存情况和生产能力编制，经厂长批准后执行。
（2）生产计划应明确生产任务、生产时间、物料需求、设备需求等。
（3）生产计划执行过程中，如遇特殊情况，需及时调整。
2. 物料管理（1）物料采购由采购部负责，按照生产计划进行采购。
（2）物料验收由仓库管理员负责，确保物料质量符合要求。
（3）物料保管由仓库管理员负责，定期检查库存，防止物料过期、变质。
3. 设备管理（1）设备维护由设备部负责，定期对设备进行保养、维修。
（2）设备使用由生产部门负责，严格遵守操作规程，确保设备安全运行。
（3）设备更新换代由设备部提出申请，经厂长批准后执行。
4. 生产现场管理（1）生产现场保持整洁，不得乱扔垃圾。
（2）生产设备、工具、原材料等摆放整齐，便于取用。
（3）生产过程中，严格遵守操作规程，确保生产安全。
四、质量管理制度1. 质量管理体系（1）建立质量管理体系，明确各部门、各岗位的质量职责。
（2）制定质量目标，确保产品质量达到国家标准。
2. 质量检验（1）生产过程中，对关键工序进行检验，确保产品质量。
（2）产品入库前，进行全检，确保产品合格。
（3）不合格产品及时处理，防止流入市场。
3. 质量改进（1）定期对质量问题进行分析，找出原因，制定改进措施。
（2）持续改进，提高产品质量。
五、安全管理制度1. 安全生产责任制（1）明确各级领导、各部门、各岗位的安全责任。
（2）加强安全教育培训，提高员工安全意识。
2. 安全检查（1）定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改。
（2）对重大安全隐患进行专项治理。
电子厂物料管理工作规范参考范文
电子厂物料管理工作规范参考范文1．目的建立物料管理制度，规范公司物料验收、入库、贮存、领用管理，合理库存、合理消耗、降低成本，达到降耗增效之目的。
2．范围适用公司所有物料的验收、入库、保管、领用、发放。
3．职责3．1 总经理负责对物料管理行使监督权与审定权。
3．2 采购部主管负责对物料管理的整体规划策划协调，并行使审定权。
3．3 仓管员负责对物料进行验收入库、贮存、发放、及盘点的管理工作及仓库库存信息的反馈。
3．4 相关部门主管负责对本部门领用的物品行使审批权及监督权。
3．5 相关部门负责对采购物料的验收、检验。
3．6 财务部负责协助仓管员每月对库存材料进行盘点。
4．物料的分类4．1 原物料：半固化片（PP料）、铜箔、板材、化学药水。
4．2 辅助材料：牛皮纸、腊布、酒精、铆钉。
4．3 设备备件、电工用品。
4．4 低值易耗品。
4．5 办公用品。
4．6 检验设备。
5．内容5．1 验收、入库：5．1．1 各种物料在入库之前不得使用。
5．1．2 原物料验收入库程序：5．1．2．1 供应商送交原物料进厂时，由仓管员依据《采购单》或物料申购单验收物料的型号、规格、数量，并将实物与供应商的《送货单》核对，核对无误后确认《送货单》，加盖“物料供应专用章”；若实收物料与应收物料不相符，应及时通知采购员与供应商协商处理。
5．1．2．2 仓管员签收原物料入厂后填写《物料验收通知单》，连同供应商提供的“品质保证书”交到品质部门，通知质检员对该批物料进行验收，具体按《进料检验控制程序》办理。
5．1．2．3 质检员检验完毕后在《物料验收通知单》上签字经部门主管/经理审核后返回仓库存底，并通知仓管员对验收合格的物料进行入库，不合格品则填写《不良品报告》交采购部联络供应商处理。
办理入库手续后即刻置于指定存放地方，正确堆码并贴好物料标签，做到类别清晰。
5．1．3 备件的验收入库：供应商送交备件、电工用品入厂时，仓管员通知设施部负责人对备件的型号、规格、质量进行验收，验收合格后由仓管员签收并开具入库单，将备件置于指定的备件柜，摆放整齐。
电子厂仓库精细管理制度
一、总则为了规范电子厂仓库管理，提高仓库工作效率，确保物资安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于电子厂仓库所有工作人员。
三、职责1. 仓库主管：负责仓库全面管理工作，包括人员管理、物资管理、安全管理等。
2. 仓库管理员：负责物资的收发、保管、盘点等工作。
3. 仓库保管员：负责物资的入库、出库、盘点、养护等工作。
4. 仓库装卸工：负责物资的装卸、搬运、包装等工作。
四、物资管理1. 入库管理（1）物资到厂后，由采购部通知仓库管理员接收。
（2）仓库管理员核对物资名称、数量、规格、型号等信息，确认无误后办理入库手续。
（3）入库物资需分类分区码放，标识清晰，便于查找。
2. 出库管理（1）根据生产需求，由生产部填写出库单，仓库管理员核对无误后办理出库手续。
（2）出库物资需包装完好，标识清晰，确保运输安全。
3. 盘点管理（1）每月对仓库物资进行盘点，确保账实相符。
（2）盘点过程中发现差异，及时查明原因，并报告上级领导。
4. 库存管理（1）根据生产计划，合理控制库存量，避免积压和短缺。
（2）对过期、损坏、失效的物资及时处理，确保库存质量。
五、安全管理1. 仓库内禁止烟火，禁止携带易燃、易爆物品。
2. 仓库内禁止乱扔垃圾，保持环境整洁。
3. 仓库内设置消防设施，定期检查，确保消防设施完好。
4. 仓库内设置警示标志，提醒工作人员注意安全。
六、奖惩1. 对遵守本制度，工作表现突出的员工给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度，造成损失或事故的员工，视情节轻重给予处罚。
七、附则1. 本制度由仓库主管负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
电子厂SMT物料管理办法，SMT物料的退料、发料、保管制度
SMT物料仓库操作指导书1.0目的规范SMT物料操作流程中的退料、发料、急料的作业标准，保证仓库SMT物料工作正确有效地进行。
2.0适用范围本流程适用于××联技范安思安防电子有限公司仓库内所有涉及SMT物料操作的人员。
3.0定义物料：指生产物料清单（BOM）中的材料吊卡：仓库里用来记录收发料作业操作的一种工具湿敏物料：仓库内非凡控制的一些特性参数随环境湿度变化而明显变化的敏感元件D/C：供给商生产日期MPQ：最小的独立包装单位数量4.0 人员Data keyin：仓库内负责物料的库存正确性及Oracle系统仓库模块操作的人员物料员：仓库内负责物料发放、退料、盘点等操作的人员仓库组长：仓库内处理本小组内、外部事务，下级员工进行合理工作安排，协助上级制定和完善仓库治理制度的小组负责人产线组长：生产线各模块的当班小组负责人5.0 SMT操作流程图6.0 SMT退料操作步骤6.1 SMT物料员上班的头一个小时先把退料区的物料退完，然后发料。
如需有急料，需要先发急料。
6.2 所有退的物料必须放在库位的最右边，退料时先查看每一颗物料上的料号、库位号信息与其对应的库位上的料号、库位号是否一致，如正确无误将物料放到库位的最右边，A类物料需登记吊卡。
7.0 SMT发料操作步骤7.1 产线组长根据SMT计划打印出“SMT需求单”交给仓库物料员，物料员接到“SMT需求单”后交Data keyin进行登记到《签收单》,然后进行配料。
7.2 “SMT需求单”上标有生产型号、程序名、数量、单号、计划到线时间、仓库发出时间、发料人签名、料号、用量、计划需求数量、仓库发出数量、库位、On hand、是否是A类料等栏目。
7.3 拿到“SMT需求单”后先看表上A类物料On hand栏里的数量是否能够满足它的计划需求数量，如不能满足需查询系统处确认有无库存，如经确认库存可以满足生产需求则开始配料。
7.4 所有的SMT盘料发料时只能从右边取料。
电子物料仓库现场管理制度
一、目的为了确保电子物料的安全、高效管理，保障生产线的正常运作，降低库存成本，提高工作效率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司电子物料仓库的现场管理，包括物料入库、存储、领用、退库等环节。
三、职责1. 仓库管理员：负责物料的收发、验收、盘点、库存管理等工作。
2. 验收员：负责物料的验收、检验、记录等工作。
3. 保管员：负责物料的储存、防护、保养等工作。
4. 领用员：负责物料的领用申请、审批、领取等工作。
5. 主管：负责仓库现场管理的监督、协调、考核等工作。
四、管理制度1. 物料入库（1）供应商将物料送至仓库，验收员对物料进行验收，确保物料符合要求。
（2）验收员将验收结果填写在入库单上，经主管审核签字后，交仓库管理员办理入库手续。
（3）仓库管理员将物料按类别、规格、型号等要求进行分类存放。
2. 物料存储（1）仓库管理员定期检查物料存储环境，确保库房通风、干燥、清洁。
（2）仓库管理员对物料进行标识，标明物料名称、规格、型号、生产日期、保质期等信息。
（3）仓库管理员对易燃、易爆、有毒等危险物料进行特殊标识和存放。
3. 物料领用（1）领用员根据生产计划填写物料领用单，经主管审批后，交仓库管理员办理领用手续。
（2）仓库管理员核对领用单，确保领用物料与申请一致。
（3）仓库管理员将物料发放给领用员，并在领用单上签字确认。
4. 物料退库（1）因生产计划调整或物料质量问题，需退库的物料，由领用员填写退库单，经主管审批后，交仓库管理员办理退库手续。
（2）仓库管理员核对退库单，确保退库物料与申请一致。
（3）仓库管理员将退库物料入库，并更新库存信息。
5. 物料盘点（1）仓库管理员每月进行一次全面盘点，确保库存数量与账目相符。
（2）盘点过程中，发现差异，应及时查明原因，并上报主管。
五、考核与奖惩1. 仓库管理员、验收员、保管员、领用员等岗位人员，按照本制度执行，对工作认真负责、表现突出的，给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度，造成物料损失、浪费、安全事故等问题的，按照公司规定追究相关责任。
电子厂合理控制物料购入量的方法
电子厂合理控制物料购入量的方法合理控制物料购入量是物料5S管理的重要内容。
物料购入控制是现代物料管理的重要环节，是区别于传统的物料管理的重要因素。
一、物料购入控制的必要性物料是工厂生产的资源，购入物料时既要保证生产的需要，又要避免购入过多而造成的资源浪费。
传统的物料管理没有把物料购入量进行有效地控制，而物料购入控制不足可导致以下后果：1.物料供应不继(1)物料供应不继的结果失去了工作的时间和产量，需重新安排生产计划而增加额外的费用，延误了原来的生产进度，造成交期延误，为赶交期，物料到齐后加班加点，支付更多的加班费用，员工疲劳，工作效率低下，并影响产品品质，结果造成交期延误，影响商誉，失去销售机会，甚至可能导致违约罚款，失去客户的信任，造成难以估计的损失。
传统的物料管理方法的表现：传统的物料管理方法都把所有的库存日视为独立的;假定生产中的需求是稳定和连续的，是按以往平均消耗率间接地推算需求时间，而且传统的物料管理方法的出发点是不断补充库存，不断地把仓库填满到出货前的状态，保证任何情况下都有一定数量的存货。
(2)物料供应不继的原因①生产计划部门的原因生产计划部门的生产计划制定不合理或经常变更生产计划都可能造成物料供应不继②物料控制部门的原因物料控制部门物料计划不合理，没有设定合理的安全存量，还可能存在物料进度没有有效控制的情况，这些也可能产生物料供应不继③釆购部门的原因如果采购人员不认真负责，采购渠道不足，或价格太低，造成供应商服务差和延误交期，导致物料供应不继。
④品管部门的原因品管部门未建立检验规范，进货检验疏忽，验收效率低下，验收方法不合理都会造成物料供应不继⑤仓库部门的原因当仓库部门出现财物不一致或盘点不准确，账务工作效率低时，会导致物料供应不继。
2.订购时间过迟或过早，以及订购量过多或过少(1)订购时间过早，物料提早到厂，等于提早让资金积压在仓库;订购时间过迟，物料可能落后于生产计划，容易造成停工待料(2)物料订购量过多，则物料库存同样增多，浪费存货储备成本，积压资金;物料订购量过少，则物料库存过少，容易产生生产供应不继，造成停工待料。
车间5S规定和物料标识管理办法
电子厂车间5S规定和物料标识管理办法一、物料摆放：a)将生产线上当班用的上的物品和当班用不上的物品分开，并将不用的物品下线；b)当班用不到的物品分三种，一种是没有用的物品，要当垃圾丢掉，第二种是近期用得到的，放在生产线的物料架上，第三种是近期用不到的，要放到库房去；c)当班用得到的物品也要分经常用的（物料）或是一个班只有一次的很少用到的（酒精等），经常用到的应放在相应工位上，不经常用到的要放到工作台以外的地方（比如物料架上等）；d)物料摆放要做到三定：定量，定容，定位；1.定量：物料以一定单位的量包装，以便于物料之领取、数量之快速清点。
2.定容：物料采用一定外形的容器储存，以便于堆放及清点。
3.定位：物料储存于适当固定的位置，以便于养成作业习惯，自然减少寻找物料的时间e)物料摆放要整齐；f)周转盒重叠放置时不能超过10层；每个工作台上和工作台下周转盒最多只能放2只；g)叠放时只有同一种型号的周转盒才能叠放在一起；h)生产线物料堆放高度不得超过80CM；二、物料流转：a)员工在流转物料时一定要做到轻拿轻放，严禁扔、抛、砸等操作；b)除来料已经是叠放的外，其它物料禁止叠拿叠放；c)流水线上的物料一定要整齐放置流转（前后一条线）；d)同一个物料盒中只能放置一种状态的物料；三、物料标识：a)合格物料要用绿卡（只有随时可用于生产的物料才是合格物料）；b)故障物料要用红卡（不能直接用于生产的物料是故障物料）；c)待检物料用黄卡（待检物料要有生产技术员签字）；d)物料信息卡上面要注明卡上所要求注意标明的一切信息，记录要如实，清晰。
四、设备：a)设备（包括电源线、网线、设备、仪器、电脑等）的摆放应整齐；b)上班前应检查设备的情况；c)生产线员工应按设备部维护要求及时进行维护并填写设备维护记录表；d)设备维护处在维护设备前要知会相应生产车间拉长，如果此线是停产的，要知会车间主管或邻线拉长做好维护后的清洁工作；设备维护后要恢复原状；e)员工在使用设备时一定要按正确的方法开关设备，生产线停产时要在下班前关掉所有设备（包括电脑，各种测试台，流水线，电灯，本线天花板灯等），如果在关机中出现问题要及时通知相关部门解决；f)在吃饭、下班时应关掉热风枪、电烙铁、电动镙丝刀、空压机等；五、工具（夹具，电烙铁，螺丝刀，周转盒，铲刀，剪刀等）：a)上班前、吃饭后和下班前都要对工具进行清洁；b)工具要放置在规定的位置上。
电子厂物料管理办法参考范文
电子厂物料管理办法参考范文为了更好地管理在线物料的耗用情况，减少不必要的浪费，节约开支，降低成本。
特对生产相关物料及领用时间做如下规定：1、物料发放规定：除PP.CU原材料外，一切辅助材料（如手套/手指套/刀片/口罩/刀架/锣刀/钻咀/胶纸/卷尺等）按以旧换新执行，原则上超出范围的物料仓库有权不予发放，（领用数与旧料数相同）。
2、各工序领用物料，必须先填写一式三联领料单，注明领用部门，物料用途，日期，名称，型号规格，数量等经部门主管或经理批准后，方可拿到仓库领用物料，领料单要填写清晰明了，字迹工整，不允许乱涂乱画，否则仓库有权指示领料人，重新填单，方可发料。
3、各项物料应有统一之译名，各级人员不得领用其职务以外之材料。
4、非经部门相关人员审核之领料单，仓库有权不予发放物料。
5、原则上领用物品，部门领料需有部门主管审核，部门主管领用物品需有部门经理审核，部门经理领料需有总经理审核，方可到仓库提领，否则仓库相关人员有权不给发放物料。
6、关于客供物料移用情况，一般情况顾客提供的产品（如PP，CU，FR-4）只能用于客户指定的产品上，若有特殊情况需挪用客供物料的，PMC部、市场部必须征得客户的同意，使用人员凭《领料单》经部门主管/经理审核后，再经采购部经理或总经理审批，方可到仓库领取物料。
7、发放物料时间规定：根据生产部门需求，每天上午10：00-11：30、下午15：00-16：00定为发料，领料时间，各部门应在规定时间内领完部门相应之物料，因公司中部分物料需要返工后重新使用，故每天10：00-11：30定为各工序领用辅助材料时间，通常一个工序每天只能领料一次，下午15：00-16：00为层压工序备用PP，CU物料专用时间。
晚上及星期天与每月1号通常不发放物料（除特殊情况外）请大家能够协力配合好仓库工作。
8、各部门所领用的物料，工序组长必须妥善保管与发配使用，所使用后的旧物料必须存放于指定的位置，在使用中的物料（如：手套/口罩/刀片/腊布等等）不允许乱放乱丢，仓库人员将不定时的对车间物料进行稽查，如果发现有乱丢乱放现象，将追究组长及副组长（领料人员），当事人的责任，并追究部门主管/经理的连带责任。
电子厂SMT贴片物料管控方案
深圳市海宇电子科技有效公司仓库SMT贴片物料管控方案至开厂以来SMT部门存在诸多问题，特别是物料问题，是SMT内部一直存在却又无法攻克的堡垒，同时因SMT部的物料问题，同样也给周边部门特别是PMC部带来诸多的麻烦与负担，为节约成本，同时为了减轻其他部门的负担，特制定以下物料管控方案：一、现在物料所存在的问题1.1.物料丢失（A级材料、PCB、CHIP料）1.2.物料抛料（A级材料、CHIP料）1.3.物料报废（A级材料、PCB）二、针对以上问题制定以下方案2.1.物料丢失（抛料）2.1.1.A级材料：A级材料必须从物料房领出时都必须画好数量且对点再上生产线。
-----------PMC 2.1.2.白夜班人员必须每天交接同时每班交接OK后必须交当班领班确认，如异常必须100%记录于《物料交接异常记录表》上。
------------吴利华/汪泉。
2.1.3.工程部必须将所有设备内有可能掉IC的地方进行胶纸封好，防止IC掉入设备内部。
------------陆良.2.1.4.每台泛用机操作员下班时都必须对设备进行清理，将设备内的抛料及时找出，同时清理碎料带时必须对垃圾箱进行查找，垃圾必须由专人检查。
------------吴利华/汪泉。
2.1.5.在设备生产过程中如有抛料应及时停机找出来，如连续抛料超出3PCS须立即通知工程技术员进行处理。
并开出《制程异常单》------------吴利华/汪泉/技术员。
2.1.6.每款生产完后必须及时盘点，同时在物料交接本上注明结单差异数，签名确认，并将此订单所有交接记录集中交由当班领班审核后交物料房存档，并开出物料超领单附带责任人签名。
------------吴利华/汪泉/操作员。
2.1.7.每班散料将由领班负责手贴完成，交接时数量的必须当面点清并签名确认，如果交接无异常，则结单少料则由最后结单的人员承担一切物料扣款。
------------吴利华/汪泉/操作员。
电子厂物料管理制度
电子厂物料管理制度一、背景电子厂是一个生产精密电子产品的工厂，其中包含许多机器设备和原材料。
为了能够高效地管理物料，提高生产效率和质量，必须建立一套完整的物料管理制度。
二、基本管理原则1.按照“先进先出”的原则进行物料管理，确保新收到的物料优先使用，避免过期出现质量问题。
2.物料管理应与物料采购、生产计划等环节结合起来，确保物料供应充足，生产计划得到有效支持。
3.物料管理应以合理的成本为前提，尽可能减少物料浪费和库存积压，提高资源利用率。
4.物料管理需要有一套完整的流程，包括物料的收货、入库、领用、出库、报废等环节，以确保物料的正常使用和管理。
三、具体管理措施1. 物料的收货1.收货人员应当对每个物料进行入库前的检验，确保物料质量符合标准。
2.检验不合格的物料应当及时退回。
对于大宗物料，可采用抽样检验的方式，确保质量符合要求。
3.对于重要物料和易过期的物料，应当在收货时进行质量检查，并在入库前进行分类处理。
2. 物料的入库1.物料进入库房前，应当经过确认和验收，确保物料信息和数量无误，并进行编号和标识。
2.入库时，应当按照物料类别和使用频率设置合理的存放位置，并对不同类别的物料进行分类编号，以便查询和管理。
3.物料进入库房后，应当进行安全保管，严格禁止闲杂人员入内，防范盗窃和损坏。
4.库房中应当设置相关设备和工具，如货架、叉车、天平等，以便物料出库时的管理和检查。
3. 物料的领用1.物料领用应当按照生产计划的需要进行，避免过度领用或未领用导致生产停滞。
2.对于不同等级的物料，应当设置不同的领用流程和审核机制，以确保领用的物料符合生产要求和计划安排。
3.对于易过期的物料，应当提前设置警报和预警机制，以及相应的处理措施。
4. 物料的出库1.出库环节要求按照规定的流程和手续进行，确保物料出库信息真实有效，并进行审批和备份。
2.出库时应当对物料的品质进行确认和检查，防止不合格产品进入下一道工序，从而影响产品质量和口碑。
电子厂现场物料管理方法
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汇报人：
不合格品处理流程：明确标识、隔离、评审、处置和记录 追溯机制建立：明确追溯对象、追溯信息、追溯流程和责任人 追溯信息记录：详细记录物料生产、检验、运输等环节的信息 追溯系统应用：利用信息技术手段，提高追溯效率和准确性
定期对物料质量进行评估和改进
● 建立定期评估机制：制定评估计划，明确评估周期和评估标准 ● 收集数据：收集物料质量数据，包括进料检验、过程检验和成品检验等 ● 分析问题：对收集到的数据进行统计和分析，找出潜在的质量问题 ● 改进措施：针对分析出的问题，制定相应的改进措施，包括调整供应商、优化生产工艺等 ● 跟踪验证：对改进措施进行跟踪验证，确保改进效果符合预期 我正在写一份主题为“电子厂现场物料管理方法”的PPT,现在准备介绍“物料质量控制
降低成本：有效管理物料， 减少浪费和损失
避免生产中断：物料供应及 时，确保生产线稳定运行
提升产品质量：确保物料符合 质量标准，提高产品合格率
降低库存成本
库存积压：避免库存积压，降低库存成本 库存周转率：提高库存周转率，减少库存成本 物料需求预测：准确预测物料需求，避免过量采购 供应商管理：优化供应商管理，降低采购成本
进行及时处理和报告
• a. 确定关键物料和关键供应商 • b. 设定合理的安全库存水平 • c. 建立预警指标和报警阈值 • d. 定期检查和调整安全库存水平 • e. 对异常情况进行及时处理和报告
● 注意事项： a. 安全库存水平应根据实际生产情况和物料需求进行调整 b. 预警指标和报警阈值应根据实际情况进行设定，并定期评估和调整 c. 对于异 常情况应及时采取措施，并向上级汇报，以便及时调整生产和采购计划
实施物料领用和发放制度
明确物料领用和发 放流程
电子厂物料调拨管理制度
第一章总则第一条为加强电子厂物料管理，确保生产、加工、装配等环节的物料需求，提高物料利用率，降低物料损耗，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂内部所有物料调拨活动，包括原材料、零部件、半成品、成品等。
第三条物料调拨应遵循公平、公正、公开的原则，确保物料调拨的合理性和有效性。
第二章物料调拨流程第四条物料调拨申请1. 生产部门根据生产计划，提出物料调拨申请，填写《物料调拨申请单》。
2. 《物料调拨申请单》应包括以下内容：申请部门、申请日期、物料名称、规格型号、数量、用途、预计使用时间等。
第五条物料调拨审批1. 物料调拨申请单经申请部门负责人审核后，提交至物资管理部门。
2. 物资管理部门对申请单进行审核，确保申请合理、准确，并符合物料库存情况。
3. 审核通过后，将申请单提交至厂部领导审批。
第六条物料调拨执行1. 厂部领导审批通过后，物资管理部门负责安排物料调拨。
2. 物资管理部门根据审批结果，通知仓库进行物料出库。
3. 仓库根据通知，将物料出库，并填写《物料出库单》。
第七条物料调拨验收1. 物料到达指定地点后，由申请部门负责人或指定人员负责验收。
2. 验收内容包括：物料名称、规格型号、数量、质量等。
3. 验收合格后，填写《物料验收单》。
第八条物料调拨反馈1. 申请部门对物料调拨情况进行反馈，包括物料使用情况、效果评价等。
2. 物资管理部门对反馈信息进行汇总，分析物料调拨存在的问题，并提出改进措施。
第三章物料调拨纪律第九条物料调拨过程中，严禁擅自改变物料用途、数量或规格型号。
第十条物料调拨人员应严格遵守工作纪律，确保物料调拨的准确性和及时性。
第十一条物料调拨过程中，如发现异常情况，应及时上报，并采取措施予以解决。
第十二条物料调拨人员不得利用职务之便，谋取私利。
第四章物料调拨责任第十三条物料调拨申请部门负责人对申请的物料调拨负责。
第十四条物资管理部门对物料调拨的执行负责。
第十五条仓库对物料的出库负责。
第十六条物料调拨过程中，如因责任不明确造成损失，责任人应承担相应责任。
电子厂物料现场管理制度
第一章总则第一条为确保电子厂生产秩序，提高物料管理水平，降低物料损耗，保障生产进度，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂所有物料的管理，包括原材料、半成品、成品、包装物、辅助材料等。
第三条物料管理应遵循“规范、高效、节约、安全”的原则。
第二章物料采购与验收第四条物料采购应符合国家相关法律法规和行业标准，选择信誉良好、质量可靠的供应商。
第五条采购部门应根据生产计划、库存情况及市场行情，编制采购计划，经批准后实施。
第六条供应商送货时，验收部门应严格按照采购合同、质量标准及样品进行验收。
第七条验收合格物料应办理入库手续，不合格物料应退回供应商，并做好记录。
第八条验收过程中，如发现质量问题，应及时通知采购部门及供应商，并采取措施予以解决。
第三章物料储存与保管第九条物料储存应按照物料性质、规格、型号等进行分类存放，确保物料质量。
第十条储存区域应保持清洁、干燥、通风，防止物料受潮、变质、锈蚀。
第十一条物料堆放应整齐有序，留出通道，方便取用。
第十二条储存物料应建立台账，详细记录物料的名称、规格、型号、数量、入库日期、出库日期等信息。
第十三条储存人员应定期对物料进行检查，发现问题及时处理。
第四章物料领用与发放第十四条物料领用应遵循“按需领用、按计划领用、按程序领用”的原则。
第十五条领用部门根据生产计划及实际需求，填写领料单，经批准后到仓库领取物料。
第十六条仓库人员根据领料单核对物料，确认无误后发放。
第十七条物料发放过程中，应确保物料数量准确，避免浪费。
第五章物料盘点与损耗控制第十八条仓库应定期进行物料盘点，确保库存数据准确。
第十九条盘点过程中，如发现盘点差异，应及时查找原因，并采取措施予以纠正。
第二十条物料损耗应控制在合理范围内，损耗超过规定标准的，应查明原因，追究相关责任。
第二十一条仓库应建立健全损耗管理制度，明确损耗原因、处理程序及责任追究。
第六章物料回收与利用第二十二条生产过程中产生的废料、边角料等应进行回收，分类处理。
电子厂车间物料管理制度
第一章总则第一条为加强电子厂车间物料管理，提高物料使用效率，确保生产秩序，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂车间所有物料的管理，包括原材料、半成品、成品、包装材料、工具、设备配件等。
第三条本制度遵循以下原则：1. 合理规划，科学管理；2. 优化流程，提高效率；3. 严格考核，奖惩分明；4. 保障生产，确保安全。
第二章物料采购与验收第四条物料采购：1. 采购部门根据生产计划、库存情况和市场行情，制定采购计划；2. 采购计划需经相关部门审核批准；3. 采购部门按照采购计划进行采购，确保物料质量、价格、交货期等符合要求；4. 采购部门应定期对供应商进行评估，选择优质供应商。
第五条物料验收：1. 物料到货后，由仓库保管员进行验收；2. 验收人员应对照采购订单、合同、检验标准等进行验收；3. 验收合格后，由仓库保管员办理入库手续；4. 验收不合格的物料，应立即通知采购部门进行处理。
第三章物料储存与保管第六条物料储存：1. 仓库应根据物料性质、储存要求等合理划分区域，实行分类存放；2. 物料存放应整齐有序，便于盘点和查找；3. 易燃、易爆、有毒等危险品应按照国家相关规定进行储存；4. 仓库内应保持通风、干燥、清洁，防止物料受潮、变质。
第七条物料保管：1. 仓库保管员应熟悉所保管物料的性质、用途、规格、型号等；2. 仓库保管员应定期对物料进行检查，确保物料质量；3. 仓库保管员应做好物料出入库登记，准确记录物料的数量、规格、型号等信息；4. 仓库保管员应定期盘点，确保库存准确。
第四章物料领用与报废第八条物料领用：1. 生产部门根据生产计划，填写领料单；2. 领料单需经相关负责人审批；3. 仓库保管员根据领料单发放物料；4. 领用物料后，生产部门应及时填写领用记录，并交仓库保管员存档。
第九条物料报废：1. 物料因质量问题、过期、损坏等原因需要报废，由生产部门提出报废申请；2. 报废申请需经相关部门审核批准；3. 仓库保管员对报废物料进行清点，确认报废数量；4. 报废物料由仓库保管员负责处理。
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核对
填卡
盘点卡号
五、如何处理生产现场的呆废料
技能描述：
生产现场有时会出现呆废料，使正常的生产无法进行，不得不对它们 进行处理。
小词典：
废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已严重破坏或已超过 其寿命年限，以致失去功能而本身无利用价值的物料。
五、如何处理生产现场的呆废料
处理生产现场的呆废料时要掌握以下内容：
现场管理物料管理方法
物料管理
物料是现场生产过程中所耗费的各种生产资料，包括原材料、在制 品和成品等，它们是生产加工的对象，是企业生产要素中的重要组成部 分。物料在现场摆放整齐，可便于运送到指定作业地点，加快生产进度。 企业还应该定期对现场物料进行盘点，处理呆废料，并控制在制品数量， 避免物料积压，影响生产。一般情况下，企业都会储备一些物料，以应 对不时之需。但储备的数量要根据物料消耗量来计算，不足或过多都不 利于生产效率的提高。
四、如何进行生产线物料盘点
盘存卡
第一联 1、材料编号___________材料类别 2、材料名称_________________________ 3、数量______________单位_______________ 4、存放地区代码
填卡
盘点卡号
四、如何进行生产线物料盘点
盘存卡
第二联 1、材料编号___________材料类别 2、材料名称_________________________ 3、数量______________单位_______________ 4、存放地区代码
三、如何实施生产物料的搬运控制
二、实施搬运控制：
4、培训搬运人员，确保他们掌握操作规程。 5、保证物料准时送至指定的加工地点、仓库，并办好交接手续。 总之，物料搬运是现场生产的重要工作，决定着生产是否能够顺利进行。 物料搬运控制工作做得好，可以提高生产效率，保证正常的生产进度。
牢记要点：
实施搬运控制的方法有： 1、使用人工搬运法 2、使用机器搬运法 实施搬运控制应该： 1、选择搬运设备 2、做好搬运过程中的防护措施 3、标明搬运物料的标识 4、培训搬运人员
课程大纲
一、如何堆放生产物料 二、如何做好领料 三、如何实施生产物料的搬运控制 四、如何进行生产线物料盘点 五、如何处理生产现场的呆废料 六、如何制定物料消耗定额 七、如何制定物料储备定额 八、如何计算物料需要量 九、如何确定在制品定额 十、如何实施生产线存品管理
一、如何堆放生产物料
技能描述：
生产物料是现场生产作业的加工对象，为了配合现场生产的需要，物 料经常会堆放一些在工作现场或仓库内，而物料堆放是否科学直接影响着生 产的效率。
五、如何处理生产现场的呆废料
二、处理废料
1、查找废料产生的原因： ⑴、不良产品的拆解所产生的、已无利用价值的零件或包装材料。 ⑵、库存物料长久未加以动用，陈腐不堪而失去使用价值。 ⑶、腐蚀机械设备超过耐用年限之后，丧失使用价值，报废拆解后形成 废料。 2、处理废料： ⑴、废料解体后，其中有许多有用的物料，如果可以重新保养使用，应该 予以保留。 ⑵、废料解体后，其中的部分零件可做残料利用。 总之，生产现场出现呆废料是不可避免的，关键是要尽量减少其对生产的 影响。生产计划部门、采购部门、质量控制部门等都应该认真履行自己的职 责，尽量避免让呆废料产生或送至工作现场。
一、如何堆放生产物料
二、选择物料堆放方法：
1、托盘堆放法：将物料码放在托盘上、卡板上或拖箱中，便于成盘、成板、 成箱地叠放和运输，有利于将物料整体移动，提高物料保管的搬运效率， 适用于机械化现场作业的企业。 2、“五五”堆放：根据各种物料的特性做到“五五成行，五五成方，五五成串， “五五成堆，五五成层”，使物料叠放整齐，便于点数、盘点和运输。 总之，物料是现场生产必不可少的、经常用到的生产资料。要本着方便 生产的原则，根据企业生产的需要，按照科学的方法进行物料堆放。 适用于产品外形较大，外形规则的企业。 3、分类管理法 4、六号定位法
四、如何进行生产线物料盘点
生产线物料盘点的步骤包括： 一、生产线退料 二、实施生产线物料盘点 三、调查盘点差异
四、改善盘点工作
四、如何进行生产线物料盘点
一、生产线退料
生产线的退料工作在平时就要进行，在盘点来临时才进行退料，工作繁杂而 且不易顺利进行。生产线退料工作必须进行得十分彻底，生产线所属工作场所应 全面检查，彻底退料。生产线的退料对象包括以下几项： 1、规格不符的物料。 2、超发的物料 3、呆、废料 4、不良半成品
一、制订主要原材料的消耗定额
二、制订燃料消耗定额
三、选择制定方法
六、如何制定物料消耗定额
一、制订主要原材料的消耗定额
主要原材料，是指直接构成基本产品实体的物料，其消耗定额是按单位产品 和零件制订的。为正确制定原材料消耗定额，首先要分析原材料消耗的构成。 原材料的消耗构成，一般包括以下三个部分： 1、基本消耗。是指构成产品零件净重的材料消耗，是保证产品达到规定的功能 和技术要求所必需的消耗。 2、工艺性消耗。指产品或零件在加工过程中产生的消耗。 3、非工艺性消耗。包括由于供应条件的限制所造成的消耗和其他不正常的消耗。 物资消耗定额主要是基本消耗和工艺性消耗之和，而非工艺性消耗和非正常 的损耗，一般都不应计算在物资消耗定额中，因为有些损耗并不是直接与生产的 损耗有关。还有些损耗虽然与生产有关，但是，为了减少非工艺损耗，促进物资 管理水平的提高，这部分损耗通常都不计入物资消耗定额之内。考虑到物资管理 水平和一部分非工艺性损耗难以避免的实际情况，应当在物资消耗定额的基础上 按一定比例计入到物资供应定额之内。其计算公式如下： 单位产品原材料工艺消耗定额=单位产品的净重+各种工艺性消耗总和
小词典：
先进合理的物料消耗定额是在保证产品质量的前提下，大多数员工 经过努力可以达到的消耗定额。物料消耗定额可以分为工艺定额和供应定 额。工艺定额包括产品或零件的净重和工艺性损耗。供应定额是在工艺 定额的基础上，加上一定比例的非工艺损耗构成。
六、如何制定物料消耗定额
制订物料消耗定额要做好以下工作：
四、如何进行生产线物料盘点
三、调查盘点差异
如果发现盘点所得资料与帐目核对结果不一致，则应积极追查帐物差 异的原因，差异原因的追查可以从下列几方面着手进行： 1、是否确实存在帐物不一致，是否有因料帐处理制度有缺陷而造成 料帐无法确实表达物料数目的因素存在。 2、是否存在由于料帐员素质过低，记帐错误或进料、发料的原始单 据丢失造成料帐不符。 3、是否存在盘点人员不慎多盘，或盘点人员事先培训工作进行不彻 底而造成错误的现象。
一、处理呆料
二、处理废料
五、如何处理生产现场的呆废料
一、处理呆料
1、查找呆料产生的原因。产生呆料的原因很多，主要有以下几种可能： ⑴、变更销售计划时，生产计划没有随之变更。销售计划、生产计划的变更 同时造成物料计划的落空而增加呆料。 ⑵、等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。 当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生， ⑶、产销协调不良，导致生产计划变更频繁，或生产计划错误，造成备料 错误，这些都可能产生呆料。 ⑷、生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良， 从而造成生产线呆料。 2、处理呆料： ⑴、改造呆料。有时可将呆料在规格上梢加修改，就能够加以利用。 ⑵、借新产品设计时推出，消化库存呆料。 ⑶、降价出售给原来的供应商。 ⑷、无法使用、出售、改造的呆料只能销毁，不能让其再占用场地。
五、如何处理生产现场的呆废料
三、呆滞料的处理流程 1、呆滞料处理作业流程 2、物料退库作业流程 四、呆滞料相关的处理报表 1、物料退库单 2、退库物料重检单 3、呆滞料清单 4、呆滞料处置申请表
六、如何制定物料消耗定额
技能描述：
物料是现场生产的来源和对象，物料消耗数量是企业应该明确的，既要 保证供应，又不要造成浪费。
四、如何进行生产线物料盘点
二、实施生产线物料盘点
生产线物料盘点工作的进行，主要有以下步骤： 1、预先做好盘点准备工作。 2、生产主管下令生产停工后，必须领导监督各车间、班组和流水线的操作 人员将手上的工作完成。 3、所有操作人员将手上工作完成后，即安排操作人员将工作场地的零件、 半成品摆在明显位置后，只留下盘点人员，其余人员迅速离开生产现场。 4、以生产线盘点单进行生产线盘点，对零件及各种半成品彻底加以检查。 5、盘点后，应会同复查人员再盘点一次；若发现误差，即一起核实原因， 再重新盘点。 6、盘点完毕，收集所有生产线盘点单。 7、安排人员汇总，做好盘点报表。
四、如何进行生产线物料盘点
四、改善盘点工作
1、强化物料计划与库存管理以及采购的配合，满足物料供应。 2、设法改进料架、仓储、物料存放地点。 3、依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。 4、料帐、物料管制卡的帐面纠正。 5、迅速处理呆、废料。 6、加强整理、整顿、清扫、清洁工作。 7、物料盘点工作完成后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等 结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。 总之，进行生产线物料盘点可以确定物料的现存数量，并纠正帐物不一致 的现象，避免因帐面的错误而影响正常的生产计划。
二、如何做好领料
三、领料报表 物料申领单、物料超领单
三、如何实施生产物料的搬运控制
技能描述：
现场生产所需材料要从仓库或现场堆放地搬运到加工地点，当生产 出产品后也需要搬运到下一个加工地点或仓库，所以进行生产物料的搬运 控制是十分必要的。
三、如何实施生产物料的搬运控制
一、选择搬运方法：
1、人工搬运。全部使用人力进行搬运，不借用其他方法，此种做法既不安全 ，又不经济，更浪费体力及时间，只适合距离很近，物料重量很轻，数量 很少的情况。 2、机器搬运。在物料或产品体积大、搬运距离长、方向固定的情况下，可使 用卡车、输送带等机械方法搬运，既节省人力及时间，又提高工作效率。 以上各种搬运方法在现实中往往结合使用。