电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响

电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响

、固体分含量

固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电

泳漆来说，每电泳15 一20M2的零件需补充1L浓缩液。

二、溶剂

电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。严重时，漆膜会在烘烤前脱落。因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。

三、电压

极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高, 膜层增厚。电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。

四、PH值

由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。

五、电导率

电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。电导率过低，则容易产生针孔和麻点。因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。

六、温度

电泳漆液的温度一般控制在26度左右。温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，贝加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。

七、电泳时间

电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。电泳时间过短，则膜层不完整。因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。

在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。

电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法

电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。

（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）

1. 产生原因

①槽液颜基比过高。

②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。

③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。

④槽液中助溶剂含量偏低。

2. 防治方法

①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。

②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。

③加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带

入，防止树脂析出。

④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。以确保槽液的稳定。

（二）缩孔、陷穴

1. 产生原因

①槽液颜基比失调，颜料含量低。

②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。

④电泳后冲洗液混入油污。

⑤外来油污污染电泳涂膜。

⑥烘干室内不干净、循环风内含油。

2. 防止方法

①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。

②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。

③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底清除油污。

④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。

⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。

⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。

（三）针孔

1. 产生的原因

①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。

②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。

③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。

④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。

2. 防止方法

①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应

排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。

②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。

③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1mi n。

④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫

堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。

（四）花斑

1. 产生原因

①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。

②磷化后的水质不好，水洗不充分。

③前处理后被涂工件二次污染。

2. 防治方法

①查找原因，提高表面预处理质量。

②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。

③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。

（五）涂膜过薄

1. 产生原因

①槽液固体分偏低。

②槽液助溶剂含量偏低。

③槽液温度低于工艺规定的范围。

④槽液的PH值太低。

⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。