品质异常处理工作指引

1、目的

及时向各部门反馈生产过程中出现的品质异常或隐患，各部门对品质异常或品质隐患发生的原因进行调查、分析，定义，制定纠正、预防措施，不断完善产品的生产工艺和检验手段，提高制程管控能力。

2 、适用围

适用于市裕达富电子手机板卡部。

3、职责

3.1生产部：

3.1.1 负责维修检验中发现的故障品，并记录故障品的不良产生原因、责任工段；

3.1.2协助工程/品管分析故障,确定制程和元器件问题。

3.1.3 参与故障品的产生原因分析及纠正预防措施的制定；

3.1.4负责回复与生产有关的《纠正措施报告》，并落实和实施与生产相关的改善措施。

3.2工程部：

3.2.1 负责协助品质异常问题进行分析；

3.2.2 分析和制定品质异常发生的根本原因，制定改善措施，落实本部门有关的改善措

施；

3.2.3 负责对生产过程中产生的异常情况(产品的设计问题、测试的兼容性问题、测试

的不稳定性问题等)进行分析，并提供改善措施；

3.3品管部

3.3.1 负责对品质异常问题进行调查、分析，主导品质异常的改善；

3.3.2根据故障原因分析判断故障影响围，通知相关人员处理受影响的相关在线产品；

3.3.2 品管部负责召集QIT会议，主导品质异常的处理，监控异常处理的过程，并跟

踪验证对策的实施效果。

3.3.3 品管部IQC组负责物料异常信息的反馈，并追踪供应商的改善状况；若为客

供料，直接反馈给客户并与客户沟通商讨给出处理方案。

3.4 物控部

3.4.1 提供在库物料、在库成品的信息；

3.4.2 按照品管要求处理在库物料、在库成品；

3.4.3 负责回复与物料有关的《纠正措施报告》，并落实相关的改善措施。

4 、名词解释

4.1品质异常：

●产品缺陷及不合格的发生达到一定的数量、比率或影响程度，以至于超出了正常的

管理目标或控制界线的状况；

●产品缺陷及不合格的发生在一定时间呈现明显或潜在规律性，或者有引发批量不良

的可能的状况。

4.2 QIT: (Quality Improvement Team)品质改进小组；

4.3 “三现”主义原则：现场、现实、现物。

5、工作容

5.1品质异常的界定：

5.1.1根据其影响程度的不同而进行性质界定，可分为：一般品质异常、严重异常及品

质事故三种,线体反馈的异常不开《纠正措施报告》,其它异常开《纠正措施报告》。

5.2 处理总则:

5.2.1 对生产线反馈的异常，应在第一时间（10分钟）受理确认；

5.2.2 品管部在半小时內作出暂时处理方案。

5.2.3责任单位应在2小时回复异常产生原因及提出短期改善措施。

5.2.4对于SMT炉后PPM超标处理准则：技术员每个小时要对负责的线体巡查并在QC

报表上签名确认，当PPM超标时立即分析处理，同时IPQC开出《纠正措施报告》，

若在45分钟解决不了，还没有得到明显改善的，跟线IPQC报警（报警装置）,

经理级以下人员到现场QIT解决。

5.2.4 涉及跨工段品质异常处理准则：当其他工段不良导致本工段质量超标时（或严重

不良如IC反向、错件、漏件）由本工段IPQC开出《纠正措施报告》后经本工段

品质主管审核后交至品质文员分发到相关责任单位，由责任工段生产、品管、工

程对不良品确认，功能问题由工程主导分析原因，其他部门协助，各责任单位回

复相应改善对策，外观作业不良由生产部分析原因，制定相应的改善对策。

5.2.5针对每一认定的异常问题，应负责至问题的关闭，包括临时处理意见和纠正预防

措施及对策验证.

5.3具体程序：

5.3.1信息反馈及现状确认:

5.3.1.1品质异常发生时，现场作业人员需立即反馈IPQC或工程部、生产管理人员确

认；

5.3.1.2 经IPQC或组长级以上的技术、管理人员确认属实时，由IPQC填写《纠正措

施报告》，并经品管部工程师/主管审核后发行,最终由品管部归档。

5.3.1.3 不良等级的确认, 并按情况报告处理:

A: 线体反馈的异常,由IPQC拉长、线体技术员分析,并将分析结果记录于QC日报表上.

B:其它异常由工程部工程师主导分析，其他部门协助分析，严重异常和品质事故由品管部工程师/主管及时报告品质经理及部长；

5.3.2紧急对应

5.3.2.1品质异常发生后生产部必须异常产品进行必要的调查、标识、隔离处置等紧急

对应，以防止不良流出;

5.3.2.2对反馈的异常问题，应作初步调查，对问题要快速定性（5M1E），以确定下一

步的处理方向。

5.3.2.3 根据对不良现状的确认，品管部工程师/主管即时组织现场QIT会议，首先须

检讨并制定紧急对策（包括在制品的返工，未投入品的选别等,必要时由工程

部制定返工流程）.

5.3.2.4若品质事故发生时，各部门必须对品质事故造成的工时损耗及物料损耗进行

统计，汇总后报品管部计算不良质量成本损失，包括：

A：不良品修理的工时； --------修理统计

B：物料损耗；-----------------物料员统计后交品管审核,财务计算费用

C：QC非正常检查的工时；------QC统计

5.3.3原因分析:

5.3.3.1品质异常的产生原因及责任判定一般由工程人员分析，相关部门协助；管理原

因由责任单位分析.

5.3.3.2原因分析时必须切实贯彻“三现”主义原则，需确定造成异常的问题归类:分物

料、工艺、设备、人为及其它并明确相应之责任归属（如人为则需注明部门/责

任人）;

5.3.4 改善及预防对策的制定

5.3.4.1 根据原因分析的结果相关责任部门须制定相应的改善及预防对策；

5.3.4.2 对策制定时须具备针对性及可操作性，改善对策可通过培训教育不良实物考核

或机器调整等临时对应的方式展开，预防对策则需要通过管理方法的完善，机

制的健全及标准、规制订等方面进行展开。

5.3.4.3 责任部门管理者制定对策若存在困难可报告其上级管理者确定，或由其上级管

理者协调相关部门的技术/管理人员共商对策。

5.3.5 对策标准化巩固。

5.3.5.1 针对异常问题制定的对策须在类似机种或相关线体围进行水平展开，通常由品

管部工程师确定。

5.3.5.2 对于QIT检讨过程中确定切实可行的措施，或已经在有效实施但无文件支持的

对策必须当即确定纳入文件标准化；而对于有追加纳入作业要求的但仍需要进

行试验或评估的对策，可根据对策的效果验证评价后纳入文件标准化。

5.3.6对策实施

拟定后的改善对策由责任部门组织实施，实施过程需要保留相应的证据，（例如：培

训记录、考核记录等）。

5.3.7 对策效果的验证：

5.3.7.1 品质异常的紧急对策由IPQC跟进验证。

5.3.7.2品质异常的长期对策由品管部工程师/主管在对策实施后的7天验证效果。

5.3.7.3对策有效则在结案栏前打“✓”,添附对策实施的证明资料，并记入可量度的

数据进行说明（例如培训记录，修改后的文件编号及第几项等）。

5.3.7.4对策失效时，在备注栏用数据说明后与重新开的《纠正措施报告》一起发到

责任部门主管处理，并持续跟进其结果。

5.3.8 品质异常单的关闭

5.3.8.1对策验证有效：对策按期完成，改善取得效果，则《纠正措施报告》以满意关

闭。

5.3.8.2对策验证有效，但个别对策未按期执行，则反馈责任单位上级管理者跟进,异

常单以满意关闭。

5.3.8.3 对策验证无效时，重开《纠正措施报告》，并再次召集各部人员现场QIT解决。

5.4 SMT工段工艺品控体系

5.4.1仓储来料

5.4.1.1 仓储人员清点PCB，物料等数量正确，规格对应，代用料标注清楚。

5.4.1.2 手机板PCB来料与其它A类B类物料按烘烤规的指引进行作业。

5.4.1.3 PCB坏板的比例不能大于0.5%，坏板标记小不明显时，仓储物料员须在坏板