7--浮法玻璃缺陷种类

(4) 成型缺陷 在成型部位形成的缺陷。
(5) 退火缺陷 退火过程中，由于退火制度不合适或事故造成
的缺陷。
(6) 冷玻璃加工和储存缺陷 玻璃切裁、包装和储存过程中形
成的缺陷
7.1.2 按在玻璃中的位置分成三大类
（1）玻璃板中的缺陷
这是一种由熔化或配合料引起的缺陷，通常 以固体夹杂物（结石）和气体夹杂物（气泡） 的形式出现。
(4) 采取措施 a. 严格控制原料质量，杜绝含铝硅质、高铝质夹杂物的引入。 b. 严格控制钾长石水份。 c. 严格控制钾长石上、下限颗粒组成。 d. 采取措施，均匀调合。 e. 采取措施，保证玻璃液的对流、液面、料堆、温度稳定。 f. 严禁液面的大起大落，减轻对池壁的严重冲刷。 g. 采用优质α－β刚玉砖。 h. 若玻璃中有大的夹杂物，应切除后再进入碎玻璃循环系统。
7.2 原料及熔化过程产生的玻璃缺陷及 处理
①夹杂物（固体夹杂缺陷）； ②气泡（气体夹杂缺陷）； ③光学变形（非晶体缺陷）。 本部分根据缺陷的类别针对常见缺陷的外观、
产生原因、解决措施，逐一论述。
7.2.1 夹杂物
7.2.2.1 未熔石英颗粒（残余石英） (1) 外观 大多在玻璃板的上表面，呈白色小粒状或多
b. 产生于前区碹顶的中部。（晶体排列整齐，呈玉黍状或团粒 状）
c. 产生于前区碹顶边部（晶型排列如L型吊墙）。
d. 产生于热点后部碹顶（晶型排列整齐）这个部位是温度相对 较低，碱性组分、芒硝分解产物易在此处凝聚，侵蚀较严重。
e. 产生于熔化部后山墙（晶体中含有硫元素），呈钟乳石状的 熔融凝聚物，可能有残砖存在。
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磷石英
方石英
鳞石英晶体，晶体粗大的鳞石英多呈矛头状双晶， 单偏光下，呈浅黄色，突起较低，正交光下，有灰
白、浅黄的干涉色。
(3) 产生原因 熔化部碹顶硅砖的剥落物，产生部位从前区L型 吊墙至熔化部后山墙都有。产生部位不同，其化学组成及物相 组成都有所不同。
a. 产生于前区L型吊墙。（晶型排列不整齐）。
7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处 理措施
7.1 浮法玻璃缺陷的分类
7.1.1 按形成部位分成六大类
(1) 原料缺陷 由于各种原因，造成原料自身质量问题或外来
杂物引起的缺陷。
(2) 熔化缺陷 在熔化部，由于熔化不良引起的缺陷。
(3) 耐火材料缺陷 由于耐火材料的熔蚀和其它方式对耐火材
料的侵蚀引起的缺陷。
7.2.2.2 碹滴
(1) 外观 是一些尺寸大小不等的不透明的或半透 明的结石，颜色为白色、灰色、深色、浅黑色等。 结石中央呈原砖状，边部有溶解蚀变和析晶。结石 旁波及较大，常常还伴随有裂纹。
(2) 显微结构 呈方石英，鳞石英晶体，晶体粗大 的鳞石英多呈矛头状双晶，单偏光下，呈浅黄色， 突起较低，正交光下，有灰白、浅黄的干涉色。
e. 定期处理后山墙的挂帘子。 f. 提高重油质量，降低水份含量，稳定风量及窑压。
7.2.2.3 霞石 (1) 外观 为白色颗粒结石，有时在疖瘤内呈半透
明析晶状。
(2) 显微结构 显微镜单偏光下呈羽毛状或阶梯状， 显微镜正交光下，有鲜艳的干涉色。
(3) 可能产生的原因 a. 铝硅质原料中（钾长石）有大颗粒。 b. 钾长石水份偏大，细粉过多造成结团。 c. 原料加工、运输、贮存的过程中引入了铝硅质、
种原因都被排除的话，可认可这条原因）。
(3) 显微结构 结石中存在残余石英颗粒，周围可能伴随有羽 状鳞石英晶体。
(4) 应采取的措施 a. 严格控制硅砂的上、下限粒度，在混合机正常运转（如混合
机出故障，可排除以下其它产生原因）情况下，通过配合料均 匀度测定实验，给出合理的调合参数，以保证配合料具有良好 的均匀性。 b. 保证合理的配料参数及称量精度。 c. 加强熔化操作，保证在换火时，不切料，稳定料山及泡界线 位置。 d. 加强前区熔化，调整热负荷，建立合理的温度曲线，提高玻 璃液温度。 e. 冷修烤窑后及热修时，制定合理的操作方案，避免硅质泥料 落入窑中。
（2）玻璃板上表面的缺陷
结石——这是一种碹顶滴落物（液滴、粉尘）
所造成的缺陷；
上表面气泡——这种缺陷往往是闸板部位形
成的闸板泡，一般泡径较大。
（3）玻璃板下表面的缺陷 一种类似于玻璃上表面的如气泡（闭口泡）、结石
这样的缺陷；
由锡或裂纹产生的一种下表面缺陷； 一种产生于流道流槽、唇砖或锡槽的下表面开口泡。 光学性质缺陷 a. 玻璃缺少化学均匀性而产生的光学变形（光学
f. 重油含硫量过高，水分过大或助燃风量过大，对碹砖的冲击 及侵蚀。
(4) 采取措施 a. 减少熔窑前区粉料的飞散及配合料组成的挥发。 b. 调整火焰角度，减少火焰对碹顶的上扬烧损。 c. 在不影响熔化的前题下，可考虑适当降低熔窑温
度。
d. 在满足澄清的前题下，尽量减少澄清剂芒硝的 用量。
个颗粒的聚合体。结石周围有较宽的扩散层， 在窑内停留时间长的结石，表面瓷化，周边 与玻璃界限不很清晰。
未熔石英
硅砂富集
（2）可能产生原因 a. 硅砂颗粒过大，形成的未熔石英； b. 配合料调合不均匀，局部硅砂富集形成的； c. 配合料输送及窑头料仓贮存过程中的分层； d. 硅砂细粉过多形成的料蛋； e. 助熔剂（Na2CO3 、Na2SO4）过少； f. 跑料或边部切料； g. 熔化温度过低（主要是玻璃液温度）； h. 碹顶硅质泥料掉入窑中进入玻璃液。（若以上7
变形角低）；
b. 麻点如压裂、硌伤等缺陷； c. 由锡槽滴落物产生的光畸变。
7.1.3 按显微结构可以分为两大类 （1）非晶态缺陷 气相缺陷（气泡）； 玻璃相夹杂物（条纹和疖瘤）； 由不均匀应力产生的缺陷； 硌伤和压裂。
（2）晶态缺陷 熔化残留物； 侵蚀的耐火材料； 玻璃熔体的析晶； 锡槽产生的上表面缺陷。
高铝质夹杂，如：粘土质、莫来石、煤矸石、刚玉 石及耐火砖砖屑等。
×1 00
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d. 调合不均，玻璃液中局部三氧化二铝的 富集而引起的析晶。
e. 池壁锆刚玉砖的冲刷、熔蚀形成的大粘 度玻璃液进入主体玻璃液后的析晶。
f. α－β刚玉砖的熔蚀所形成。
e. 斜坡碹上保温所用的高铝质粘土泥，一 般在刚投产时发生。