硫磺回收装置设备概况共38页文档
硫磺回收
9.除氧水中断
Claus硫回收装置中为回收热能,均在燃烧炉后设置废热锅炉,以发生蒸气的形式回收能量。除氧水是供发生蒸气用,一旦发生中断,会造成锅炉缺水,严重时会造成干烧而发生锅炉爆炸。
10元,其最后一级均设有尾气焚烧炉。焚烧炉通常以瓦斯为燃料对硫磺尾气进行高温灼烧。如果瓦斯突然中断,会因没有燃料气供应使焚烧炉火焰熄灭,影响正常生产。如果瓦斯带液,会造成空气供应量不足,在焚烧炉内积炭,有时还会在管线中发生燃烧,烧毁管线造成设备事故或气体泄漏,威胁安全生产。
7.酸性气流量和浓度的变化
在硫回收装置中,通常酸性气流量和浓度都是变化的,但这种变化在一定范围之内是允许的。如果这种变化超过被允许的范围,就会出现配风比连续大范围的变化,这对正常操作是不利的,严重时这会造成硫磺的阻塞。
8.风机故障
通常在硫回收装置中用风机向燃烧炉提供空气,与其他动设备相同,风机也是一开一备。风机在硫回收装置中是至关重要的设备,在正常生产中一旦停风,会出现大量酸性气直接进入尾气系统,对其造成严重冲击,而且酸性气中的烃还会遇高温发生不完全燃烧而积炭,阻塞系统。在设备切换过程中,如果操作有微小偏差,还有可能造成风机反转,从而使酸性气倒流,直接威胁人的生命安全。
(三)硫回收装置的腐蚀问题
(五)捕集器
捕集器的功能是从未级冷凝器出口气流进一步回收液硫和硫雾沫。此设备的重要性曾长期被忽略,但某些工业装置的数据已表明,高达2%的产量来自捕集器。二业装置常用的捕集器有泡罩塔型、波纹板型和金属丝网型等几种。近年来大多数装置采用金属丝网型,气速为1.5-4.1m/s时,平均捕集效率可达97%以上,尾气中硫含量约为0.56g/m3。
4.酸性气带液
酸性气带液是硫回收装置的常见问题,此处液体主要是指水。液相水一旦进入燃烧炉,由于燃烧炉温度至少在800cC以上,液相突然变为气相,导致进入燃烧炉内的气体体积骤然增加,将会使炉内压力骤升,以至引起防爆膜爆裂,有毒气体泄漏。
第十四章硫磺回收装置
第⼗四章硫磺回收装置第⼗四章硫磺回收装置第⼀节装置概况及特点⼀、装置概况硫磺回收装置是环保装置,它是洛阳分公司500万吨/年炼油⼯程主体⽣产装置之⼀。
该装置主要处理液态烃、⼲⽓脱硫酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓等,其产品是国标优等品⼯业硫磺。
⼆、装置组成及规模硫磺回收(Ⅰ)设计⽣产能⼒为3000t/a,1987年8⽉开⼯,2001年4⽉扩能改造⾄1.0×104t/a;硫磺回收(Ⅱ)设计⽣产能⼒为5650t/a,1997年9⽉开⼯,2000年3⽉扩能⾄1.0×104t/a。
三、⼯艺流程特点两套硫磺回收装置均采⽤常规克劳斯⼯艺,采⽤部分燃烧法,即将全部酸性⽓引⼊酸性⽓燃烧炉,按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
过程⽓采⽤⾼温外掺合、⼆级转化、三级冷凝、三级捕集,最终硫回收率达到93%以上。
尾⽓中硫化物及硫经尾⽓焚烧炉焚烧,70m烟囱排放。
第⼆节⼯艺原理及流程说明⼀、⼯艺原理常⽤制硫⽅法中根据酸性⽓浓度不同,分别采⽤直接氧化法、分流法和部分燃烧法。
本装置采⽤的是部分燃烧法,即将全部酸性⽓引⼊燃烧炉,按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧⽣成⼆氧化硫进⾏配风。
对于硫化氢来说,反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫,余下35%的硫化氢中有1/3燃烧⽣成⼆氧化硫,2/3保持不变。
炉内反应剩余的硫化氢、⼆氧化硫在转化器内催化剂作⽤下发⽣反应,进⼀步⽣成硫,其主要反应如下:主要反应:燃烧炉内:H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+QH2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q反应器内:2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-QCS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q为获得最⼤转化率,必须严格控制转化后过程⽓中硫化氢与⼆氧化硫的摩尔⽐为2:1。
⼆、⼯艺流程说明来⾃液态烃、⼲⽓脱硫装置酸性⽓及含硫污⽔汽提酸性⽓,压⼒0.05Mpa(表),温度40℃左右,硫化氢浓度30~90%(V),烃含量⼩于4%(V),在酸性⽓分液罐V101分液后进⾏⼊酸性⽓焚烧炉F101,所需空⽓由风机C101供给。
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件
Never make a major decision without a choice.勤学乐施天天向上(页眉可删)克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件现以直流法为例,这类硫磺回收装置的主要设备有反应炉、余热锅炉、转化器、硫冷凝器和再热器等,其作用和特点如下。
1. 反应炉反应炉又称燃烧炉,是克劳斯装置中最重要的设备。
反应炉的主要作用是:①使原料气中1/3体积的H2S氧化为SO2;②使原料气中烃类、硫醇氧化为CO2等惰性组分。
燃烧在还原状态下进行,压力为20~100kPa,其值主要取决于催化转化器级数和是否在下游需要尾气处理装置。
反应炉既可是外置式(与余热锅炉分开设置),也可是内置式(与余热锅炉组合为一体)。
在正常炉温(980~1370℃)时,外置式需用耐火材料衬里来保护金属表面,而内置式则因钢质火管外围有低温介质不需耐火材料。
对于规模超过30t/d硫磺回收装置,外置式反应炉更为经济。
无论从热力学和动力学角度来讲,较高的温度有利于提高转化率,但受反应炉内耐火材料的限制。
当原料气组成一定及确定了合适的风气比后,炉膛温度应是一个定值,并无多少调节余地。
反应炉内温度和原料气中H2S含量密切有关,当H2S含量小于30%时就需采用分流法、硫循环法和直接氧化法等才能保持火焰稳定。
但是,由于这些方法的酸气有部分或全部烃类不经燃烧而直接进入一级转化器,将导致重烃裂解生成炭沉积物,使催化剂失活和堵塞设备。
因此,在保持燃烧稳定的同时,可以采用预热酸气和空气的方法来避免。
蒸汽、热油、热气加热的换热器以及直接燃烧加热器等预热方式均可使用。
酸气和空气通常加热到230~260℃。
其他提高火焰稳定性的方法包括使用高强度燃烧器,在酸气中掺入燃料气或使用氧气、富氧空气等。
燃烧时将有大量副反应发生,从而导致H2、CO、COS和CS2等产物的生成。
由于燃烧产物中的H2含量大致与原料气中的H2S含量成一定比例,故H2很可能是H2S裂解生成的。
硫磺回收装置设备
混合酸性气在主燃烧室内燃烧反应,生成的 过程气经反应炉蒸汽发生器冷却,进入冷凝器后 其中的硫蒸汽被冷凝、捕集分离。从冷凝器出来 的过程气经再热器至240℃进入一级反应器,在 Claus催化剂作用下,硫化氢与二氧化硫发生反 应生成硫磺。过程气出一级Claus反应器后进入 再冷凝、冷却、捕集分离,经再热器后至220℃ 后进入二级反应器,在Claus催化剂作用下,硫 化氢与二氧化硫继续反应生成硫磺。出来的过程 气进一步冷却、冷凝、捕集分离出液硫后尾气净 化。
反应炉的部件:火嘴、炉体、花墙、防雨罩、点 火器、看火孔、衬里等。 火嘴:反应炉的关键设备,火嘴应达到以下条件 1)酸性气与空气充分混合; 2)火嘴必须保证能将1/3的H2S燃烧成SO2以满 足反应器内Claus反应的需要; 3)能将酸性气中的杂质尽可能的完全燃烧; 4)满足以上燃烧要求后基本消耗空气中带来的氧; 5)在较大流速波动范围内仍能发挥高效作用。 咱们加热炉烧嘴是加拿大安美麦格强力燃烧器。
炉体:炉体材料为碳钢,内部衬里四层:高铝砖、 轻质黏土砖、藻类砖、轻质耐热层。 花墙:位于炉体中部靠后位置,由活砖砌成。砌 花墙的目的是使气体充分混合,燃烧均匀,提高 并稳定炉膛温度,使反应气流有一个稳定的充分 接触的反应空间,是气流尽可能均匀地进入余热 锅炉,减轻高温气流对余热锅炉管板的热辐射, 阻挡并分离气体中携带的固体颗粒,防止固体颗 粒对后续操作造成大的冲击。 衬里:反应炉衬里一般分为迎火层、耐火层、保 温层。衬里的作用是保持燃烧产生的热量,同时 保护金属炉体。
克劳斯装置在实际应用中产生了一系列不同 的过程型式。无论哪种型式都是由反应炉、 冷凝器、捕集器、反应器、尾气焚烧炉等一 系列设备组成。 咱们公司根据的原油特点及上游装置的 生产规模,硫磺回收联合装置建设规模为: 1万吨/年硫磺回收装置,操作弹性30%-100%, 硫磺回收率99%;60吨/小时酸性水汽提装置, 操作弹性60%-100%;80吨/小时溶剂再生装置, 操作弹性60-100%。
硫磺回收工艺介绍
单塔加压汽提
是利用硫化氢的相对挥发度比氨高的特点,首先 将硫化氢从汽提塔的顶部汽提出去,塔顶的酸性气可送至 硫磺回收装置回收硫磺,液相中的氨和剩余的硫化氢在汽
提蒸汽的作用下,在汽提塔下部被驱除到气相,使净化水
质满足要求,并在塔中部形成较高的富氨气体,抽出富氨 气体,经降温降压冷凝精制成液氨。
●三种工艺的比较
4NH3+5O2→4NO + 6H2O
H2S+CO2→CO+S+ H2O
NH3→N2 + 3H2 CO + S→COS 2H2+O2→2H2O
由以上反应可知,要想尽可能的提高硫的转化率, 要做到以下几点:
(1)尽可能将生成的硫加以回收,降低硫蒸气分压以及 硫 雾的夹带损失。 (2)改善原料气的质量,提高酸性气中H2S浓度;强化 富溶 剂闪蒸,减少酸性气带烃量;在酸性气分液罐内 加装破沫网及聚结填料等措施均可减少酸性气带液,降低 酸性气的水分含量。
制硫工艺
1 概况 2 酸性水汽提 3
溶剂集中再生 4
克劳斯反应段
5
尾气处理装置
一、概况
★考虑硫磺回收装置对环境保护的重要性和检维修 的需要,同时也为适应原料气较宽的操作波动性, 硫磺回收装置按照“两头两尾”双系列建设。
★硫磺回收装置:设计规模 2x4 万吨/年,操作弹 性 60~130%。
★溶剂再生装置:设计规模 400 吨/时,操作弹性 60~120%。 ★酸水汽提装置:设计规模 120 吨/时,操作弹性 60~120%。
3.硫沉积
硫沉积是在冷凝和吸附两种作用下发生的。前者指反应器温度 低于硫露点时,过程气中的硫蒸汽冷凝在催化剂微孔结构中;后者指 硫蒸汽由于吸附作用和随之发生的毛细管冷凝作用而沉积在催化剂微 孔结构中。
硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施
硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施1. 硫磺回收装置的使用说明硫磺回收装置是一种用于回收含硫气体中的硫磺的装置。
其主要组成部分包括反应器、吸收塔、冷却器、泵和气体净化器等。
具体操作流程如下:1.将含硫气体通过管路输送至反应器中。
2.在反应器中加热含硫气体,使其分解成硫磺和其他气体。
3.将反应器中的气体通过管道输送至吸收塔中。
4.在吸收塔中,将硫磺吸收到吸收剂中,其他气体则排出塔外。
5.将含硫吸收剂通过管道输送至冷却器中进行冷却。
6.冷却后的吸收剂再通过管道输送至回收罐中。
7.在回收罐中,将硫磺从吸收剂中提取出来,得到纯净的硫磺。
8.通过泵将吸收剂再次送回吸收塔中,继续进行循环使用。
2. 硫磺回收装置的危险因素使用硫磺回收装置的过程中,存在一些危险因素需要注意,主要包括以下几点:2.1 硫磺的燃爆风险硫磺具有一定的燃爆风险,如果操作不当就会引发火灾或爆炸等事故。
2.2 吸收剂的毒性硫磺回收装置中使用的吸收剂可能对人体造成一定的毒性,需要注意安全防护。
2.3 高温高压的危险因素硫磺回收装置的使用需要在一定的高温高压条件下进行,操作时需要注意防范高温高压对人员的伤害。
3. 硫磺回收装置的防范措施为了防范硫磺回收装置使用过程中存在的危险因素,我们可以采取以下防范措施:3.1 加强员工安全意识对于操作硫磺回收装置的员工,要通过专业的培训来加强其安全意识,避免因为操作不当而引发安全事故。
3.2 完善防护措施硫磺回收装置使用过程中,需要加强对吸收剂的防护,避免其毒性对人体造成伤害。
同时,可以采取相应的高温高压防护措施,确保人员的安全。
3.3 做好应急准备为了防范意外事故的发生,需要提前做好应急准备工作,包括做好相应的灭火器材储备、制定相应的应急预案等。
4. 结语硫磺回收装置是一种对环境友好的设备,可以有效减少硫磺气体的排放。
在使用过程中,需要加强安全意识,做好防范措施,确保人员安全;同时,还需要适时进行设备维护和检修,确保设备的正常运行。
6万吨年硫磺回收和溶剂再生装置总体设计
XXXX炼油化工有限公司XX炼化续建项目总体设计共 12 册第 2 册6万吨/年硫磺回收和溶剂再生装置档案号:BZXXX-1-2.12XX石化工程建设公司XXXX年2月25日编制校对审核审定目录1 概述 (3)1.1 装置概况 (3)1.2 装置组成 (3)1.3 工艺流程简述 (3)2 原料、产品及化学药剂的技术规格 (27)2.1 原料来源及性质 (27)2.2 产品性质 (27)2.3 催化剂和化学药剂 (27)3 消耗定额和消耗量 (29)3.1 消耗定额及消耗量 (29)3.2 主要节能措施 (29)4 界区条件 (29)5 自动控制 (32)6 设备 (34)7 建筑及结构 (37)8 环境保护 (38)9 劳动安全卫生 (39)10 其他 (41)11 装置技术经济指标 (42)附图1 (43)附图2 (44)附图3 (45)附图4 (46)附图5 (47)1概述1.1装置概况本装置硫磺回收单元的公称设计规模为6万吨/年硫磺产品,溶剂再生单元的设计规模为480吨/小时,装置年开工时数按8400小时计算,为连续生产,实行四班三倒制。
硫磺回收单元采用部分燃烧法两级Claus制硫工艺及齐鲁石化胜利炼油设计院的SSR尾气处理工艺。
溶剂再生单元采用常规汽提再生工艺,溶剂为复合型MDEA脱硫剂。
除关键的国内不能生产或质量不过关的设备、仪表国外进口外,其他设备均国产化。
本装置与150吨/时酸性水汽提装置组成一套联合装置1.2装置组成本装置的组成主要有硫磺回收单元和溶剂再生单元。
硫磺回收单元由制硫、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧及液硫成型5部分组成,制硫部分为两列设置。
溶剂再生单元由一套192吨/小时和一套288吨/小时溶剂再生部分组成。
1.3工艺流程简述1.3.1 工艺技术特点本装置设计的主要工艺特点归纳如下:a)制硫部分采用部分燃烧法两级Claus工艺。
为提高硫回收率,采取以下措施:在制硫尾气线上设置在线比值分析仪严格控制燃烧炉的配风以尽可能提高制硫转化率;制硫燃烧炉采用烧氨设计,并选用烧氨火嘴;过程气再热采用一级高温掺合,二级气/气换热的再热方式;采用制硫催化剂复合装填,提高有机硫的水解能力和硫的转化率。
硫磺回收装置课件
硫磺合用码垛系统。
1. 北海硫磺回收装置的概述
1.2 酸水汽提部分 酸水汽提部分处理来自全厂各装置排放的混合酸性水, 产品为净化水和酸性气,净化水送上游装置回用,酸性气体 送入硫磺回收部分。设计规模为110吨/小时,单系列,年开 工时数8400小时,设计负荷60%-120%。酸水汽提的主要设 备有原料水罐、主汽提塔、重沸器、原料水-净化水换热器 、空冷器、离心泵、原料水砂砾过滤系统、脱臭系统等设备
2. 硫磺回收装置的主要技术方案
2.2 硫磺回收工艺技术特点 2.2.2 酸水汽提的工艺技术特点
a)酸性水汽提采用常压汽提工艺,该工艺应用广泛,技术成熟可靠,与
加压汽提工艺相比,具有流程简单、能耗低、投资省、占地少等特点。
b)设置原料酸性水除油设施,改善主汽提塔的操作,降低塔顶酸性气的 烃含量。
c)设置尾气脱臭设施,减少有害气体的排放,改善操作环境。
2. 硫磺回收装置的主要技术方案
2.2 硫磺回收工艺技术特点 2.2.1 硫磺回收的主要工艺技术特点
k)根据装置需要,溶剂再生部分设置溶剂回收、配置、补充及贮存系统。 l)为回收再生部分产生的蒸汽凝结水,系统设置了凝结水回收系统,回收的凝结水送至系 统管网。 m)装置自产的中压蒸汽经蒸汽过热器过热后,并入工厂中压蒸汽管网。 n)尾气焚烧部分采用热焚烧工艺,在尾气焚烧炉内补充燃料气达到适宜的反应温度,将尾 气及装置产生的废气中残留的硫化物进一步氧化成SO2后排放大气以满足环保要求。 o)尾气采用热焚烧后经100米高烟囱排放,烟气中SO2排放量为12.608kg/h、SO2浓度为 660mg/m3(标),满足国家大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)的要求。 p)设置H2S/SO2比值在线分析仪,连续分析尾气的组成,在线控制进酸性气燃烧炉空气量 ,尽量保证过程气中H2S/SO2为2/1,提高总硫转化率。 q)装置内冷却设施尽量采用空冷+水冷,以减少循环水用量。 r)除关键仪表(H2S/SO2比值在线分析仪、火焰检测器、高温红外线测温仪、SIS等)引 进外,其他均采用国内设备。
重庆天然气净化总厂硫磺回收装置运行概况
收装 置 , 大竹 分厂 建成 采用 C A工艺 的硫磺 回收 在 B 装置 , 这些 装置 的投 产 大大提 高 了硫磺 回收率 , 降低
了尾 气 中 S ,的排放量 。 O
同样 , 出一 级 反 应器 的过 程气 通 过 气/ 换 热 器 , 气 将 二 级催 化反 应器 的入 口过程 气 温 度 升高 至 2 0C以 1 ̄ 上 , 在二 级催 化反 应 器 进 E 管 线上 设 置 冷 热 旁 通 且 l
劳斯 工艺 加 以改 进 , 以处 理 各 种 组 成 的酸 性 气 体 。
长寿 分 厂硫磺 回收装置 就是 采用 改 良型二 级克 劳斯 工艺 的 典 型 装 置 , 装 置 设 计 处 理 H: 该 S浓 度 为 2 . % ( o ) 流 量为 9 6 6 m / 96 t 1 , o % 2 . h的酸 气 , 天生 每
产 7 9 5t 磺 。 . 2 硫
置 , 全 国第 一 套 采 用 Cas工 艺 的 装 置 。其 后 陆 是 l u 续建 设 的垫江 分厂 、 进分 厂 、 县分 厂和 长 寿分厂 引 渠
硫磺 回收装 置 均 采 用 改 良 的 Ca s 艺 。近 年 来 , lu 工
由于原料 天然 气 条件 的变 化 , 个 分 厂 现 有 的硫 磺 多
石 油 与 天 然 气 化 工
第3 7卷 第 6期
C HEM I AL ENG l EER l C N NG F O I & G AS O L 48 7
重 庆 天 然 气 净化 总厂 硫 磺 回收 装 置 运行 概 况
罗 强 彭 维 茂 周 彬
( . 国石 油 西南 油气 田公 司重庆 天 然气净 化 总厂长 寿分 厂 ) 1中 ( . 国石 油 西南油 气 田公 司重庆 天然 气净化 总 厂 万州项 目部 ) 2中
硫磺回收反应器综述
5、氢含量的影响 对于尾气加氢系统来说,加氢反应器床层温度 的升高更值得关注。大的温升则意味着反应器内氢气 消耗的增加,此时不能及时补充配氢量,则很容易造 成“硫穿透”。所谓“硫穿透”是指单质硫及二氧化 硫因未得到加氢而穿过催化剂床层,被带入急冷塔。 二氧化硫则有可能在反应器之后的流程内与硫化氢反 应生成单质硫。 单质硫进入急冷塔后温度骤降,变成固体硫雾, 在这一过程中,硫附着在底层塔盘上,或附着在填料 上,不但破坏了急冷水的循环,更为严重的是阻碍了 尾气的通道,造成了包括硫磺回收在内的整个装臵系
产时的过程气进入克劳斯反应器及加氢反应器。一、 二、三级冷凝器后端的壳程及各蒸汽夹套用0.4兆帕蒸 汽保护,燃烧炉余热锅炉,三级冷凝冷却器,尾气燃 烧预热锅炉保证给水并控制好除氧水液位。烘反应器 严格按升温曲线进行,烘反应器温度以反应器床层为 准,克劳斯反应器和尾气加氢反应器的温度可用过程 气蒸汽加热器和尾气加热器进行控制。 流程:燃烧炉→余热锅炉→一级冷凝器→一转入 口加热器→一级转化器→二级冷凝器→二转入口加热 器→二级转化器→三级冷凝器→尾气加热器尾气→加 氢反应器→急冷塔→尾炉→尾炉余热锅炉→烟囱
首先将急冷塔气相与吸收塔隔断,然后启动尾气循环 风机,建立冷回流,使氢气在线炉混合室以20~30℃/h降 温。在加氢反应器床层温度降至250℃之前,将尾气改出氢 气炉。尾气改出后,氢气炉应保证氢气与空气当量燃烧。 此时,氢气炉混合室继续以20~30℃/h降温至100℃。降温 过程中应每小时分析一次氧含量和氢含量,确保氧含量不 大,避免引起系统自燃。当加氢反应器床层降至100℃后恒 温,准备进行钝化。 2.4、加氢反应器的钝化
立式反应器的结构图如下:
在立式反应器中,为了便于液硫汇集,在 底部有5%的的坡度,向出口方向倾斜。
硫回收工艺讲解
15尾气焚烧炉 16乏汽空冷器 17液硫脱气泵 18液硫提升泵 19成型循环水泵 20制硫鼓风机 21尾气鼓风机 22制硫反应炉火嘴 23尾气焚烧炉火嘴 24高温掺合阀 25液硫成型机 26半自动包装码垛机 27内燃机叉车
本装置生产和处理能力(一期)
●克劳斯硫回收+斯科科尾气处理工艺 ●两级克劳斯反应+超级克劳斯(催化氧化)+氨法脱硫 ●两级克劳斯反应+氨法脱硫
工艺流程
H2S和烃类在燃烧炉中高温下和O2 发生 复杂燃烧反应:
2H2S + 3O2 →2SO2 + 2H2O 2H2S + O2 →2S + 2H2O CH4 + SO2 →COS + H2O + H2 CH4 + 2S2 →CS2 + H2S 2Cn H2n + 3nO2 →2nCO2 + 2nH2O
本装置主要操作条件
制硫燃烧炉温度: 1250~1500℃ 一级转化器进口/出口温度: 240~260℃/310~320℃ 二级转化器进口/出口温度: ~210℃/~225℃ 制硫余热锅炉出口温度/蒸汽压力: 300~350℃/4.5MPa(g) 一、二、三级硫冷凝器过程气出口温度: ~165℃ 一、二级硫冷凝器产汽压力: 0.5MPa(g) 三级硫冷凝器过程气出口温度: 125~130℃ 三级硫冷凝器蒸汽压力: 0.1MPa(g) 尾气焚烧炉出口尾气温度: 550~650℃ 中压蒸汽过热器出口尾气温度: ~440℃ 尾气中压废热锅炉出口尾气温度: ~300℃ 尾气低压废热锅炉出口尾气温度: 165℃ 尾气焚烧炉出口尾气压力: 5~10 kPa(g) 尾气焚烧炉出口尾气流量: 78350nm3/h
3万吨硫磺装置简介
四、3万吨硫磺装置催化剂
时间 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 R301入口温度℃ 239 238 241 240 239 237 239 238 241 R301床层温度℃ 325 326 331 332 328 325 330 329 328 R302入口温度℃ 215 216 217 215 217 216 219 218 220 R302入口温度℃ 242 243 245 240 239 239 243 240 241
四、3万吨硫磺装置催化剂
1.转化器装填催化剂: 一级转化器:上部:LYTS—971 下部:LYTS—300 二级转化器: LYTS—300 2.加氢反应器催化剂:LYTS—951—D
操作条件及工艺控制参数 酸性气浓度:75-85%, 酸性气量:2200-2800m3/h, 一级转化器入口温度:230-250℃,温升70-90℃, 二级转化器入口温度:215-225℃,温升15-25℃, 尾气加氢入口温度:280-300℃,温升15-40℃
五、加氢催化剂
1.催化剂升温 (1)采用氮气升温,循环流程:尾气加热器入口给氮气→尾气 加热器→加氢反应器→蒸汽发生器→急冷塔 →尾气鼓风机→尾 气加热器 (2)床层升温至200℃后开始预硫化。 2.催化剂预硫化 (1)调整制硫部分的气风比,使尾气中(H2S+COS)/SO2=4— 6,停氮气 ,改尾气进尾气加热器。 (2)在预硫化过程中加强检测加氢反应器出口H2S的组分,当 出口H2S组分等于或高于入口H2S组分时,预硫化结束。 3.我装置开工预硫化过程中出现急冷塔堵塔现象,催化剂硫化 结束后,尾气并入溶剂再生时出现系统压力高,经检查急冷塔 堵塞,主要原因是预硫化时配风偏大,配氢少(无经验),氢 气在线分析仪未投用。
硫磺回收装置知识汇总
硫磺回收装置知识汇总一、装置简介二、装置处理原料主要理化性质三、工艺原理四、工艺流程五、主要操作参数六、Claus催化剂种类和操作七、加氢/水解催化剂八、生产维护操作法九、开工方案十、停工方案十一、硫磺停电处理预案十二、硫磺停净化风处理预案一、装置简介海科瑞林化工有限公司硫磺回收装置由青岛海工英派尔有限公司设计。
本装置主要是处理的汽提装置含氨酸性气和溶剂再生装置清洁酸性气。
硫磺回收采用高温克劳斯反应和两级催化克劳斯制硫工艺,过程气采用来自酸性气燃烧炉的高温过程气进行掺合的加热方式。
设计为1.5×104t/a、操作弹性为30~110%。
主要产品为硫磺,年开工时间为8000小时。
硫磺尾气处理采用还原、吸收工艺。
外补氢气作为加氢反应的氢源。
保证总硫回收率达到99.8%以上。
硫磺尾气采用热焚烧,焚烧烟气经80m烟囱高空排放,烟气中的二氧化硫浓度为:632mg/m3,满足国家大气污染排放标准(GB16297-1996)的要求。
二、装置处理原料主要理化性质1.硫化氢是一种无色、具有臭鸡蛋气味的可燃性剧毒气体,分子式为:H2S,分子量为34.08,密度为1.539 Kg/m3,比重为1.19,纯硫化氢在空气中246℃或在氧气中220℃即可燃烧,与空气混合会爆炸,其爆炸极限为:4.3~45.5%。
H2S溶于水,一体积水可以溶解4.65体积H2S,水溶液呈弱酸性(氢硫酸),氢硫酸是不稳定的,易被水溶液中氧氧化,而使其H2S溶液呈混浊(单质硫易析出) 。
2.氨分子式为NH3,分子量为17.03,氨为无色具有强烈刺激气体,俗称阿莫尼亚,密度0.77Kg/m3,比重0.596。
氨易溶于水,在常温下加压即可使其液化(临界温度132.4℃,临界压力112.2大气压),沸点-33.5℃,其水溶液称为氨水,呈碱性。
还可溶于乙醇、乙醚,有还原作用,在催化剂作用下氧化为一氧化氮。
高温下可分解成氮和氢。
3.二氧化硫是具有强烈刺鼻的窒息气味和强烈涩味的无色有毒气体,分子式SO2,分子量是64.06, SO2易冷凝,常压下冷至-10℃或常温下加压至405.2KPa 即可液化,故SO2可做制冷剂,熔点:-76.1℃,沸点:-10.02℃。
硫磺回收装置
随着我国国民经济持续、快速发展,能源需求量明显加大,原油进口数量逐年增加,尤其是含硫原油进口量大幅上升。
随着进口原油资源重质化和硫含量不断增高,加工深度和产品质量要求不断提高以及对环保要求日趋严格,硫磺回收装置的建设规模和设计技术水平也迅速上升。
硫在加工过程中存在极大的危害,如不及时将其脱除,将严重腐蚀设备,影响装置的长周期运行。
同时,硫的存在也严重影响产品质量,各国对油品中的硫含量均有日趋严格的标准。
因此,必须对炼油过程中的硫进行脱除,并加以回收。
硫磺回收装置的作用就是对炼油过程中产生的含有硫化氢的酸性气,采用适当的工艺方法回收硫磺,实现清洁生产,达到化害为利,变废为宝,降低污染,保护环境的目的,并同时满足产品质量要求,降低腐蚀,实现装置长周期安全生产等诸多方面要求。
另外,由于硫磺产品应用日益扩大和硫磺市场价格的快速提升,硫磺回收装置不仅仅是环保装置,也是产生巨大经济效益的生产装置。
一、我国炼油厂硫磺回收装置概况1.原油的硫含量硫是石油中除碳、氢外的第三个主要组分。
虽然在含量上远低于前二者,但是其含量仍然是很重要的一个指标。
常见的原油含硫量多在0.2%~5%之间,也有极个别含硫量高达7%。
原油按硫含量可分为低硫原油(硫含量<0.5%)、含硫原油(0.5%<硫含量<2%)和高硫原油(硫含量>2%)。
目前世界上低硫原油仅占17%,含硫原油占30.8%,高硫原油比例高达58%,并且这种趋势还将进一步扩大。
由于我国原油产量的增长速度明显低于原油加工量的增长速度,国内原油的供求关系越来越紧张,为了满足国民经济发展的需要,原油进口量逐年增加。
预测到2010年,我国进口中东含硫原油将达到6000~7000万吨,其中95%以上来自沙特阿拉伯、伊朗、伊拉克、阿联酋、科威特等国。
除科威特外,这些国家出口的原油均可划分为轻质、中质和重质三类。
除极少数外,如阿曼、也门和阿联酋部分原油,中东原油原油都是高硫原油。
近年来,我国和委内瑞拉在能源合作方面有了很大的进展,已经落实将进口委内瑞拉超重油几千万吨,都属高硫原油。
MCRC硫磺回收装置2
MCRC硫磺回收装置1工艺技术规程1.1装置概况1.1.1装置简介本硫磺回收装置采用直流法低温克劳斯(MCRC)三级转化工艺,处理来脱硫装置来的酸气,回收硫磺。
装置规模与脱硫装置匹配,SO2排放量XXX kg/h,通过XX m高的烟囱采用负压排放,完全能够满足国家对环保的要求。
装置设计硫回收率大于99%,硫磺产量约XXXX t/d。
MCRC (Mineral Chemical Resource Co.) 硫磺回收工艺是由XXXXXX 公司的子公司XXXX公司20 世纪70 年代末开发和注册的专利技术。
该工艺流程简单、操作方便、硫磺收率高、投资和操作运行费用低。
由于其低温转化段的反应是在过程气硫露点下进行,因而能达到接近理论计算的转化率,实际上相当于常规克劳斯加上尾气处理的功效。
本装置采用的就是这种硫磺回收工艺,该工艺具有如下特点:1、本装置采用低温克劳斯技术,最后一级反应器过程气是在硫蒸气露点温度下反应,使实际转化率能接近理论计算值。
2、本装置的催化剂再生热源为上游克劳斯反应段经分硫、换热后的过程气本身,无需单独的再生系统和补充再生能量,流程简单,占地少,操作和维修都十分方便。
3、本装置过程气切换采用特制夹套三通阀自动程序控制,切换灵敏,切换时间短,操作过程平稳可靠。
4、装置布置采用流程式分层布置,既满足了工艺过程要求,也减少占地面积,设备和管道连接紧凑、美观。
5、本装置设置了H2S/SO2反馈控制在线分析仪,以确保高转化率的要求。
6、为提高硫收率和充分利用热源,本装置三四级硫磺冷凝冷却器采用预热锅炉给水的方案以降低过程气和尾气出口温度。
三、四级硫磺冷凝冷却器产生的热水,除一部分供给余热锅炉和一、二级硫磺冷凝冷却器上水外,其余返回锅炉房。
1.1.2工艺原理硫磺回收单元采用直流法克劳斯工艺制硫。
即酸气全部进入燃烧炉,严格地控制酸气与空气的比例,使酸气中的烃类和其他可燃组分全部氧化,1/3的H2S燃烧生成SO2和H2O,剩余的H2S 和SO2反应生成单质硫和水,其反应方程式如下:硫化氢的燃烧烃类的燃烧剩余的H2S与SO2的反应反应放出的热量,在余热锅炉中产生0.5MPa(g)的饱和蒸汽而被利用。
硫磺回收装置工艺流程
原料配比控制
根据原料气成分和反应 要求,调整原料气和空
气的配比。
操作流程
原料气引入
将原料气引入硫磺回收装置, 经过预处理后进入反应器。
产品分离
反应后生成的硫磺和水通过分 离器进行分离,得到纯净的硫 磺产品。
开工准备
检查硫磺回收装置的各项设备 和管道是否正常,确保开工条 件满足。
反应过程
硫磺回收装置工艺流程
contents
目录
• 硫磺回收装置概述 • 硫磺回收装置工艺流程 • 硫磺回收装置主要设备 • 硫磺回收装置操作与控制 • 硫磺回收装置安全与环保
硫磺回收装置概述
01
硫磺回收的意义
硫磺是一种重要的化工原料,广泛应用于农业、医药、染料等领域。回收硫磺可 以减少对自然资源的开采,降低环境污染,同时也可以为企业创造经济效益。
硫磺回收装置可以有效地将含硫化合物转化为硫磺,减少对大气的硫化物排放, 从而降低酸雨等环境问题。
硫磺回收装置的应用
在石油化工行业中,硫磺回收装置主 要用于处理含硫化合物的尾气,如燃 烧烟气、酸性水等,将硫化物转化为 单质硫,同时回收硫磺资源。
在煤化工、冶炼等领域,硫磺回收装 置同样具有广泛的应用前景,可以为 企业提供稳定的硫磺供应,降低生产 成本。
硫磺回收装置工艺流
02
程
工艺流程简介
硫磺回收装置工艺流程是指将含硫气体中 的硫元素转化为硫磺的工艺过程。该工艺 的主要目的是减少含硫气体的排放,减轻 对环境的污染,同时回收硫资源。
工艺流程通常包括酸性气体的脱硫、 加氢反应、硫磺回收和尾气处理等步 骤。
工艺流程图解
请参见附图1硫磺回收装置工艺流程图。该图详细展示了硫磺回收装置的各个组成部分和相互之间的 流程关系。
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件克劳斯硫磺回收是一种常用的硫磺回收技术,主要用于高硫含量燃料的燃烧过程中产生的硫磺回收。
其主要设备包括氧化器、临界燃烧器、冷却器、除尘器、储存罐等。
以下将对克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件进行详细介绍。
1.氧化器氧化器是克劳斯硫磺回收的核心设备,用于将燃烧产生的硫化物氧化为二氧化硫。
在氧化器中,燃烧废气与空气接触,硫化物被氧化为二氧化硫。
氧化器通常采用垂直立式结构,底部设有空气切割设备,用于将空气均匀地分布到燃烧废气中。
操作条件包括:温度在1300-1500℃之间,氧浓度在4%-7%之间。
2.临界燃烧器临界燃烧器是氧化器的一部分,用于提高氧化器内的温度,使其达到氧化反应所需的温度。
临界燃烧器一般由多个燃烧室组成,通过燃烧产生的热量,提高氧化器中的温度。
操作条件包括:燃料进口温度在150-250℃之间,相对湿度低于50%,气体流速在15-20m/s之间。
3.冷却器冷却器用于将氧化器中产生的高温烟气冷却,使其冷却到150-200℃之间,以便后续的装置使用。
冷却器通常采用水冷却或空气冷却的方式,通过冷却介质与烟气的热交换来实现冷却过程。
操作条件包括:冷却介质温度在5-10℃之间,冷却介质流速在0.2-0.3m/s之间。
4.除尘器除尘器用于去除冷却后烟气中的固体颗粒物,保证排放的烟气符合环保要求。
除尘器通常采用电除尘、湿式除尘或布袋除尘等方式,通过不同的除尘原理将烟气中的固体颗粒物分离出来。
操作条件包括:电除尘的电压在50-70kV之间,湿式除尘的水压在2.5-3.5kPa之间,布袋除尘的气流速度在1-1.5m/s之间。
5.储存罐储存罐用于存储从冷却器中收集到的液态硫磺。
储存罐通常采用立式或卧式结构,具备密封性能,以防止硫磺挥发和泄漏。
储存罐的操作条件包括:温度在110-130℃之间,压力在0.2-0.3MPa之间,储存罐内部应保持干燥,以防止硫磺结块和质量变化。
总的来说,克劳斯硫磺回收主要设备包括氧化器、临界燃烧器、冷却器、除尘器和储存罐等。