弯曲模设计模块
弯曲模具设计
状的变化情况,可以看出弯曲变形的特点。
第三章弯曲模具设计
图3-3板料弯曲前后网格的变化
第三章弯曲模具设计 (1)通过对网格的观察, 原来的正方形网格变成了扇形。 靠近圆角部分的直边有少量变形,而其余直角部分的网格仍保
持原状,没有变形,说明弯曲变形的区域主要发生在弯曲圆角部
第三章弯曲模具设计 (4)对于低塑性材料或厚料,可采用加热弯曲。 (5)采取两次弯曲的工艺方法,即第一次弯曲采用较大的相 对弯曲半径,中间退火后再按零件要求的相对弯曲半径进行弯 曲。这样就使变形区域扩大,每次弯曲的变形程度减小,从而减 小了外层材料的伸长率。 (6)对于较厚板料的弯曲,如果结构允许,可采取先在弯角
内侧开出工艺槽后再进行弯曲, 如图3-7(a)、(b)所示。对
构、弯曲模工作零件设计等。
第三章弯曲模具设计
学习目的与要求：
1． 了解弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；
2． 掌握弯曲工艺计算方法。 3． 掌握弯曲工艺性分析与工艺设计方法； 4． 认识弯曲模典型结构及特点，掌握弯曲模工作零件设计 方法； 5． 掌握弯曲工艺与弯曲模设计的方法和步骤。
第三章弯曲模具设计
第三章弯曲模具设计 3.1.2弯曲件的质量分析 由于弯曲变形区域应力和应变分布的性质、大小和表面形
态各不相同，加上摩擦阻力等因素，弯曲件在实际生产中容易
出现诸如：弯裂、回弹、偏移与翘曲等质量问题。 1.弯裂及其控制 弯曲时板料的外侧受到拉伸力作用,当外侧的拉伸应力超 过材料的抗拉极限时,板料的外侧就将产生裂纹,此种现象称为
第三章弯曲模具设计
第三章弯曲模具设计
3.1 弯曲工艺 3.2 弯曲模典型结构及工作零件的设计 3.3 设计实例 习题
弯曲模模具设计
弯曲模模具设计弯曲模是模具设计领域内应用比较广泛的一种模具，它的作用是将金属或非金属等材料按照一定形状进行弯曲变形。
弯曲模的设计是一项非常重要的技术工作，需要考虑的因素非常多，包括材料的选择、模具的结构、工艺流程等多个因素，下面就从这些方面来进行介绍。
一、材料的选择弯曲模的材料应该是具有高强度、高硬度、高耐磨性能的材料。
在选择材料时要考虑模具的使用寿命和弯曲过程中所需承受的压力，同时还要考虑工艺条件、成本和其他因素等进行综合考虑。
传统上，常采用的材料是合金钢、高速钢、钴基合金等。
随着技术的不断进步，高度强化的不锈钢和硬质合金等材料已经广泛应用于弯曲模的生产制造。
二、模具的结构弯曲模的结构通常分为上下模和导向装置。
上下模是模具设备中的主要组成部分，它的设计应该具有高强度、高度一致性的特点，以保证在弯曲时模具的形状能够始终保持不变，从而满足精度要求。
导向装置的作用是保证模具定位准确，避免在弯曲过程中发生偏移而导致失误。
三、工艺流程弯曲模的设计还应考虑到整个工艺流程过程中的各个步骤，如预处理、弯曲、压力调节、折弯等。
因此，模具的设计应进行一系列的工艺分析和试验，以确定合理的工艺流程和最佳的模具设计。
在设计时应特别注意各种弯曲材料的物理特性，以及各种工艺时所需的压力、温度等参数，以确保模具能够正常运行并产生符合要求的产品。
弯曲模具是目前比较常用的模具之一，它具有结构简单、生产效率高、加工精度高等优点，在建筑、汽车、机械和电器等领域都有广泛的应用。
因此，模具设计师应该洞察客户的需求，精细研究各组件的结构、相互协作关系、材料选择等因素，打造新一代弯曲模具，适应产业的升级换代和市场的变化需求，实现产品质量的不断提升和建设经济可持续性的理念。
弯管原理和弯管模具设计
冷弯管原理和弯管模具设计一．弯管原理弯管机标准模具包括：弯管模、夹紧块、导板（或滚轮）。
多节活芯、防皱块为选件D管件外径t管件壁厚R弯曲半管件外径D仅反映管件大小，管件弯曲加工的易难程度取决于管件的壁厚和弯曲半径，管件壁厚越小，半径越小加工难度越大。
一般我们用相对壁厚，相对弯曲半径作为弯管的工艺参数相对壁厚tx=t/D，相对弯曲半径Rx=R/D弯管机对于Rx>3D，tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D，tx<0.04D 的管件弯管机可加上防皱板, 多节芯头等工艺措施来保证管件弯曲质量弯管机主要采用缠绕弯管工艺，缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。
弯管工艺弯管工艺，口径从DN25～DN104，壁厚1～2mm，其弯曲半径一般为1D，即是管子口径。
弯管最难处理的就是内圆弧，弯径小了容易起皱，上述工艺主要是消皱器起作用，所以能弯小半径的工件那消皱器的材料很讲究，太硬了，磨伤工件，太软了，不起作用。
是一种铜合金。
弯管芯棒的选取和使用摘要：介绍了管子在冷态弯制时的变形情况，以及通过合理选择芯棒及掌握其正确的使用方法，达到弯制出理想小半径管件的方法。
键词：应力；芯棒；相对弯曲半径；相对壁厚一、引言弯管技术广泛应用于锅炉及压力容器行业，中央空调制造业、汽车工业、航空航天工业、船舶制造业等多种行业，弯管质量的好坏，将直接影响到这些行业的产品的结构合理性，安全性、可靠性等。
因此，为了弯制出高质量的管件，就应该掌握管件在不同工艺条件下的加工技巧。
对于冷态弯管，合理选择芯棒的形成及掌握其正确的使用方法非常必要。
二、工艺分析在纯弯曲的情况下，外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M的作用发生弯曲时，中性层外侧的管壁受拉应力σ1的作用而减薄，内侧管壁受压应力σ2的作用而增厚(见图1a)。
同时，合力F1和F2又使管子弯曲处的横截面发生变形而成为近似椭圆形(见图1b)，内侧管壁在σ2的作用下还可能出现失稳而起皱(见图1c)，为弯制出理想的管件，就应采取相应的措施来防止上述这些缺陷的产生，其中有芯弯管就是最常用的有效方法之一。
弯曲模的设计17页PPT
3.需多次弯曲时： 先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可
靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 4.弯曲件形状不对称时：
尽量成对弯曲，然后再剖切（图4-35）
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排
1.板料弯曲的变形特点有哪些？ 2.影响最小弯曲半径的因素有哪些？ 3.提高弯曲极限变形程度的措施有哪些？
本次课的重点：
1.弯曲件有哪些结构工艺性要求？ 2.弯曲件工序安排的基本原则是什么？
学习情境2：弯曲模设计
第六节 弯曲件的工艺性
三、弯曲件的结构（续）
4.防止弯曲根部裂纹的工件结构 在局部弯曲某一段边缘时，为避免弯曲根部撕裂，应减小不
编辑本段现代中医史（4f肿瘤fbb癌症 yuw3胃 癌d65io肠癌.f2tr肺癌 65ff） 替了事实认识，决定最终结果劳而无功 ”，因 此，中 、西医 学应并 存共荣 而不必 强求统 一。 （df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6） 尽管目前中、西医学还不可能融合成为 一种统 一的医 学模式 ，但可 以独立 发展， 并存共 荣，整 合互补 。（45传染病q566丙 肝964jo乙肝28jgs x甲 肝gh）缘于现 代信息 论、（df肺25s 血液
一次弯曲
二次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排（续）
三次弯曲
第一次弯曲 第二次弯曲
第三次弯曲
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排（续）
四次弯曲 第一次弯曲
弯曲模具设计
弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等因素，下面分析常见各类型弯曲模的结构和特点。
一. V 形件弯曲模V 形件即为单角弯曲件，形状简单，能够一次弯曲成形。
这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲：一种是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V 形弯曲；另一种是垂直于工件一条边的方向弯曲，称为 L 形弯曲。
1-顶杆；2定位钉；3-模柄； 4-凸模；5-凹模；6-下模座；3.4.1 有压料装置的V形件弯曲模V 形件弯曲模的基本结构如图 3.4.1 所示，图中弹簧顶杆 1 是为了防止压弯时板料偏移而采用的压料装置。
除了压料作用以外，它还起到了弯曲后顶出工件的作用。
这种模具结构简单，对材料厚度公差的要求不高，在压力机上安装调试也较方便。
而且工件在弯曲冲程终端得到校正，因此回弹较小，工件的平面度较好。
如果弯曲件精度要求不高，为简化模具结构，压料装置也可以省略不用。
图 3.4.2 所示为无压料装置的 V 形件弯曲模。
1-模柄；2-上模座；3-导柱、导套；4、7-定位板；5-下模座；6-凹模；7-凸模3.4.2 无压料装置的V形件弯曲模当弯曲相对宽度很大的细长 V 形件时，会产生明显的翘曲现象，这种情况下可以采用带侧板结构的弯曲模，以阻碍材料沿弯曲线方向的流动（见图3.4.3a ）；也可以改变弯曲凸、凹模形状，将翘曲量设计在与翘曲方向相反的方向上（见图 3.4.3b ）。
图3.4.3 减少弯曲件翘曲的模具结构L 形弯曲模常用于两直边相差较大的单角弯曲件，如图 3.4.4a 所示。
弯曲件的长边被夹紧在压料板和凸模之间，弯曲件过程中另一边竖立向上弯曲。
由于采用了定位销定位和压料装置，压弯过程中工件不易偏移。
但是，由于弯曲件竖边无法受到校正，因此工件存在回弹现象。
a〕1-凸模；2-凹模；3-定位销；4-压料板；5-挡块 b〕1-凸模；2-压料板 3-凹模；4-定位板；5-挡块图3.4.4 L形弯曲模图 3.4.4b 为带有校正作用的 L 形弯曲模，由于压弯时工件倾斜了一定的角度，下压的校正力可以作用于原先的竖边，从而减少了回弹。
弯曲模工作零件设计
弯曲模工作零件设计
1.1 凸、凹模圆角半径
当弯曲件的相对弯曲半径 r/t 较小时，凸模圆角
半径r凸应与工件弯曲半径相等，但不能小于材料所
允许的最小弯曲半径rmin。 当弯曲件的相对弯曲半径 r/t 较大（r/t＞10），
且精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回 弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。
1.2 凹模深度
弯曲模工作零件设计
U 形弯曲件凹模的 h0值
单位：mm
U 形弯曲件的凹模深度 l0
单位：mm
1.3 凸、凹模的间隙
弯曲模工作零件设计
V 形件弯曲时，凸、凹模的间隙是靠调整压力 机的闭合高度来控制的，设计时可以不予考虑。
U 形件凸、凹模的单边间隙值一般可按下式计算：
1.3 凸、凹模的间隙
≤2
h
l0
20
10～15
22
15～20
27
20～25
32
25～30
37
30～35
材料厚度 t 2～4
h
l0
22
15
27
25
32
30
37
35
42
40
V 形弯曲件的凹模深度 l0 和底部最小厚度 h
>4
h
l0
—
—
32
30
37
35
42
40
47
50
单位：mm
1.2 凹模深度
弯曲模工作零件设计
弯曲模工作部分的尺寸
弯曲模工作零件设计
U 形件弯曲模凸、凹模间隙系数 c 值
弯曲模工作零件设计
1.4 凸、凹模工作部分尺寸确定
弯曲模及弯曲件的尺寸标注
弯曲模具设计说明书
弯曲模具设计计算说明书设计内容设计说明书1份模具装配图1张凸模零件图1张凹模零件图1张班级：学号：姓名：指导：目录一、模具设计的内容 (3)二、设计要求 (3)三、模具设计的意义 (3)四、弯曲工艺的相关简介 (3)（一）、弯曲工艺的概念 (3)（二）、弯曲的基本原理 (4)（三）、弯曲件的质量分析 (4)（四）、弯曲件的工艺性 (7)（五）、最小相对弯曲半径 (7)五、设计方案的确定 (7)（一）、弯曲件工艺分析 (8)（二）、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (8)（三）、弯曲力的计算与压力机的选用 (9)（四）、弯曲模工作部分尺寸设计 (10)六、模具整体结构 (16)七、模具的工作原理及生产注意事项 (18)八、总结 (19)九、参考资料 (20)一、模具设计的内容设计一副如下图所示弯曲件的成形模具：（补充图纸）二、设计要求详尽的设计计算说明书1份、主要零件图、模具装配图1份。
三、模具设计的意义冲压成形/塑料成型工艺与模具设计是机制专业的专业基础课程。
通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。
四、弯曲工艺的相关简介（一）、弯曲工艺的概念弯曲是将金属板料毛坯、型材、棒材或管材等按照设计要求的曲率或角度成形为所需形状零件的冲压工序。
弯曲工序在生产中应用相当普遍。
零件的种类很多，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，门扣，铁夹等。
（二）、弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为：1、凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
2、随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
弯曲模具设计实例
弯曲模具设计实例《弯曲模具设计实例》一、模具基本结构及设计要领1.模具结构：弯曲模具是由上、下模、位模、形成座、导向座和台车组成的辊圆模具。
弯曲模具的上模和下模是由侧辊、芯辊、护辊和台座组成，位模由位模座和台车组成。
导向座由导向轴和支撑座组成。
2. 设计要领：（1）根据工件的材料和尺寸，选择合适的材料和形状，并确定模具各部分的装配尺寸，确定各部分的定位方式。
（2）确定模具结构，设计模具上、下模、位模、形成座、导向座等部分的结构。
（3）根据总体尺寸，制作模具制作图，确定模具各部件的尺寸及加工方式。
（4）确定模具的运行系统，确定模具的运行参数。
（5）确定工序的装配方式，以及模具的拆装方式。
二、模具设计实例1.模具简要参数模具简要参数如下：模具类型：弯曲模具模具材料：铸钢工件材料：铸钢工件尺寸：300mm*300mm*50mm2.模具设计（1）上、下模设计：模具上、下模由侧辊、芯辊、护辊和台座组成。
侧辊采用4个双面槽，台座采用金属冲夹紧的方式。
侧辊上安装有2个芯辊，芯辊上设有两个弹性护芯，形成座可根据工件的形状进行绘制，形成座上安放1根导向轴，导向座上可安装2个弹性支撑座，保证工件精确地弯曲形状。
（2）位模设计：位模由位模座、台车及导向轴等组成，台车内根据模具的尺寸，合理安放工件，并在位模座上设有专用的定位接口，保证工件的定位准确。
（3）模具运行系统设计：模具的运行系统由上、下模侧辊驱动、位模导向座驱动以及台车滑动驱动组成。
其中，上、下模侧辊驱动采用球形万向节及滚珠丝杠驱动的方式；位模台车采用滑块、滑轮及细导轨驱动的方式；台车滑动驱动采用伺服电机及滑动轴承的方式。
弯曲模模具设计
弯曲模模具设计弯曲模模具设计是一种常用于金属加工行业的模具设计方式，其主要功能是用于弯曲金属材料工件的加工，从而形成各种形状的工业制品。
与传统的模具设计方式相比，弯曲模具设计具有设计精度高、生产效率高等优势，受到了越来越多厂商和企业的青睐。
1. 弯曲模模具的概述弯曲模模具主要由上、下模两部分组成，上模和下模均分别设置了凹槽和凸轮，并且凸轮与凹槽紧密配合。
在金属材料弯曲加工时，将金属材料放在两个模具之间，通过模具上凸轮与凹槽的剪切作用，将金属材料弯曲成需要的形状。
弯曲模模具具有结构简单、加工方便、成本低等特点，因此被广泛应用于金属加工行业。
2. 弯曲模模具的设计要点弯曲模模具的设计需要考虑以下几个方面：（1）磨具选用。
弯曲模模具的磨具应选择硬度高、耐磨性好的材料制作，以确保使用寿命长。
（2）弯曲半径的控制。
弯曲半径是弯曲模模具最为核心的设计要素之一，在设计时需要针对不同的金属材料弯曲半径进行精确控制，以确保弯曲加工后符合生产要求。
（3）凸轮和凹槽的设计。
凸轮和凹槽是弯曲模模具最为重要的组成部分之一，需要设计成互相匹配的形状。
同时，凸轮和凹槽的大小也需要根据弯曲的材料厚度和弯曲半径进行定制。
（4）模具的材料和硬度。
弯曲模模具需要具有高强度、高硬度和高韧性，以便在弯曲加工中经受住复杂的机械力和磨损。
3. 弯曲模模具的制造工艺弯曲模模具的制造主要分为以下几个步骤：（1）设计制图。
在制造弯曲模模具前需要对其进行精确的设计和绘制，建立出完整的工程文件。
（2）材料采购。
制造弯曲模模具需要使用高强度、高硬度和高韧性的材料，材料的选用需要根据需要弯曲的金属材料，弯曲半径和弯曲角度等进行合理选择。
（3）零件加工。
根据设计图纸进行部件的加工，材料切割、粗加工、精加工、电火花加工、刻度等工序的执行。
（4）零件组装。
完成部件的加工后，进行总体组装，同时进行工装和夹具的制作。
（5）调试命令。
进行弯曲模模具的调试、调整和试运行，以确保最终产品的质量和稳定性。
v形弯曲件模具设计
V形弯曲件模具设计（一）零件工艺分析工件图为图1所示V形件，材料为Q235，料厚1.5mm。
大批量生产其工艺分析如下：图1弯曲工件图1.材料分析Q235为普通钢，属于软钢，具有良好的弯曲成形性能。
2.结构分析零件结构简单，弯曲成90度，对弯曲成形较为有利，可查得此材料允许的最小弯曲半径rmin =0.5t=0.75mm,而零件弯曲半径r=1mm>0.75mm，故不会弯裂。
另外零件上的孔位于弯曲变形之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。
计算零件相对弯曲半径r/t=0.67<5，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。
3.精度分析零件上尺寸无公差要求，从公差表选取IT14，可满足普通弯曲和冲裁。
4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺良好，可以冲裁和弯曲。
（二）工艺方案的确定零件为V形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲。
三个基本工序，可有以下四种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。
采用三套工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。
采用复合模和单工序弯曲模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。
采用连续模和单工序弯曲模生产。
方案四：冲孔落料弯曲，采用多工位级进模方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。
方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件行位精度和尺寸精度保证，生产效率较高。
方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。
方案四需一副模具，可以冲裁和弯曲，同时采用了自动送料、自动检测、自动出件等自动化装置，操作安全，具有较高的劳动生产率。
通过对上述四种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用方案四为佳。
图2坯料展开图1.弯曲工艺计算（1）毛坯尺寸计算，对于r>0.5t有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x=0.28,所以坯料展开长度为Lz=48×2+270π（1+0.28）÷180=102.288≈102mm由于零件宽度尺寸为40mm，故毛坯尺寸应为102mm×40mm。
U型弯曲件弯曲模设计
xxxx学院毕业设计系部：指导老师：专业：模具设计与制造班级：小组号：组长：同组人：日期：年月日前言模具设计毕业论文成形加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。
模具设计毕业论文由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
模具技术水平的高低，模具设计毕业论文已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。
将高新技术应用于模具设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证：1）、CAD/DAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。
在欧美，CAD/DAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。
在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70℅--89℅，PRO/E、UG、CIMATRON 等软件的应用很普遍。
2）、为了缩短制造周期，提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。
3）、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。
有SLA、SLS、FDM、LOM等各种类型的快速成型设备。
目录绪论 (4)第1章工艺方案的确定 (5)1．1零件分析 (5)1．2工艺方案的确定及模具结构形式的选择 (5)1．3工序图尺寸分析 (5)1．4排样和材料利用率的计算 (6)第2章有关弯曲工艺计算 (8)2.1 毛坯尺寸的计算 (8)2.2 弯曲力的计算 (8)2.3 弯曲凸凹模的间隙 (8)2.4 凸、凹模宽度尺寸计算 (9)2.5 凸模圆角半径 (9)2.6 凹模圆角半径 (10)2.7 弯曲凹模外形和尺寸的确定 (10)2.8 选择上、下模座及模柄 (10)2.9 垫板、凸模固定板 (11)2.10 闭合高度 (11)2.11 螺钉、销钉的选择 (12)2．12绘制模具总图及零件图 (12)第三章小结 (15)参考文献 (16)绪论自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。
弯曲模具设计
由于生产批量大，为了调整模具方便，也可采用具有导柱导 套导向装置的标准模架。
工作零件弯曲凸模零件图如图 6.21 所示，材质 T10A，热处
理硬度 58HRC～60HRC。
图6.21
弯曲凹模零件图如图 6.22 所示，材质 T10A，热处理硬度 58HRC～60HRC。
图6.21 U形件弯 曲模
3. 模具结构设计 毛坯由顶件板上
0.8t
0.8t
1.5t
1.0t
1.0t
1.7t
1.3t
1.3t
2.0t
Cr18Ni9
1.0t
磷铜
—
半硬黄铜
0.1t
软黄铜
0.1t
纯铜
0.1t
铝
0.1t
2.0t
3.0t
4.0t
—
1.0t
3.0t
0.35t
0.5t
1.2t
0.35t
0.35t
0.8t
0.35t
1.0t
2.0t
0.35t
0.5t
1.0t
复杂的V形件折板式弯曲模
V形件折板式弯曲模， 两块活动凹模与芯轴相连， 并可沿支架的长槽上下滑动。
V形件折板弯曲模
两块定位板分别固定在两活动凹模上。 活动凹模下方有可浮动的顶杆。
模柄 凸模
靠板 铰链
定位板
下模座
工件 支架
U形件的 上模座
弯曲模。
U 毛坯用定 位板定位，
形 压料板与
顶杆
凸模将毛坯 下模座
r/t
V 形弯曲
r/t
U 形弯曲
表5-6
表 5-6 层位移系数 值
0.5 以下 0.5～1.5 1.5～3.0
弯钩形零件弯曲模的设计
弯钩形零件弯曲模结构与设计1 工件的工艺性分析：该工件零件图如上所示，由零件图可知。
该制件形状简单，尺寸不大，厚度适中，一般批量，属普通弯曲件，但零件上端口处有两个45°的内弯，且长度确定，在设计模具时应注意并控制回弹。
由于制件时内弯，要考虑合适的取件方案。
因有一定的批量，应注意模具材料和结构的选择。
2 工艺方案的确定：根据制件的工艺性分析，其有两道工序，有弯曲和内弯，因为此工件是上端内弯，因此合理的工艺方案是弯曲——折弯。
先将平板毛坯弯曲成“U”形，再对上端进行弯钩内弯。
零件成形后，由于工件内弯，可纵向取出，此方案是较为合理。
3 模具结构形式的确定：因工件材料较薄，弯曲中为保证工件平整，采用弹性顶尖装置。
由于零件是内弯，需采用活动凹模，斜楔，靠斜楔与滑块作用使工件内弯，活动凹模上设有弹性回复装置。
4 工艺设计：（1）：毛坯尺寸的计算计算毛坯尺寸，相对弯曲半径为K/t=4/2=2<5式中：K——弯曲半径(mm)t——料后（mm）可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应先求弯曲变形区中性层曲率半径ρ（mm）ρ=ν+Kt由文献《冷冲压工艺及模具设计》中表3－2查得K＝0.39L，r——弯曲半径K——中性层系数ρ＝（4＋0.39x2）mm =4.78 mm由表3－5查得，最小弯曲半径rmin＝0.5t＝1mm L考虑到工件的质量问题及弯曲工艺要求，取弯钩处弯曲半径为r＝t＝2 mm 。
毛坯长度L＝48＋16＋6.5＝70.5mm考虑工件的误差，取L＝72mm，b＝22±1.1mm 。
（2）弯曲力的计算为有效控制回弹，采用校正弯曲，F核＝PAP——材料单位弯曲校正力A——校正部分投影面积查得材料15的单位校正力为50mpa.F=50[(48+6.5)*22]=50*54.5*22=59950N≈60KN（3）弯曲凸、凹模的间隙C=t+Δ+k*tC——弯曲凸、凹模单边间隙t——料厚Δ——材料厚度正偏差k ——系数由表查得k ＝0.05c =t+Δ+kt=2+0.05x2=2.1mm2c=4.2mm（4）弯曲模工作部分尺寸计算（由于制件精度不高，凸、凹模制造公差均采用IT9级）由于工件外形尺寸要求相对精度高，计算尺寸时，要先计算凹模的尺寸，然后根据凹模尺寸莱计算凸模尺寸。
V形件弯曲模工作零件结构设计.
1-凹模 2-定位钉 3-侧压块
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
其他金属材料成型技术课程
V形件弯曲模 工作零件结构设计
主讲教师：王嘉 包头职业技术学院
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
简单结构 结构简单、通用性好，但
弯曲时坯料容易偏移，生产的
零件精度较差。
1-凸模 2-定位钉 3-凹模
其他金属材料成型技术课程
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库
有压料装置的结构 模具中带有定位尖（件号 4）、顶杆（件号5）、V形顶
板（件号6）的模具结构，可以
防止坯料滑动，提高零件精度。
4-定位尖 5-顶杆 6-V形顶杆
其他金属学资源库
压料装置+孔定位 在模具中设置顶板及定位销，
1 2 3
可以有效防止偏移，保证零件
钢丝夹摆动弯曲模设计
１ １ １ ０
图 １ 钢丝夹
下模的成形摆块 ３ 通过轴 ５与支架 ８ 铰接。上模 由凸模体 １凸模芯 １ 、 ０和 １ 组成 。 １ 由于上模尺寸很小 ， 故将除凸模芯以外的其他部分 （ 凸模体 、 上模座 、 模柄） 设计成一体 。为了便 于加工制造 ， 凸模体 １ 凸模芯 将 、 １ ０和 １ 分别单独设计成的零件。 １ 凸模芯 １ ０和 １ 与凸 １
处 于各 自的初 始极 限 （ 极 限 ） 置 ， 钢 丝 （ 料 ） 上 位 将 坯 放
在 限位架 ４的半 圆形定位槽 内，钢丝的径 向靠定位槽
定 位 ， 向靠 定位 销 ２定 位 。 轴
（） ２ 工件弯 曲成形 。上模下行 ， 先将钢丝弯成近似
Ｕ形 。随 着上 模继 续 下 行 ，两 个 成 形 摆 块 ３向 闭合转
维普资讯
・ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
冲
模
技
术 ・
Ｂ Ｒ Ｉ由 趋 １ 具 Ｕ Ｎ 国 ｊ Ｉ 由 趁 一 ｜ 模
～ ＣＨＩ Ａ ． ＲＩＮＩＭ Ｏ ＵＬ Ｎ ￣Ｕ Ｄ
’
钢 丝 夹 摆 动 弯
曲 模 设 计
田福 祥
青 岛建 筑 工程 学 院（ 东青 岛 ２ ６ ３ ） 山 ６ ０ ３
模 体 １ 间的 配合 为过 盈 配 合 （ ６ ｒ） 之 Ｈ ／５ 。 模 具 工作过 程 如下 ： （ ） 具 初 始状 态 和 毛坯 定 位 。如 图 ２所 示 ， １模 冲压
十
Ｉ
＋ Ｉ
＝ ｆ ＝
Ｉ
Ｉ
＋ ；
Ｂ Ｂ旋转 —
前， 在弹簧 ７和限位架 ４作用下 ， 成形 摆块 ３和顶杆 ６
【 摘要 】 出了弯制钢丝夹的摆动 弯曲模 实用结构 ， 了模具工作过程。该弯曲模采用对称 给 论述
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• •弯曲模设计
学生任务设计 学生在本章学习过程中，需完成上述U形弯
曲件展开坯料的工艺性分析、工艺方案制定以 及相关工艺计算，并绘制制坯模简图。目的在 于强化冲裁模设计步骤和主要内容。
• •弯曲模设计
本模块学习重点
1．弯曲件主要质量问题的产生原因与解决措施； 2．弯曲工艺分析主要内容与工艺设计方法； 3．弯曲工艺计算； 4．认识弯曲模典型结构及特点； 5. 弯曲模设计方法与步骤；
•拉弯工艺
• •弯曲模设计
3）从模具结构上采取措施
• 补偿回弹的方法
改变凸模形状减小回弹
• 增加拉应变减小回弹
端部加压减小回弹
• •弯曲模设计 3. 弯曲时的偏移
偏移：当坯料各边所受的摩擦阻力不等时，有可能使坯料 在弯曲过程中沿零件的长度方向产生移动，使零件两直边 的高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。 （1）偏移现象的产生
发生的变化，可以采用校正弯曲来控制。
• •第三章 弯曲模设 计
（3）精度分析 零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得
其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按 IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精 度要求。
结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，
可以冲裁和弯曲。
• •弯曲模设计
• •第三章 弯曲模设 计
（2）结构分析
❖ 零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利 。
❖ 查得此材料所允许的最小弯曲半径1.5mm，而零 件弯曲半径为2mm，故不会弯裂。
❖ 零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔 不会变形，可以先冲孔后弯曲。
❖ 计算零件相对弯曲半径
，卸载后弯曲
件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角
• •弯曲模设计
学习项目一 概述
一、弯曲的概念与应用
1.概念 金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯 曲。
2.应用
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计 二、常用弯曲方法
模具弯曲成形、折弯、滚弯、拉弯。
a)模具弯曲 b)折弯 c)滚弯 d)拉弯
• •第三章 弯曲模设 计
三、弯曲模简介
•1-凸凹模 2-凹模 3-活动凸模 4-顶
杆
• •弯曲模设计
（4）带摆块的 形件弯曲模
• 1-凹模 2-活动凸模 3-摆块 4-垫板 5-推板
• •弯曲模设计
4. Z形件弯曲模
•1-顶板 2-定位销 •3-反侧压块 4-凸模 •5-凹模 6-上模座 •7-压块 8-橡皮 •9-凸模托板 •10-活动凸模 •11-下模座
5. 本章设计任务工艺方案的制定 零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔 和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案： ❖ 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工
序模生产。 ❖ 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合
模和单工序弯曲模生产。 ❖ 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续
• •弯曲模设计
（2）最小弯曲半径的影响因素
1）材料的塑性和热处理状态 ：材料塑性越好，最小弯曲 半径可越小。
2）坯料的边缘及表面状态 ：应将毛刺和其他缺陷置于弯 曲内区。 3）弯曲方向 ：弯曲方向与纤
维方向垂直时，对弯曲有利。
4）弯曲角a ：弯曲角a越大， 最小弯曲半径越小。
• •弯曲模设计
（3）防止弯裂的措施 ❖ 退火、加热弯曲 ❖ 消除冲裁毛刺 ❖ 两次弯曲（先加大弯曲半径，退火后再按工件要
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
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• •弯曲模设计
• •弯曲模设计
学习项目四 弯曲件模具设计步骤与实例
求的小半径弯曲） ❖ 校正弯曲 ❖ 对较厚材料的开槽弯曲
• •弯曲模设计
2. 弯曲件的回弹
回弹：在材料弯曲变形结束，零件不受外力作用时， 由于弹性恢复，使弯曲件的角度，弯曲半与模具的尺寸形 状不一致的现象称为回弹。 （1）回弹的表现形式
1）弯曲半径增大
2）弯曲角增大
• •弯曲模设计
（2）影响回弹的因素 1）材料的力学性能：材料的屈服点越大，弹性模量越小， 弯曲回弹越大。 2）相对弯曲半径：相对弯曲半径越小，回弹值越小。 3）弯曲件角度a：弯曲件角度越小，表示弯曲变形区域越 大，回弹越大。 4）弯曲方式：校正弯曲回弹小。 5）模具间隙：间隙大，材料处于松动状态，回弹就大；反 之，回弹就小。 6）零件形状： 零件形状复杂，一次弯曲成形角的数量越 多，各部分的回弹相互牵制作用越大，回弹 就越小。
• 坯料弯曲前后的网格变化
• •弯曲模设计
1.变形区的位置 在弯曲带中心角范围内，中心角以外基本上不变形。
•弯曲角α与弯曲中心角φ
• •弯曲模设计
2.变形特点 长度方向：内侧单元格长度减小 受压
外侧单元格长度增加 受拉 弯曲中性层：长度既不减小也不增加的那层金属。 厚度方向：内侧单元格长度减小，厚度增加 外侧单元格长度增加，厚度减小 •总体厚度减小
性层的展开长度。由于弯曲时坯 料的厚度减薄，所以中性层的位 置发生内移，其内移量随变形成度的增加而增加。
中性层位置以曲率半径ρ表示（见上图），通常用下列 经验公式确定，其中x为中性层位移系数。
• •弯曲模设计
2. 各类弯曲件展开尺寸的计算
（1）有圆角半径的弯曲（
）
• •弯曲模设计
（2）圆角半径很小（
一、弯曲件工艺性分析 1. 材料分析
如果弯曲件的材料具有足够的塑性，屈强比小，屈服点和 弹性模量的比值小，则有利于弯曲成形和工件质量的提 高。 2. 结构分析 （1）最小弯曲半径和弯曲件的弯边高度 1）弯曲半径
• •弯曲模设计
2)弯边高度
弯曲件的弯边高度不宜过小，其值应为
。
•
弯边高度过小的解决方法
• •弯曲模设计
（2）预冲工艺孔或切槽
• 防止根部弯裂的方法：改变弯曲线的位置
•
预冲工艺槽孔
• •弯曲模设计
（3）弯曲件孔边距离 一般孔边至弯曲半径r中心的安全距离按料厚确定： 时， 时，
• 弯曲件孔边距离
防止弯曲时孔变形的措施
• •弯曲模设计
（4）弯曲样的几何形状 弯曲件应尽量设计成对称状，弯曲半径左右一致，以防弯曲 变形时坯料受力不均而产生偏移。
•a.b-坯料形状不对称 •C-零件结构不对称 •d.e-模具结构不合理
• •弯曲模设计
（2）克服偏移的措施
1）压料；
2）孔定位；
3）不对称零件成对 生产；
4）合理设计模具。
•a.b-压料 c-孔定位 •不对称零件成对生产
• •弯曲模设计
4. 弯曲后的翘曲与剖面畸变
•
弯曲后的翘曲
管材弯曲后的剖面畸变
• •弯曲模设计
作业：1.简述弯曲变形特点。
2.弯曲件的主要质量问题有哪些？
试述其产生原因和解决措施。
• •弯曲模设计 学习项目三 弯曲模具结构介绍
一、单工序弯曲模
1. V形件弯曲模
•Ｖ形弯曲模的一般结构形式 •1－凸模2－定位板3－凹模4－定位尖5－顶杆 •6－Ｖ形顶板7－顶板8－定料销9－反侧压块
模和单工序弯曲模生产。
• •弯曲模设计 ❖ 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生 产效率较低。 ❖ 方案二需两副模具，精度高、生产效率较高。但由 于该零件的孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的 最小壁厚6.7mm，故不能采用复合冲压工序。 ❖ 方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的 冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模 具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合 模略复杂。
•1-挡块 2-顶件销 •3-凸凹模 •4-冲孔凸模 •5-冲孔凹模 •6-弯曲凸模
• •弯曲模设计
三、复合模
• •弯曲模设计
四、通用弯曲模
•多次V形弯曲制造复杂零件举例
• •第三章 弯曲模设 计
• 折弯机用弯曲模的端面形状
•a）通用凹模 b）直臂式凸模 c）曲臂式凸模
通用V形弯曲模
• •弯曲模设计
•增添连接带和定位工艺孔的弯曲件
• •弯曲模设计
（5）弯曲件的尺寸标注
•尺寸标注对弯曲工艺的影响
•3. 精度分析 •一般弯曲件长度的尺寸公差等级在IT13级以下，角度 公差大于15′。
• •第三章 弯曲模设 计
4. 本章设计任务工艺性分析
材料：45钢，料厚：3mm
（1）材料分析 45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。
•1-凸模 •2-转动凹模 •3-弹簧
• •弯曲模设计
3. 形件弯曲模 （1）一次弯曲成形
•形件一次弯曲成形模
• •弯曲模设计
（2） 形件两次弯曲成形模
•a）首次弯曲 b）二次弯曲 •1-凸模 2-定位板3-凹模 4-顶板 5-下模座
• •弯曲模设计
（3） 形件两次弯曲复合的弯曲模
•
形件两次弯曲复合的弯曲模
）的弯曲
由于变形程度大，一般变形前后体积不变的原则由 经验公式计算。
（3）铰链式弯曲件
铰链件一般采用推圆的方法生产，其中性层会发生 外移，外移系数用 表示。
• •弯曲模设计
3. 本章设计任务坯料展开尺寸计算 该例属于有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按 中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部 分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数 x=0.28，所以坯料展开长度为
•1-模柄 2-横销 •3-弯曲凸模 •4-弯曲凹模 •5-销钉 6-下模座 •7-螺钉 8-弹簧 •9-顶杆 10-定位 钉