电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响
电泳漆涂装效果主要影响因素的分析
2017年11月电泳漆涂装效果主要影响因素的分析陈万军杨建军赵光煜（中国兵器工业第五九研究所，重庆402247）摘要：随着业界对涂装环境保护的日益重视，影响电泳漆涂装效果的因素也日渐受到学界关注，基于此，本文对脱脂、表调、促进剂、工艺参数、纯水对电泳漆涂装效果的影响进行了详细论述，希望由此能够为相关业内人士带来一定启发。
关键词：电泳漆；涂装效果；脱脂；表调在世界能源危机加剧、新型涂装方式快速发展的影响下，低能耗、环境效益日渐受到我国涂装行业的重视，低温工艺、无毒或低毒工艺的广泛应用便与这一重视存在较强关联，而为了保证多种变化下电泳漆涂装效果，正是本文就电泳漆涂装效果主要影响因素展开具体研究的原因所在。
1脱脂的影响新型脱脂剂早已在我国涂装行业实现了较为广泛的应用，而应用中的浓度与温度则会直接影响电泳漆涂装效果。
1.1浓度影响新型脱脂剂具备着使用寿命较长的特点，这就使得很多工作人员往往疏忽脱脂剂的补加，由此就很容易导致脱脂工作所需有效成分不足。
7~9点是新型脱脂剂应用中的脱脂液游离碱度要求，低于该要求往往会导致工件清洗不干净，而高于要求则往往会影响脱脂质量。
1.2温度影响溶液的温度直接影响脱脂的速度与程度，不同工艺对于溶液的温度也都有着具体要求，但由于脱脂剂存在着受热过度氢键易断裂的特性，由此带来的溶解浑浊同样会影响脱脂效果，本文所提及新型脱脂剂的上限温度为60℃。
此外，清洗方式同样会对脱脂的效果造成影响，喷淋、超声波清洗等操作均有可能影响后续工作质量。
2表调的影响表调指的是使用物理化学或机械手段进行工件表面的微观状态的改变，而由此就能够对电泳漆涂装效果造成直接影响。
2.1提高磷化速度表调能够有效提升工件表面的活性点，这就使得晶核的成长能够获得晶核的支持，工件磷化膜初期成膜速度由此便能够实现近一倍的提速。
2.2细化晶粒结合工件表面活性点形成的晶核较细，这就使得以往常见大晶核的形成能够得到较好抑制，同时提升的工件表面与磷化膜的结合牢固度，则将更好提升电泳漆涂装效果[1]。
电泳涂膜厚度及均匀性的影响因素
电泳涂膜厚度及均匀性的影响因素电泳涂膜厚度及均匀性的影响因素电泳涂膜厚度及均匀性是涂膜质量的重要指标之一。
一该指标的好坏不仅影响产品的外观，还影响涂膜的机械性能和防腐蚀性能，最终影响到产品的使用寿命。
因此，在质量管理过程中，常常把确保涂膜厚度及均匀性作为重要的涂膜质量要素来严格要求。
1 影响电泳涂膜厚度及均匀性的因素影响电泳涂膜厚度及均匀性的因素是多方面的，归纳起来主要有几方面。
(1) 设计因素：①阳极工作面积及其与阴极面积之比是否符合工艺要求；②阳极与阳极、阳极与阴极之间的距离是否适当；③电泳槽循环搅拌设施是否完善。
(2) 安装因素：主要是电泳槽倾斜角度及其循环搅拌相关设施安装时是否符合电泳槽液在流动循环时的工艺要求。
(3) 电泳涂料产品是否符合质量技术要求。
(4) 工艺参数控制是否得当。
2 确保涂膜厚度及均匀性的措施。
2 ． 1 泳涂线在技术设计时需解决好的问题2 ． 1 ． 1 足够的阳极工作面积及材质的选择阴极电泳涂装的整个过程是由电解、电泳、电沉积、电渗 4 个反应所构成，为了使整个过程良好进行，最重要的条件是要为电泳系统提供足够的电能。
为此，应具备如下条件。
(1) 足够的阳极工作面积不同涂装产品需要不同涂膜厚度。
一般地，阳极面积：阴极面积为 1 ： 4 基本符合要求。
同时，为了降低能耗、材耗和涂装成本，阳极面积不能过大。
(2) 阳极结构及选用材料阳极除了给电泳系统提供电能外，现代技术还赋予它另外一个功能：将系统在电泳过程中所产生的酸和阳极在工作时被腐蚀的产物封闭住，以防止其干扰电泳槽液的稳定。
为此，工作阳极就做成盒式的或管式的，也就是让仅起到提供电能作用的阳极在一个被封闭的“盒”内或“管”内工作，这就是复合阳极。
复合阳极是电泳系统最为关键的装置。
根据复合阳极的主要功能及其辅助功能的要求，复合阳极应由3 个元件构成：阳极、阳极罩、支撑架。
为了保证系统电能的供给。
提高电能的利用率及提高复合阳极的使用寿命，对复合阳极及元件还提出了如下要求。
pH值和电导率对表面涂漆影响
pH值和电导率对表面涂漆影响1、pH值对电泳表面涂漆的影响电泳槽液的PH值是确保电泳树脂的水溶性，以获得高质量电泳漆膜的重要参数。
丙烯酸树脂在酸性环境中不溶于水，有自然凝聚沉积的倾向，当PH值过低时，电泳树脂的水溶性、稳定性和电沉积性能变差，电泳槽液变得混浊，使树脂凝胶而无法进行电泳，导致漆膜粗糙，附着性变差。
当PH值过高时，水的电解反应加剧，易产生气泡、针孔，同时也会使电泳漆膜的溶解加剧，析出的漆膜变薄，甚至无附着性，涂层外观质量变差，易产生针孔等缺陷。
因此在电泳涂漆中必须严格控制电泳槽液的pH值。
在阳极电泳过程中，铵离子会不断积聚在电泳液中，使电泳液的pH值呈升高趋势，当pH值偏离控制范围时，可通过电泳漆精制设备对电泳槽液进行精制，一般电泳漆液pH值在8~9时均能得到满意的漆膜。
2、电导率对电泳表面涂漆的影响电泳漆工作液的导电能力，通常用电导率表示。
槽液电导率大小对电泳漆的稳定性、电泳漆膜的品质和涂料的泳透力有直接影响。
电泳槽液的电导率过大，就会使电泳漆的沉积速度过快，泳透力降低，会引起涂层表面粗糙，产生针孔；漆液的电导过低，则漆膜不易形成。
槽液初始电导率取决于电泳槽液的固体分、pH值、温度、纯水的纯净度及杂质离子的含量等因素。
对同一种涂料而言，对漆液电导影响最大的因素是漆液中杂质离子的存在。
随着电泳不断生产，电泳液将会不断产生NH4+，使得槽液的PH 值和电导率都会升高，且氧化膜呈多孔结构，微孔内吸附大量的硫酸电解液；同时电泳前水洗带来的杂质离子也会在电泳槽中积聚而增加，致使槽液电导率增大，槽液劣化，泳透力降低，进而引起涂层表面粗糙、针孔等缺陷增多，严重时甚至难于形成完整的漆膜，造成电泳槽液的报废。
为了保持电泳槽液电导率的稳定，必须严格控制杂质离子的污染。
加强电泳前处理最后一道水洗水的洁净度；对已进入电泳槽液中的杂质离子，可通过槽液的精制系统去除，加强槽液的使用寿命。
同时，为确保槽液的稳定性，须对槽液的固体分、PH值、电导率、胺值、酸值、溶剂量等进行定期分析，特别是槽液的PH值与电导率，对两者进行严格控制、分析，以提高槽液的稳定性及使用性，确保产品在受控状态。
电泳涂装原因及对策
电著液温度太高（超过30℃）使涂料不安定
22b
降低温度
22c
烤炉内不干净
22c
清理烤炉
22d
脱厚不足
22d
调整电压或升高液温
22e
涂料过滤系统太粗糙或过滤回圈速度太慢
22e
检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整
22f
涂料受污染凝结粗粒
22f
用较密微过滤系统过滤
22g
涂料周围率低或存放太久
22g
清洗系统水质查验及被涂物液滴水导电度检查
16f
槽内有油脂污染
16f
加强循环系统搅拌，检查输送带条油脂是否流入
16g
高电压涟波
16g
检查整流器，使涟波电压勿超过5%，并采取对策
16h
溶剂量太多或脱落现象
16h
UF滤液排放
16i
磷酸膜处理不良
16i
调整
17．火山口（油点）或针孔现象
17a
颜料份太低
17a
降低固成份操作
9b
减少UF液排出
9c
固成份太低
9c
加入新料
10．溶剂量增高（随伴着沉积涂膜软而粘手）
10a
UF排量不足或溶剂加入太多
10a
UF滤液排出
11．灰份降低
11a
色浆加入太少
11a
核对新料是否按比率添加
11b
固成份太低
11b
增加涂料固成份至标准定位
11c
回圈不良，使颜料沉降
11c
检查循环系统是否不良
12．灰份增高
烘烤温度太低
19a
检查感温器是否准确或烤温提高
19b
烘烤时间太短
超高泳透力电泳涂料参数影响膜厚的研究
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
表3 膜厚随固体份关系图
(μm) 17
16
15.9
15
14
14.8
13
13.7
13
12
12.4
11
10
19
19.5
20
20.5
21
21.5
（%）
表4 膜厚随电压关系图
(μm)
12.5 12
11.5 11
10.5 10 9.5 9 9.4 8.5 8 140 150
关键词：超高泳透力；膜厚
随着环保理念的不断深入和法律法规的 日趋严格，绿色薄膜前处理锆盐工艺因其能 耗低、沉渣少、无重金属离子等优点，受到 越来越多的主机厂的青睐。但薄膜前处理锆 盐工艺膜厚较低 100-500 nm 阻抗较小导致 车身内腔膜厚较低，内外表面车身膜厚相差 较大等不良。与锆盐相配套的超高泳透力涂 料应用而生，超高泳透力电泳涂料通过调整 改变树脂体系提升了漆膜的湿膜电阻泳透力 达到 0.55 以上，很好的解决了车身内腔膜厚 问题。
超高泳透力电泳涂料能够在保证内腔膜 厚的情况下降低车身外表面膜厚，涂料的使 用量降低 20% 左右 [1]，在一定程度上降低了 制造费用。国内已有很多整车主机厂使用超 高泳透力电泳涂料，比如：神龙三厂、东本 三厂、广州丰田等，相信不久的将来越来越 多的主机厂将切换超高泳透力材料。为了更 好了解产品性能和更好的服务指导现场生产， 本文将研究槽液更新率、温度、电压、NV、 ASH 和 MEQ 对膜厚的影响。
11.6
11.4
11.2
11
10.8
10.6
10.4
10.2
10
9.9
电泳漆pH对漆膜质量的影响
电泳漆pH对漆膜质量的影响张亚刚【摘要】以两起电泳底漆的生产质量事故为切入点,经初步分析后以双组分阴极电泳涂料pH为研究对象,从漆膜表面质量、漆膜厚度、光泽度、附着力、冲击强度等性能方面进行对比实验,分析其对漆膜质量的影响,并分析了H+在成膜过程中的作用机理.实验结果表明,电泳漆pH较高时涂膜外观质量较好,在pH ＜5.40时,漆膜逐渐变粗糙,并随着pH的逐渐降低,漆膜外观质量越来越差.漆膜厚度随电泳漆pH的降低呈先升高后下降趋势,在pH=5.60时,漆膜厚度达到最大.漆膜光泽与附着力随着电泳漆pH的降低呈下降趋势.漆膜冲击强度和硬度受电泳漆pH的影响不大.【期刊名称】《电镀与涂饰》【年(卷),期】2014(033)014【总页数】4页(P612-615)【关键词】阴极电泳漆;pH;返溶;电渗;附着力;漆膜厚度;光泽度;冲击强度【作者】张亚刚【作者单位】宝鸡华山工程车辆有限责任公司,陕西宝鸡721013【正文语种】中文【中图分类】TQ639.8电泳涂装将导电性的被涂物浸渍在水性涂料中，在两极间通直流电，在被涂物表面上形成一层均一、致密、不溶于水的涂膜，是一种低污染、省能源、省资源的涂装方法。
电泳涂膜具有涂膜平整，耐水性和耐化学性好等优点，其工艺容易实现涂装工业的机械化和自动化，适合形状复杂，有边棱角、孔穴工件的涂装。
阴极电泳是目前国内外应用最广的涂装技术，因具有高效、优质、安全、经济等优点而被广泛应用于汽车、建材、家电等工业领域[1]。
双组分阴极电泳涂料通常以环氧/氨基树脂为主要树脂体系，经酸中和后可得到稳定的涂料体系。
通常采用有机酸(一般为甲酸或乙酸)作为中和剂调节涂料的pH，将槽液调整为弱酸性，以保证树脂的分散稳定。
不同的阴极电泳涂料有不同的pH 范围，一般将槽液的pH 保持在5.20～6.60 范围内。
笔者所在公司采用某双组分阴极电泳涂料，在生产现场要求将槽液的pH 控制在5.60～6.20 范围内。
关于电泳过程中pH值、电导率对表面涂漆影响的探讨
邬香林唐业勤（肇庆亚洲铝厂有限公司，广东?肇庆，526238）摘要：本论文主要分析了pH值及槽液电导率对电泳表面涂漆的影响。
根据生产现场提取的数据和产品的性能要求进行分析，制定相应的工艺控制范围并提出了相应的控制措施。
关键词：电泳；pH值；电导率；表面涂漆Abstract : This paper analyzed the value of pH and bath conductivity on surface electrophoresis paint effects. According to the production site of the data and extract the product performance requirements analysis, formulates the corresponding process control and put forward the corresponding control measures.前言电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起保护和防腐蚀作用的涂料，具有涂膜平整、均匀、光滑、耐水性和耐化学性好等特点。
且电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀性、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
电泳涂装的有机封孔技术可替代氧化膜的沸水或低温水合封孔技术。
特别是超滤装置应用于电泳生产线涂料的回收，使得电泳生产工艺可以进行全封闭循环运行，涂料几乎100%得到利用；既解决了电泳漆利用率低的问题，又解决了废水处理的难题，使电泳涂装在防止环境污染、实现涂装的规模生产和经济效益方面取得了长足的进展。
一、铝合金电泳涂漆工艺铝合金的电泳涂漆是在阳极氧化膜的表面进行的。
带负电荷的水溶性树脂在直流电的作用下在铝型材阳极上放电析出，从而沉积在阳极铝型材的氧化膜表面；再由于电渗透作用使得电泳沉积层的含水量显著减少，最后漆膜的含水量约为5～15%左右，通过在180～190℃的高温烘烤30分钟、固化而得到电泳漆膜层。
电泳工艺条件对漆膜质量的影响
电泳工艺条件对漆膜质量的影响
一、电压
在电泳涂装中，电压高低对于不同电泳漆膜的影响比较大，若电压过高，电泳漆膜就会越厚，容易可以引起漆膜表面比较粗糙，烘干后易产生橘皮现象等；若电压过低，则容易导致引起电解氧化反应慢，漆膜薄不均匀，泳透力差。
因此，在电泳试涂装的过程中，可根据电泳漆种类和施工管理要求等方面问题进行分析，最终选择适合我们产品需求的施工电压。
二、电泳时间
电泳时间过短，容易导致漆膜过薄；反之，电泳膜厚度会随着电泳时间的延长而增加。
然而，当电泳漆膜达到一定厚度时，不仅膜厚会适量增加，而且会加剧副反应。
三、PH值
电泳漆的ph值会在一定程度上直接影响溶液的稳定性。
因此，一般要求在施工过程中，ph 值控制一般在5.6ー6.2之间（因涂料产品配方不同，控制有一定程度的变化）。
否则，如果ph 值过高，可能会导致工件表面光泽不均匀，漆液稳定性差，溶解性树脂会沉淀，漆膜表面粗糙，附着力降低; 如果ph 值过低，新沉积的漆膜会再次溶解，漆
膜会变薄，电泳后，冲洗会出现针孔现象。
四、电导率
进行电泳涂装之前，被涂布的制品需要预先处理，前处理处理不干净，会将杂质离子带入到电泳槽，电泳槽的电导率随之升高，这往往会导致电泳漆膜粗糙、不均匀和针孔弊病。
五、固体分和灰份
当电泳漆工作液的固体分含量太低时，容易导致漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料稳定性较差，涂膜品质下降；灰份过低，涂膜遮盖力下降；灰份过高，涂膜光泽度降低，涂膜厚度下降。
电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响
电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响一、固体分含量固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。
因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2的零件需补充1L浓缩液。
二、溶剂电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。
但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。
严重时，漆膜会在烘烤前脱落。
因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。
三、电压极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高，膜层增厚。
电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。
当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。
四、PH值由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。
PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。
新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。
电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。
电导率过低，则容易产生针孔和麻点。
因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。
电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
六、温度电泳漆液的温度一般控制在26度左右。
温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。
七、电泳时间电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。
当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。
电泳时间过短，则膜层不完整。
因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。
铝型材电泳涂装小试工艺中影响漆膜质量的几个因素的研究
钢 为 阴极 （ 规格 为 ７ ｎ ×９ ５ｒ ｌ ０ｍｍ） ｎ ，铝合 金 为 阳极 ，阴极 与 阳极 间距 为 ９ ｎ ，并使 两 级 ２ｒ ｌ ｎ
片 平行 。调 好所 需 电压 １ ０ ３ Ｖ，然后 接通 电源 ， 电泳 时 间 ２ ０Ｓ ３ ，在 室温 下进 行 试 验 。 固化 烘 干 电泳 结束 后 ，用 去 离子 水清 洗 至表 面 无 浮漆 为止 ，置 于烘箱 内 ，在 １ ０ ６ ℃下
第１ 期
干建 群 等 ：铝 型材 电泳 涂装 小 试工 艺 中影 响漆 膜 质 量的 几个 因素 的研 究
２ ３
机 测 耐盐 雾性 ，机 型号 ＫＤ ９ 。 ．０ １ 工 艺流 程 ． ２
除油 一水 洗 一纯 水洗 －－ 极 氧化 一 水洗 一 纯 水洗 一 电泳 一水 洗 一 固化 烘干 －￣ ＇Ｈ
工 艺的生产 要求，且各项耐蚀性检测结果较好。
关 键 词 ：铝 型材 ； 阳极 电泳 ； 涂 膜 厚度 ； 耐 蚀 性 中 图分 类号 ：Ｔ ７ ． １ Ｔ ７ ． Ｇ１４４ ； Ｇ１５３ ６ 文 献 标 识 码 ：Ａ
工艺条件对汽车电泳涂装的影响及缺陷分析
Auto Manufacture | 汽车制造工艺条件对汽车电泳涂装的影响及缺陷分析闫超杰闽西职业技术学院 福建龙岩 364021摘要：介绍了汽车电泳涂装的基本原理，通过试验方法分析了工艺条件参数对电泳涂装质量的影响及常见缺陷产生原因。
关键词：汽车；电泳；涂装；溶液近年来，随着人们生活水平的不断提高，汽车作为提高生活质量的交通工具，逐渐吸引了公众的注意[1]。
汽车喷漆工艺是冲压、焊接、喷漆和总装四大工艺之一，是汽车生产工艺的重要组成部分[2]。
涂层质量直接影响车辆的整体使用，尤其是耐候性、耐腐蚀性、抗紫外线、耐刮擦性及耐颜色性等。
电泳涂装工艺是将工件和相应的电极（导电材料，如钢或铝）置于电泳溶液中，将它们连接到交流或直流电源，并在电场的作用下将涂层沉积在工件表面上，以形成均匀的涂层膜。
电泳涂装按电源分为直流电泳和交流电泳；根据涂层的沉积特性，可分为阳极电泳和阴极电泳；按工艺方法可分为恒压法和恒流法。
目前，广泛使用的方法是使用恒压直流电源的阳极电泳[3]。
电泳涂装原理电泳涂层是电泳原理在胶体化学中的应用，带电的胶体颗粒在连续电场的作用下沿与其带电电荷相反的方向移动，并在沉积时去除电极上的电荷以形成涂膜。
这种胶体颗粒运动的现象被称为电泳现象、电泳涂层或电泳涂装。
目前，阳极电泳涂装中广泛使用的电泳涂料是水溶性树脂，它是一种高酸价的羧酸盐。
通常，树脂制成后，用胺中和，生成高分子羧酸氨（胺）盐。
当溶解在水中时，它会离解成带负电的胶体颗粒和氨（胺）的阳离子。
RCOONH4（高分子羧酸氨盐）= RCOO-（带负电荷）+NH+4（阳离子的胶体粒子）基金项目：福建省中青年教师教育科研项目（科技类）2020年度立项课题（JAT201291）汽车制造 |Auto Manufacture当通过阳极电泳进行涂覆时，在电泳池中施加直流电，其中涂层材料用作阳极，另一金属片或池体本身用作阴极。
根据电泳原理，在直流电场中，离子发生定向运动，带负电荷的胶体颗粒RCOO-朝向阳极移动，从涂层物体中去除负电荷，沉积在不溶性涂层膜中；阳极电泳涂层的基本原理是阳离子向阴极移动，在阴极上获得电子并还原为氨（胺）。
影响电泳涂装工艺的因素
影响电泳涂装工艺的因素
电泳涂装工艺，相信大家都有了一定的了解了。
那么，知道有哪些因素影响着其工艺吗？
涂料的固体
分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。
固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。
固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。
涂料的PH值
电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。
PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。
PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。
工件与阴极间距离
距离近，沉积效率高。
但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。
电压
电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。
电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。
电泳时间
漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。
涂料温度
涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。
以上的六方面就是影响电泳涂装工艺的因素，希望大家在涂装时能注意到。
中国新型涂料网。
电泳漆泳透率对电泳成膜的影响
电泳泳透率对电泳成膜的影响
电泳泳透率，是和电泳涂膜形成的电化学过程相关的另一个电沉积的特征。
也就是说在电泳过程中使背离电极的被涂物表面涂上漆膜的能力强弱称之为泳透率。
电沉积涂装时，沉积是沿着系统中存在于阴极和阳极之间的电力线进行的，沉积行为将沿着阻力最小的路线进行，首先覆盖最靠近电极的外表面，随着沉积膜厚的增加，所形成的涂层的绝缘特性渐渐屏蔽了金属基层的导电性，并使电场强度因这种绝缘性的出现而减少，电力线转移到较远的表面，渐渐地，外表面便完全绝缘，电沉积停止，电力线将开始完全作用于内表面。
同样，重复上述的过程而使被涂物的内、外表面均被泳涂上漆膜。
泳透率与电泳槽液的电导率和湿膜的比电阻成正比关系，泳透率还与涂装工艺参数有直接关系，如泳涂时间长些，电压和固体份高一些，泳透率也就会相应增高，它是确保工件（被涂物）内腔部分，缝间等表面涂上漆膜的目标值。
电泳漆的成分与技术
➢电泳漆的标准、成分与技术电泳漆，作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起作保护和防腐蚀性的涂料，具有众多优势。
下面天津弘创润天为大家细说电泳漆标准、电泳漆的成分以及电泳漆技术。
➢电泳漆标准1、漆膜颜色及外观符合色标标准2、柔韧性mm13、附着力（划圈法），级≤２4、冲击强度，公斤，厘米505、漆膜厚度，μM≥26、漆膜光度，度55-77、耐盐水性（25℃=1℃，3%氯化钠溶液中24H）肉眼观察无变化➢电泳漆的成分电泳漆，也叫电泳涂料，现在还有很多人沿用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”。
随着常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得越来越普及.电泳漆也开始不断更新换代，从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进了电泳涂装的发展，使更加多的产品不再使用喷涂技术而是使用电泳。
电泳涂料由水溶性树脂，颜料，填料，助剂，溶剂还有中和剂组成。
➢电泳漆技术电泳漆技术主要有以下原理：1电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。
电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的民泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其对应的阴极（或阳极），在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。
2电泳涂装过程中伴随着四种化学物理变化，即电解、电泳、电沉积、电渗。
（1）电泳：在电场作用下，带电荷的胶体粒子会向相反电荷电极泳动，这一现象称为电泳。
（2）电解：任何一种导电液体在通电时产生分解的现象称电解。
例如，在具有导电性介质的水溶液中，在通直流电的条件下，在阳极表面产生氧气并发生金属溶解，在阴极表面还原氢气并析出金属这一现象称作电解。
（3）电沉积：在电泳涂装时，带电荷的粒子（树脂和颜填、料）在电场作用下到达相反电荷的电极，被H（阳极电泳）OH（阴极电泳）所中和，变成不溶于水的涂膜，这层漆膜很稳定，而且致密均一。
这一过程称为电沉积。
（4）电渗：是电泳的逆过程。
电泳工艺对工件表面的影响因素
掉漆、过薄、过厚、表面粗糙、光亮度不足等情况。
那么当阴极电泳漆膜光亮度不足的现象时，该怎么办?下面他天津弘创润天为你分析一下：
一、批量性产品漆膜光亮度不足：
常见原因：
1、溶剂含量偏低。
解决方法：需对溶剂进行测定，并适当地添加溶剂含量。
2、烤炉温度过高。
解决方法：需加强烘烤条件的把关，避免烘烤温度过高或烘烤时间过长。
3、电泳槽颜料份过高。
解决方法：补加适量乳液，降低灰份。
二、漆膜部分光亮度不足：
常见原因：
1、循环量不够致水平面颜料沉降失光。
2、炉温不均致局部烘烤过度。
度上对膜层产生影响。
首先温度影响；在一般情况，电泳漆液的温度都应该按照相关的
来达到电泳的目的;若温度过高，则需要进行加剧溶剂的挥发，否则不利于电导率的稳定和控制。
电泳时间影响；
过短，会导致膜层不完整，电泳时间过长，就会导致膜厚色深，透明性变差，因此需要根据漆液的电导率，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以此来确保膜层的质量。
此外，会对电泳漆膜层产生影响的，除了工艺条件外，电泳漆的成分也会对膜层产生影响。
例如，当固体分的含量过低时，电解剧烈，那么就会导致漆膜变薄，气泡多，易产生针孔，若含量过高时，刚膜层比较粗糙，是容易引起桔皮。
电泳漆涂膜过厚的影响及预防措施
电泳漆涂膜过厚的影响及预防措施
电泳漆--涂膜过厚
电泳漆—电泳工艺
涂膜过厚--被涂工件表面的干漆厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
下面分析一下涂膜过厚产生原因及防治方法：
产生原因
其它条件不变的前提下，泳涂电压偏高。
其它条件不变的前提下，槽液温度偏高。
其它条件不变的前提下，槽液的固体分过高。
其它条件不变的前提下，泳涂时间过长（如悬链停止等）。
槽液熟化时间太短，槽液中的有机溶剂含量过高。
阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。
防治方法：
调低泳涂电压。
槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，当漆温过高，将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内。
将固体分降到工艺规定之内，固体分过高不仅使涂膜过厚，工件表面的气泡不易消除，也增加后冲洗的困难。
控制泳涂时间（在连续生产时应尽可能避免停链）。
控制槽液中的有机溶剂含量，如果溶剂含量过高可排放超滤液，添加去离子水。
延长新配槽液的熟化时间。
补加新漆时，尽可能采用少量多次的加入法。
调整极比和阳极布置的位置。
电泳主要影响因素
电泳主要影响因素1、电压电压由树脂本身的结构决定，不同产品都有一个不同的操作范围，在此范围内，如果电压过低，漆膜会变薄，泳透率会降低，工件内腔及夹缝处漆膜会很薄，甚至上不了漆，严重影响漆膜的性能，比如耐盐雾性能降低。
电压过高，沉积速度快，过高的电压会产生漆膜缺陷，会产生漆膜粗糙，桔皮，严重时还会出现漆膜被击穿。
所以，应根据不同的产品调整不同的电压。
2、时间在同一电压下电泳时间和漆膜厚度成正比，电泳时间越长，漆膜越厚，相对漆膜走位会更好，电泳时间越短，漆膜越薄，走位也会变差，同样，不同工件电泳的时间也应进行调整。
3、槽液固体份槽液固体份是指电泳槽液中的成膜物质(树脂和颜料)的含量，现场生产一般通过糖度计来测量，不过糖度计测出来的含量跟实际的含量比，会有一定的偏差，例如，糖度计测出来槽液固体份12个点，实际槽液固体份约在10%。
实验室测试槽液固体份用烘干法测量，就是在槽液里取样约2克，放在规定的测量杯里，置于烤箱里120度，烘烤120分钟后，槽液剩余物质除以取样量乘以百分之百即为槽液固体份。
槽液固体份对槽液的稳定性，泳透率以及漆膜厚度，漆膜性能都有一定的影响。
4、温度电泳槽液温度对漆膜厚度，槽液稳定性都有很大的影响，当温度过高时，电极反应和电泳沉积速度会加快，会让膜厚增加，泳透率和附着力变差，外观容易出现起皱，针孔，粗糙等现象，同时温度过高会让溶剂蒸发太快，加速槽液老化，使槽液产生结块和沉淀；温度过低，电泳沉积速度减慢，粘度增加漆膜变薄，外观会产生厚薄不匀和针孔问题，同时槽液循环减慢，颜料沉积加快，槽液稳定性会下降。
5、PH值电泳槽液的PH值是电泳漆槽液的一个重要参数，影响到电泳漆的导电性，从而影响树脂在槽液中的泳动，适当的PH值能确保树脂的水溶性和稳定性。
PH过高时，槽液稳定性变差，会产生漆膜发粗、发光、结块、针孔，槽液中出现大量不溶性颗粒、槽液分层、导电性能下降。
当PH过低时，会增加漆膜返溶，严重时可能上不了漆。
电泳工艺对漆膜质量的影响
电泳工艺控制对电泳漆膜有什么影响电泳涂装中，一切工作的进行都是为了得到符合要求的电泳漆膜，电泳漆质量的好坏也关系到最后漆膜的质量，所以好的电泳漆必须有严格的工艺控制才能得到好的漆膜。
如果槽液PH太低、MEQ太高，则库仑效率下降，漆膜变薄，表面质量会下降，可通过阳极系统和超滤系统排放酸以调整PH和MEQ。
槽液中的溶剂含量是需要严格控制的一个参数，如果太低，则膜厚变薄，流平性变差；太高的话，膜会过厚，流平性也会变差，并产生桔皮现象。
槽液的温度必须控制在指定范围内，一般波动不超过正负5度。
根据槽液情况，经反复选择找出一个最佳值，一般可在28-32度进行选择。
如果温度太低，不仅漆膜太薄、厚度不均匀，而且表面状态也会不规则。
颜基比是影响表面粗糙度的一个重要因素。
颜基比偏高，就会造成表面粗糙，因此，必须在满足遮盖率和不产生缩孔的情况下，将颜基比控制在一个适当的范围内，以保证漆膜表面光滑平整。
如果色浆加料过快，易造成溶解不充分，也会造成漆膜表面粗糙。
对于单组分电泳漆，应先向预混罐中加酸，然后再加料并尽可能延长搅拌熟化的时间。
用玻璃板检查证明其已充分溶解后，再打入主槽。
对于双组分电泳漆，应在主循环泵前缓慢加入色浆，或加入线内混合器后再经循环泵加入主槽。
如果漆膜表面有颗粒或絮凝，会引起流平不佳，烘烤后电泳漆膜会出现不平整的表面。
产生絮凝的原因有很多：如槽液的中和度太低；破损的槽衬里或槽壁边缘的干漆被泵打碎后形成的絮凝；超滤液透过率过低，在冲洗区会产生小絮凝；浮漆在01较高的下一道冲洗区会发生絮凝。
防止絮凝可以通过提高过滤效果、冲洗或更换超滤单元，用酸、溶剂和各种添加剂来调整槽液等办法加以解决。
电泳漆中的泡沫或气泡会造成颗粒或絮凝物质在湿膜上的均匀分布，引起的原因有：电泳槽入口处有气泡；喷嘴冲洗效果不佳，电解所产生的气泡未能除去；泵泄漏吸入空气及局部气泡不能排除等。
这些可以通过调整喷嘴、维修循环泵、开工艺孔、更换密封圈、调整前、后盖撑杆高度等办法加以解决。
阴极电泳漆膜涂膜过薄是什么原因造成的？
阴极电泳漆膜涂膜过薄是什么原因造成的？
内容摘要：当被涂物表面的干涂膜厚度低于阴极电泳漆材料的技术条件、工艺规定的膜厚范围的现象，也就是我们所说的涂膜过薄。
这个时候使用阴极电泳漆的操作人员该怎么样去处理呢？
当被涂物表面的干涂膜厚度低于阴极电泳漆材料的技术条件、工艺规定的膜厚范围的现象，也就是我们所说的涂膜过薄。
这个时候使用阴极电泳漆的操作人员该怎么样去处理呢？
首先我们先来了解一下原因
A、阴极电泳漆槽液的电导率低。
A、被涂物通电不良或断电后未及时取出泳涂件。
A、电泳后超滤液冲洗时间过长，涂膜产生再溶解。
A、阴极电泳漆槽液的PH值过低。
A、阴极电泳漆槽液中的固体分或溶剂含量偏低。
A、泳涂电压偏低，泳涂时间过短。
A、阴极电泳漆槽液的温度低于工艺规定范围。
如何处理呢？
B、降低湿涂膜电阻，添加调整剂，提高电导率。
B、及时、定期清理极板，保证被涂物通电良好.断电时，应及时取出泳涂件。
B、用超滤液冲洗时间不宜过长，以防涂膜再溶解。
B、排放部分超滤液，查阳极隔膜的透过性.降低阳极液的电导，使PH值达到工艺规定范围之内。
B、提高固体分含量，添加溶剂，使固体分和溶剂含量在工艺规定范围之内。
B、提高工作电压，延长泳涂时间，将其控制在工艺规定范围之内。
B、定期检查热交换系统，保证泳涂温度在工艺规定范围之内。
阴极电泳漆的工件的工艺是很有讲究的，既不能太后也不能太薄。
因为会影响到相关的设备、零件的操作。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响、固体分含量固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比较粗糙，易起桔皮。
因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15 一20M2的零件需补充1L浓缩液。
二、溶剂电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。
但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。
严重时，漆膜会在烘烤前脱落。
因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。
三、电压极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高, 膜层增厚。
电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。
当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。
四、PH值由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。
PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。
新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。
电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。
电导率过低，则容易产生针孔和麻点。
因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。
电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
六、温度电泳漆液的温度一般控制在26度左右。
温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，贝加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。
七、电泳时间电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。
当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。
电泳时间过短，则膜层不完整。
因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。
在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。
时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。
因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。
电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。
电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1. 产生原因①槽液颜基比过高。
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。
④槽液中助溶剂含量偏低。
2. 防治方法①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。
②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等。
③加强电泳槽液的过滤。
定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。
④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。
以确保槽液的稳定。
（二）缩孔、陷穴1. 产生原因①槽液颜基比失调，颜料含量低。
②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2. 防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底清除油污。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
（三）针孔1. 产生的原因①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。
④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2. 防止方法①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。
时间最好不超过1mi n。
④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
（四）花斑1. 产生原因①工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
②磷化后的水质不好，水洗不充分。
③前处理后被涂工件二次污染。
2. 防治方法①查找原因，提高表面预处理质量。
②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。
（五）涂膜过薄1. 产生原因①槽液固体分偏低。
②槽液助溶剂含量偏低。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低。
⑥泳涂电压偏低，泳涂时间不足。
2. 防治方法①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分。
②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内。
③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内。
④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。
⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。
（六）涂膜过厚1. 产生原因①槽液固体分偏高。
②槽液助溶剂含量偏高。
③槽液的温度偏高。
④槽液的电导率高。
⑤工件泳涂时间过长。
（由于停电造成等）。
⑥泳涂电压偏高。
2. 防治方法①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。
②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。
③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。
④补加纯水、排放UF液。
⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线。
⑥控制电压在工艺要求范围内。
（七）水痕1. 产生原因①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差。
②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。
③最终手工去离子水冲洗不彻底。
④烘干前，被涂工件有水洗液积存。
⑤预烘干时间较短。
2. 防治方法①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性。
②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。
③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重。
④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。
⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。
（八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）1. 产生原因①电泳涂料泳透力低。
②槽液的固体分偏低。
③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。
④电泳涂装电压偏低。
2. 防治方法①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。
②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。
③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量。
④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压。
影响阴极电泳涂装的因素1、基材的表面性质阴极电泳涂装过程中，作为阴极的基材，如低锌、普锌或含锌镍的磷化钢板由于电解作用，沉积的涂层会有缺陷，影响电沉积涂层的防腐性能。
此外，电泳时阴极表面碱性增强（开始电沉积时阴极附近的pH值约12），会使部分磷化膜溶解、基材表面微观结构发生变化，影响整体涂层的性能。
目前，解决的措施是改进磷化工艺，使基材表面覆盖Zn与Mn Ca Fe等金属的复合磷酸盐［Zn2M（PO4）2 • H2O］（式中M为Fe、Ni、Mn和Ca），以提高磷化膜的耐碱性。
值得注意的是，在不同基材表面上电沉积的涂层其热性能也有差异。
如在氧气气氛下，未经过磷化处理的钢板上电沉积的环氧涂层在450C即开始热降解，热降解残余量约25%;表面镀锌-镍合金的钢板在520E开始热降解直至完全。
这是因为不同基材表面对阴极放氢反应的催化活性不同，导致环氧主链的吸氢反应程度及涂层的多孔性呈现差异，从而影响了热降解速率。
此外，基材对于树脂的固化温度也有影响，比如镀镍表面环氧树脂的固化温度可降低20〜30C。
2、电泳前处理（1）脱脂脱脂的目的是除去金属表面的油污。
目前脱脂普遍采用水溶性碱性脱脂剂，关键在于控制好脱脂温度和脱脂时间。
脱脂温度过高，水解速度加快，工件表面易泛黄；温度过低，不利于脱脂液中表面活性剂的润湿、乳化、增溶等作用，脱脂不干净。
脱脂液除油能力随pH值的提高而提高，但pH值过高可能使铝及铝合金等金属工件被腐蚀。
一般控制脱脂温度60〜80C、脱脂时间10〜15min效果较好。
此外，脱脂后应立即清洗干净。
否则金属表面覆盖一层碱性物质，会影响后续除锈和磷化工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降。
⑵磷化对于阴极电泳涂装，磷化膜必须是轻量极的（膜厚为2〜6卩m过厚的磷化膜导致电阻增大，使电沉积的效率降低。
此外，电泳涂装还要求磷化膜致密而均匀，只有在工件的导电能力、电场强度一致的前提下，才能得到均匀的电沉积膜。
我国广泛采用锌系或锌钙系中低温、低渣快速磷化工艺。
低锌磷化与阴极电泳配套性好，可充分发挥阴极电泳涂装的优势，发达国家高档汽车的电泳涂装均采用低锌磷化。
磷化工序的控制重点是磷化液的游离酸和总酸度、促进剂含量，以及磷化温度和时间。
一般低锌磷化采用NO3促进剂体系（含量〉15g/L ），处理温度50〜60C,浸入时间3〜5mi n,总酸度20〜27点（滴定10mL磷化液至酚酞终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数），游离酸0.7〜1.3点（滴定10mL磷化液至甲基橙终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数）。
若在锌系或锌钙系磷化液中加入一定量的Ni2+或Mn2+（2〜5g/L），可形成颗粒状晶粒致密的磷化膜，增强磷化膜的耐碱性。