电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观质量和耐腐蚀性能。
为了确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 产品外观质量：确保电镀产品表面光洁、无气泡、无划痕、无杂质等缺陷。
2. 电镀层厚度：确保电镀层厚度符合设计要求，以提供良好的耐腐蚀性能。
3. 电镀层附着力：确保电镀层与基材之间具有良好的附着力，防止剥离。
4. 电镀层均匀性：确保电镀层在整个产品表面均匀分布，避免出现过厚或过薄的区域。
三、质量控制步骤1. 原材料检验在电镀工序开始之前，需要对原材料进行检验。
检验项目包括材料成分、表面质量、尺寸等。
确保原材料符合要求，以避免对最终产品质量造成负面影响。
2. 表面预处理在进行电镀之前，需要对产品表面进行预处理，以确保电镀层的附着力和均匀性。
常见的预处理方法包括清洗、脱脂、酸洗等。
在预处理过程中，需要严格控制处理时间、温度和药液浓度，以确保预处理效果的稳定性。
3. 电镀工艺参数控制电镀工艺参数对电镀层的质量有着重要影响。
在电镀过程中，需要控制以下参数：- 电镀液成分：包括金属盐类、添加剂等。
需要确保电镀液成分的稳定性和纯度。
- 电流密度：控制电流密度可以影响电镀层的厚度和均匀性。
需要根据产品要求进行合理的调整。
- 电镀时间：电镀时间决定了电镀层的厚度。
需要根据产品要求进行精确控制。
- 电镀温度：电镀温度对电镀层的质量有一定影响。
需要根据电镀液的要求进行合适的温度控制。
4. 质量检验在电镀工序完成后，需要对产品进行质量检验。
常见的检验项目包括外观检查、厚度测量、附着力测试等。
通过质量检验，可以确保产品符合要求，并及时发现和解决质量问题。
五、质量控制记录为了追溯和总结电镀工序的质量控制情况，需要进行质量控制记录。
记录内容包括原材料检验记录、预处理参数记录、电镀工艺参数记录、质量检验记录等。
通过记录，可以及时发现和解决质量问题，并为后续工序的改进提供参考依据。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点一、准备工作⒈确定电镀工序的质量目标⑴确定镀层的厚度、硬度、抗腐蚀性等指标要求⑵确定工件表面处理、预处理要求⑶确定电镀设备的参数要求⒉选择合适的电镀工艺⑴根据工件材料、形状等特性选择适合的电镀工艺⑵确定电镀液的配方和工艺参数⒊制定质量控制计划⑴确定检验点和检验方法⑵制定检验频率和样本数量⑶制定不合格品处理措施二、原材料质量控制⒈确保电镀液的配方准确⑴对电镀液的各种成分进行准确测量和配比⑵确保电镀液的纯度和稳定性⒉控制原材料的质量⑴对原材料进行质量检验，如金属片、化学品等⑵确保原材料不含有有害物质或污染物三、工装与设备的质量控制⒈确保工装的准确性和稳定性⑴对工装进行检验和校准，确保尺寸和形状的准确性⑵定期检查工装的磨损情况，及时更换或修复⒉确保设备的正常运行⑴对电镀设备进行定期维护和保养⑵检查设备的运行参数，确保参数的稳定性四、工艺控制⒈控制电镀时间和温度⑴根据电镀工艺要求，控制电镀时间和温度⑵定期检查电镀槽的温度和电镀液的稳定性⒉控制电流密度和电压⑴根据工件的形状和大小，控制电流密度和电压⑵定期检查电源和电镀设备的状态，确保电流密度和电压的稳定性⒊控制电镀液的搅拌和过滤⑴定期清洗和更换电镀液槽中的过滤器⑵定期搅拌电镀液，确保电镀液的均匀性和稳定性五、质量检验与控制⒈过程检验⑴在电镀过程中，定期抽样检验工件的表面质量⑵检查工件的表面光洁度、均匀性、附着力等指标⒉成品检验⑴在电镀完成后，对成品进行全面的质量检验⑵检查镀层的厚度、硬度、抗腐蚀性等指标是否符合要求六、不合格品处理⒈鉴定不合格品的原因⑴分析不合格品的性质和成因⑵确定不合格品的责任方和追溯范围⒉处理不合格品⑴根据不合格品的性质和成因，采取相应的处理措施⑵确保不合格品不影响正常生产和出货本文档涉及附件：⒈电镀工艺参数表⒉不合格品处理记录表⒊原材料检验记录⒋工装校验记录本文所涉及的法律名词及注释：⒈电镀：将金属沉积到底材表面，以提高外观和耐腐蚀性。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
为了确保电镀产品的质量，必须进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式，包括工艺参数控制、设备检测和产品检验等内容。
二、工艺参数控制1. 温度控制：根据电镀液的种类和工件的要求，确定适宜的电镀温度范围。
在生产过程中，通过定期检测电镀槽内的温度，并及时调整加热或冷却设备，以保持温度在合理范围内。
2. 电流密度控制：根据工件的大小和形状，确定适宜的电流密度范围。
在电镀过程中，通过监测电流密度，并根据工艺要求进行调整，以确保电镀层的均匀性和质量。
3. 电镀时间控制：根据工件的要求和电镀液的特性，确定适宜的电镀时间。
在生产过程中，通过定期检测电镀时间，并根据工艺要求进行调整，以确保电镀层的厚度和质量。
三、设备检测1. 设备校准：定期对电镀设备进行校准，包括温度控制设备、电流密度控制设备和电镀时间控制设备等。
校准过程中，应使用标准设备进行比对，确保设备的准确性和可靠性。
2. 设备维护：定期对电镀设备进行维护，包括清洁设备、更换损坏的部件和润滑设备等。
维护过程中，应按照设备制造商的要求进行操作，以保证设备的正常运行和稳定性。
四、产品检验1. 外观检验：对电镀产品的外观进行检查，包括表面光洁度、无气泡、无划痕等。
检验过程中，应使用标准样品进行比对，确保产品的外观符合要求。
2. 厚度检测：使用合适的测量仪器对电镀层的厚度进行测量。
测量过程中，应按照标准操作程序进行操作，以确保测量结果的准确性和可靠性。
3. 耐腐蚀性检验：通过暴露电镀产品于特定腐蚀环境中，检测其耐腐蚀性能。
检验过程中，应按照标准测试方法进行操作，以确保产品的耐腐蚀性符合要求。
五、总结电镀工序质量控制是确保电镀产品质量的重要环节。
通过对工艺参数进行控制、对设备进行检测和对产品进行检验，可以保证电镀产品的质量稳定和一致性。
在实际生产中，应严格按照标准格式进行质量控制，并不断优化工艺和改进设备，以提高电镀产品的质量和竞争力。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制电镀是一种将金属表面覆盖上一层金属或合金的工艺，常用于改变金属表面的物理、化学性质，以增加其耐腐蚀性、改善导电性、提高外观等。
电镀工序中的质量控制对于保证电镀产品的质量和性能至关重要。
本文将对电镀工序质量控制的关键点进行详细介绍。
一、电镀工序质量控制的基本要求电镀工序质量控制的基本要求包括以下几个方面：（1）工艺参数的控制：包括电流密度、镀液温度、镀时间等参数的控制，以保证电镀层的均匀性和致密性。
（2）化学成分的控制：需要对镀液中的成分进行监控，保持其在一定范围内的稳定，以确保电镀层的质量。
（3）表面处理的控制：包括除油、除锈、除杂等表面处理工艺的控制，以保证金属表面的干净度和光洁度，为电镀提供良好的基础。
（4）设备设施的控制：必须保证电镀设备的运行稳定，设施的完善和维护，确保工艺参数的准确控制。
（5）人员操作控制：对电镀工艺的熟悉程度和操作规程的合理执行对质量的控制也起着重要作用。
二、电镀工序质量控制的关键点1. 镀液的配制与稳定控制镀液是电镀工序中的重要组成部分，其质量直接影响电镀层的质量。
因此，正确配制和稳定控制镀液的化学成分和pH值是保证电镀质量的关键点。
配制镀液时需要根据镀液的性质和电镀材料的要求来确定成分的比例，并严格按照配方进行。
同时，稳定控制镀液中各种成分的浓度和pH值，通过定期监测和调整，保持其在合适的范围内，以保证电镀层的均匀性和致密性。
2. 表面处理工艺的控制表面处理是电镀工艺中的重要环节，其质量直接影响电镀层与基材间的结合力和电镀层的外观质量。
因此，在表面处理工艺中需要注意以下几点：（1）除油处理：要确保基材表面没有油脂、蜡质等污物的存在。
可以采用机械除油或溶剂清洗等方法进行除油处理，但需避免对基材表面造成损伤。
（2）除锈处理：要确保基材表面没有氧化膜、锈迹等杂质的存在。
可以采用机械除锈、酸洗等方法进行除锈处理，但需避免对基材表面造成损伤。
（3）除杂处理：要确保基材表面没有杂质、异物等的存在。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点1. 引言电镀工序是一种常见的表面处理技术，广泛应用于制造业中的许多行业。
为了确保电镀工序的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将介绍电镀工序质量控制的要点，包括选材、预处理、电镀工艺参数、设备检测等方面的内容。
2. 选材在进行电镀工序之前，需要选择合适的材料进行电镀。
选择合适的基材材料可以提高电镀层的附着力和耐久性。
常用的基材材料包括铜、锌、铝等。
，基材表面的平整度和清洁度也是选择材料的重要考虑因素。
3. 预处理在进行电镀之前，需要对基材进行预处理。
这一步骤可以提高基材表面的附着力，减少缺陷的产生。
常用的预处理方法包括除油、除氧化、除锈等。
其中，除油可以使用溶剂、碱性清洗剂等；除氧化可以使用酸性清洗剂等；除锈可以使用机械清洗、电解清洗等。
4. 电镀工艺参数在进行电镀工序时，需要控制好以下几个工艺参数，以确保电镀层的质量：- 温度：温度会影响电镀层的结晶度和致密度。
通常，较高的温度可以提高电镀层的质量，但过高的温度可能会导致膜剥离等问题。
- 电流密度：电流密度是指单位面积上通过的电流量。
适当的电流密度可以控制电镀层的厚度和均匀性。
过高的电流密度可能导致气泡、孔洞等缺陷。
- 时间：电镀时间需要根据需要的厚度和镀层的要求进行控制。
太短的时间可能导致电镀层过薄，而太长的时间可能导致电镀层过厚。
5. 设备检测为了确保电镀层的质量，需要对设备进行定期检测和维护。
设备检测可以包括以下几个方面：- 电流检测：检测电源是否正常输出恒定的电流。
- 温度检测：检测电镀槽中的温度是否稳定。
- 液位检测：检测电镀液的液位是否合适。
- 温度控制：根据需要，调整电镀槽中的温度。
6. 结论电镀工序质量控制是确保电镀层质量的关键步骤。
通过合适的选材、预处理、控制工艺参数和定期设备检测，可以有效提高电镀工序的质量。
只有保证每个环节的正确操作，才能得到满足要求的电镀层，并且确保其长时间的使用效果。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常用的表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量。
然而，电镀工序的质量控制是确保产品质量的关键。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的五个部份，包括前处理、电镀液控制、电镀工艺控制、电镀设备维护和质量检测。
一、前处理1.1 表面清洁：在进行电镀之前，必须确保金属表面干净、无油污和氧化物。
这可以通过机械清洗、化学清洗和溶剂清洗等方法实现。
1.2 表面活化：活化处理可以提高金属表面的反应性，有利于电镀液的吸附和金属离子的还原。
常用的活化方法包括酸洗、酸性活化剂浸泡和阳极活化等。
1.3 表面预处理：根据不同的金属材料和电镀要求，可能需要进行表面预处理，如除锈、打磨、酸洗、钝化等，以确保电镀层的附着力和均匀性。
二、电镀液控制2.1 电镀液成份：电镀液的成份对电镀层的质量有重要影响。
必须准确控制电镀液中金属离子、添加剂、缓冲剂和pH值等参数，以确保电镀层的均匀性和附着力。
2.2 电镀液浓度：电镀液的浓度对电镀层的厚度和质量有直接影响。
必须定期检测电镀液的浓度，并进行必要的补充或者稀释，以保持电镀层的稳定性。
2.3 电镀液温度：电镀液的温度对电镀速度和电镀层的结构有影响。
必须控制电镀液的温度在合适的范围内，以确保电镀层的质量和均匀性。
三、电镀工艺控制3.1 电流密度：电流密度对电镀层的均匀性和结构有重要影响。
必须根据产品要求和电镀液特性，合理选择和控制电流密度，以确保电镀层的质量。
3.2 电镀时间：电镀时间决定了电镀层的厚度和质量。
必须根据产品要求和电镀液特性，精确控制电镀时间，以保证电镀层的一致性和稳定性。
3.3 搅拌和过滤：搅拌和过滤可以提高电镀液的均匀性和纯净度。
必须定期检查和维护搅拌和过滤设备，以确保电镀液的质量和稳定性。
四、电镀设备维护4.1 设备清洁：电镀设备的清洁是确保电镀质量的前提。
必须定期清洗电镀槽、电极和管道等设备，以去除污垢和残留物。
4.2 设备维护：电镀设备的正常运行对电镀质量的稳定性至关重要。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点
⒈电镀工序简介
⑴电镀工序定义
⑵电镀工序的重要性
⑶电镀工序常见应用领域
⒉质量控制的目标
⑴满足客户要求
⑵提高产品质量
⑶减少缺陷和损失
⒊原材料选择和检验
⑴电镀液的选择和准备
⒊⑴电镀液成分要求
⒊⑵电镀液的制备步骤
⑵原材料的检验要点
⒊⑴金属基材的检验
⒊⑵化学试剂的检验
⒋设备和工艺参数控制
⑴电镀槽的选择和清洁
⑵工艺参数的控制
⒋⑴温度控制
⒋⑵酸碱度控制
⒋⑶电流密度控制
⒋⑷时间控制
⒌工艺操作规范
⑴操作人员培训和持证上岗
⑵作业指导书制定和更新
⑶工艺操作步骤
⒌⑴预处理步骤
⒌⑵电镀步骤
⒌⑶后处理步骤
⒍质量检验和控制
⑴检验设备和方法
⒍⑴厚度测量
⒍⑵膜性能检测
⒍⑶外观检查
⑵检测频率和抽样要求
⑶缺陷分析和处理
⒎废物处理和环境保护
⑴废水处理
⒎⑴废水收集和分离
⒎⑵废水净化处理
⑵废液处理
⒎⑴废液收集和分离
⒎⑵废液处理方法
⒏记录和文档管理
⑴生产记录的填写和保留
⑵异常处理和纠正措施的记录
⑶文档的管理和归档
附件：
⒈电镀工序操作指导书
⒉电镀液验收记录表
⒊检验设备操作手册
法律名词及注释：
⒈《环境保护法》- 中国法律，用于管理和保护环境资源，促进可持续发展。
⒉《质量管理体系认证准则》- ISO 9001标准，用于指导企业建立和落实质量管理体系，确保产品质量符合要求。
⒊《废物管理条例》- 中国法律，用于规范废物处理和管理，保护环境和人类健康。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观质量、防腐性能和耐磨性。
为了确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本，包括质量控制目标、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制目标1. 提高电镀工件的外观质量：包括表面光洁度、色泽均匀度和无明显缺陷等方面。
2. 提高电镀层的附着力：确保电镀层与基材之间的结合坚固，不易剥落。
3. 提高电镀层的耐腐蚀性：保证电镀层在各种腐蚀介质中具有良好的耐蚀性。
4. 控制电镀层的厚度：确保电镀层的厚度符合设计要求，不浮现过厚或者过薄的情况。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对电镀工艺所需的原材料进行检验，包括金属基材、电镀液等。
原材料的质量直接影响到最终的电镀质量，因此需要进行严格的检验，确保原材料符合要求。
2. 工艺参数控制：根据不同的电镀工艺，确定合理的工艺参数，如温度、电流密度、电镀时间等。
在生产过程中，对这些参数进行严格控制，确保电镀质量的稳定性和一致性。
3. 设备维护保养：定期对电镀设备进行维护保养，保证设备的正常运行和准确度。
同时，对设备进行校准，确保各项参数的准确性。
4. 检测方法选择：根据电镀工艺的不同，选择合适的检测方法进行质量检验，如金相显微镜、电子显微镜、膜厚测量仪等。
确保检测方法的准确性和可靠性。
5. 质量数据记录和分析：对每一批次的电镀产品进行质量数据的记录和分析，包括外观质量、附着力、耐腐蚀性和厚度等指标。
通过数据的分析，及时发现问题并采取相应的措施进行改进。
四、质量控制指标1. 外观质量：通过目视检查，电镀工件表面应光洁、无明显气泡、麻点、划痕等缺陷，并且色泽均匀。
2. 附着力：采用划格法、剥离试验等方法进行检测，电镀层应与基材之间结合坚固，不易剥落。
3. 耐腐蚀性：通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行检测，电镀层应在各种腐蚀介质中具有良好的耐蚀性。
4. 厚度控制：采用膜厚测量仪等设备进行检测，电镀层的厚度应符合设计要求，不得过厚或者过薄。
2024年电镀工序质量控制(三篇)
2024年电镀工序质量控制1全过程控制镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如低氢脆受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。
因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2控制点从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。
找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。
一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3工艺文件不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。
对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4工艺材料4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。
当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。
易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5镀前处理5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的制造过程中。
然而，由于电镀工序的复杂性和技术要求的严格性，质量控制成为确保电镀产品质量的关键环节。
本文将从五个方面详细阐述电镀工序质量控制的重要性和具体方法。
一、工艺参数的控制1.1 温度控制：电镀过程中，温度的控制对于镀层的均匀性和附着力至关重要。
合理的温度控制可以减少镀层的气孔和缺陷，提高产品的质量。
因此，在电镀过程中，必须严格控制电解液的温度，避免温度过高或过低对镀层质量的不良影响。
1.2 电流密度控制：电流密度是电镀过程中的另一个重要参数，它直接影响镀层的厚度和均匀性。
通过控制电流密度，可以调整镀层的厚度，以满足产品的要求。
因此，在电镀工序中，必须准确控制电流密度，避免因电流密度不均匀导致的镀层质量问题。
1.3 酸碱度控制：电镀过程中，酸碱度的控制对于镀层的质量和附着力至关重要。
酸碱度的不当调整可能导致镀层的脱落或者气泡的产生。
因此，在电镀工序中，必须准确控制酸碱度，确保电解液的酸碱度在合适的范围内。
二、设备的维护保养2.1 清洗设备的维护：电镀设备的清洗对于产品的质量至关重要。
定期清洗设备可以防止杂质的积聚和沉积，保证电镀过程中的电解液的纯净度，提高镀层的质量。
2.2 设备的检修和维修：电镀设备的正常运行对于镀层的质量控制至关重要。
定期检修和维修设备可以及时发现和解决设备的问题，避免设备故障对镀层质量的不良影响。
2.3 设备的更新和升级：随着技术的不断发展，电镀设备的更新和升级对于提高产品质量和工艺效率具有重要意义。
及时更新和升级设备可以提高电镀工序的自动化程度和稳定性，保证产品的质量和生产效率。
三、原材料的选择和检测3.1 电解液的选择：电解液是电镀工序中的重要原材料，对于镀层的质量和性能具有重要影响。
合理选择电解液可以提高镀层的光亮度、硬度和耐腐蚀性。
因此，在电镀工序中，必须选择质量优良的电解液，确保镀层的质量。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的生产过程中。
然而，由于电镀工序涉及到多个环节和参数的控制，质量控制成为确保电镀产品质量的关键。
本文将从四个方面详细介绍电镀工序质量控制的要点。
一、工艺参数的控制1.1 电镀液配方的控制：电镀液的配方是影响电镀质量的重要因素之一。
要确保电镀液的配方准确无误，需要根据不同金属材料的特性和要求，合理选择电镀液的成份和比例。
1.2 温度控制：电镀液的温度对电镀质量有重要影响。
温度过高或者过低都可能导致电镀层的结构不均匀或者浮现缺陷。
因此，需要通过合理的加热和冷却措施，确保电镀液的温度稳定在适宜的范围内。
1.3 电流密度控制：电流密度是指单位面积内通过的电流量。
电流密度的控制对电镀层的均匀性和附着力有重要影响。
通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和质量。
二、设备和工具的维护2.1 清洗设备的维护：清洗设备是电镀工序中的重要环节，对电镀质量有直接影响。
定期对清洗设备进行清洗和维护，保持清洗液的清洁度和有效性，可以有效防止杂质和污染物对电镀层的影响。
2.2 电镀槽的维护：电镀槽是电镀工序中的核心设备，对电镀质量起着至关重要的作用。
定期对电镀槽进行清洗和维护，保持电镀液的纯净度和稳定性，可以提高电镀层的质量和附着力。
2.3 工具的保养：电镀工序中使用的工具，如电镀架、夹具等，也需要定期进行保养和检修。
保持工具的良好状态，可以减少操作误差和不良情况的发生，提高电镀产品的质量。
三、操作规范和培训3.1 操作规范的制定：制定详细的操作规范是保证电镀工序质量的重要手段。
操作规范应包括每一个环节的具体要求和操作步骤，以及可能浮现的问题和应对措施，确保操作人员能够按照规范进行操作。
3.2 操作人员的培训：操作人员是保证电镀工序质量的关键因素之一。
通过对操作人员进行专业的培训，使其具备良好的操作技能和质量意识，能够熟练掌握电镀工艺和设备的操作要点，提高电镀产品的质量。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点1.前言电镀工序是一种常见的表面处理方法，用于改善金属制品的外观和性能。
为了确保电镀工序的质量，需要严格控制各个环节的操作和参数。
本文档旨在提供电镀工序质量控制的要点，帮助实施人员进行操作和监控。
2.材料准备2.1 电镀液a. 选择合适的电镀液，根据金属材料和要求进行选择。
b. 检查电镀液的成分，确保符合相关标准和要求。
2.2 工件准备a. 清洗工件表面，去除油污、灰尘等杂质。
b. 检查工件表面是否有损伤，确保表面光滑整洁。
3.工艺参数设定3.1 温度控制a. 根据电镀液的要求，设定适当的温度。
b. 定期检测和调整电镀槽的温度，确保在设定范围内。
3.2 电流密度控制a. 根据工件的尺寸和形状，设定适当的电流密度。
b. 监测电镀槽中的电流密度，确保与设定值一致。
3.3 时间控制a. 根据电镀液和工件的要求，设定适当的电镀时间。
b. 使用计时器准确计时，以控制电镀时间。
4.操作规范4.1 操作流程a. 根据工艺要求，准确执行每个步骤。
b. 遵循操作指导书，并记录每个步骤的执行情况。
4.2 设备维护a. 定期检查和清洁电镀设备。
b. 检查电镀槽、电极等部件的磨损和松动情况。
4.3 废液处理a. 建立废液处理的规范和流程。
b. 根据相关法律法规，正确处理和处置废液。
5.质量检测5.1 外观检测a. 视觉检查工件表面是否均匀、光滑，无气泡、凹陷等缺陷。
b. 使用显微镜等工具进行细微缺陷的检测。
5.2 厚度检测a. 使用合适的工具测量电镀层的厚度。
b. 根据要求和标准，评估电镀层的厚度是否符合要求。
5.3 耐腐蚀性检测a. 使用相应的试验方法，评估电镀层的耐腐蚀性。
b. 根据标准和要求，判定电镀层的耐腐蚀性是否合格。
6.附件本文档涉及的附件包括但不限于：●电镀工艺参数表●操作指导书●设备检测记录●质量检测记录7.法律名词及注释●电镀液：指电镀过程中使用的含有金属离子的液体溶液。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点1. 电镀前的准备工作在进行电镀之前，需要进行一系列的准备工作，以确保电镀质量的稳定和一致性。
清洁工作：将待镀工件进行彻底的清洗，去除表面的油脂、灰尘等杂质。
可以使用溶剂、碱性清洗剂等进行清洗，要保证清洗的彻底性。
预处理工作：对待镀工件进行表面处理，如酸洗、酸解锌等，以去除表面的氧化物和其他不良物质，增强与电镀层的结合力。
2. 镀液的配制和维护镀液是电镀过程中重要的一环，其配制和维护直接影响电镀质量的稳定性和均匀性。
配制过程应严格按照操作规程进行，确保镀液中各种成分的比例正确，以保证电镀层的质量。
镀液的浓度、温度、PH值等参数需要定期监测和调整，以确保其在正常范围内。
过高或过低的参数都会对电镀质量产生不良影响。
镀液的杂质和氧化物含量需要及时清理和处理，避免对电镀过程产生不良影响。
3. 电镀工艺的控制电镀工艺的控制是保证电镀质量的关键步骤，需要严格按照操作规程进行操作。
镀件的悬挂方式和位置应正确，以保证镀液能够均匀分布在工件表面。
电流密度的调整要合理，过高或过低都会导致电镀层的不均匀。
电镀时间需要严格控制，以确保电镀层的厚度和均匀性。
4. 后处理工作电镀完成后的后处理工作也是影响电镀质量的重要环节。
清洗工作：对电镀件进行清洗，去除表面的镀液残留物和其他杂质。
表面处理：可以进行抛光、喷漆等工作，以提高电镀件的外观和保护镀层。
5. 定期检测和维护为了确保电镀质量的稳定性和一致性，需要对电镀过程进行定期检测和维护。
定期检测镀层的厚度、硬度、附着力等指标，以确保其符合要求。
定期清理和维护设备，确保设备的正常运行和镀液的质量稳定性。
以上是电镀工序质量控制的要点，只有严格按照要求进行操作和维护，才能保证电镀质量的稳定和一致性。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点一、前期准备工作1-了解电镀要求：与客户沟通，明确电镀要求、质量标准和验收标准。
2-准备工艺流程：根据客户要求和工艺要求，确定电镀工艺流程。
二、工艺控制1-清洗工序控制a-清洗液的配置：根据工艺要求选择合适的清洗液，并按照配方比例配置。
b-清洗温度控制：确保清洗温度符合工艺要求。
c-清洗时间控制：根据工艺要求控制清洗时间。
2-酸洗工序控制a-酸洗液的配制：根据要求选择合适的酸洗液，并按照配方比例配置。
b-酸洗温度控制：确保酸洗温度符合工艺要求。
c-酸洗时间控制：根据工艺要求控制酸洗时间。
3-中间水冲洗控制a-水冲洗次数和时间：根据工艺要求，控制中间水冲洗的次数和时间。
4-电镀工序控制a-电镀液的配置：根据工艺要求选择合适的电镀液，并按照配方比例配置。
b-电镀温度控制：确保电镀温度符合工艺要求。
c-电镀时间控制：根据工艺要求控制电镀时间。
d-电流密度控制：根据工艺要求控制电流密度。
e-搅拌控制：保持电镀液中的搅拌状态稳定。
f-电镀液取样检测：定期取样检测电镀液的成分和质量，确保电镀液的稳定性。
5-后处理工序控制a-温水冲洗控制：利用温水进行后处理时，控制温度和冲洗时间。
b-热处理控制：根据工艺要求进行热处理，并控制热处理时间和温度。
c-工件冷却控制：在后处理后，对工件进行冷却，并控制冷却时间和方式。
三、质量检验1-工件外观检查：对电镀后的工件进行外观检查，检查有无裂纹、气泡、脱落等缺陷。
2-厚度测量：利用厚度测量仪器对电镀层厚度进行检测，确保符合要求。
3-耐蚀性测试：通过耐蚀性测试，检验电镀层的耐蚀性能。
4-其他特殊检验：根据客户要求和工艺要求，进行其他特殊检验，如硬度测试等。
四、不良品处理1-不良品分类：根据不良品的不同缺陷，进行分类整理。
2-原因分析：针对不良品，进行原因分析，找出不良的根本原因。
3-不良品处理：根据不同的不良品，采取相应的处理措施，如修补、返工、报废等。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理技术，用于提高金属零件的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
在电镀工序中，质量控制是确保最终产品符合规定要求的关键因素。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程控制1. 前处理在电镀工序中，前处理是非常重要的一步，它包括清洗、脱脂和除锈等工艺。
质量控制的目标是确保前处理过程彻底、均匀地去除表面污垢和氧化物，并保持金属基材的完整性。
为了实现这一目标，以下控制措施可以采取：- 清洗剂浓度和温度的监控：确保清洗剂具有足够的清洁能力，并在适当的温度下进行清洗。
- 脱脂剂的选择和使用：选择合适的脱脂剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 除锈剂的使用：选择适当的除锈剂，并确保使用正确的浸泡时间和温度，以去除金属表面的锈蚀。
2. 电镀过程电镀过程是电镀工序的核心步骤，通过在金属基材上沉积一层金属涂层来改善其性能。
以下是电镀过程的质量控制要点：- 电镀液配方的控制：确保电镀液的成分和浓度符合规定要求，以获得所需的电镀效果。
- 电流密度的控制：通过调整电流密度，控制电镀速率和涂层的均匀性。
- 温度控制：确保电镀液的温度在规定范围内，以保证电镀液的稳定性和电镀效果的一致性。
- 阴、阳极的选择和维护：选择合适的阴、阳极材料，并进行定期维护，以确保电镀效果的稳定性。
- 电镀时间的控制：根据产品要求，控制电镀时间，以确保涂层的厚度和质量符合要求。
3. 后处理在电镀工序中，后处理是为了提高涂层的耐腐蚀性和装饰性。
以下是后处理的质量控制要点：- 清洗剂的选择和使用：选择适当的清洗剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 涂层密封剂的使用：选择合适的涂层密封剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的耐腐蚀性。
- 涂层硬化剂的使用：选择适当的涂层硬化剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的硬度和耐磨性。
三、质量检验控制质量检验是电镀工序中不可或缺的一步，它用于评估电镀产品的质量是否符合要求。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀是一种将金属沉积在其他物质表面的加工方法，常用于改善材料表面的耐蚀性、导电性或美观性。
电镀过程中存在着一系列的质量控制问题，如果不加以控制和监测，可能会导致产品质量的下降。
在电镀工序中，需要注意以下几个要点：1. 电镀液的配制与维护电镀液是电镀过程中的重要组成部分，对电镀质量有着直接影响。
在配制和维护电镀液时，需要注意以下几个方面：选择适当的电镀液配方，根据不同的工艺要求和金属材料选择合适的电镀液成分。
严格控制电镀液中金属离子的浓度和稳定性，过高或过低的浓度都会影响电镀质量。
定期检测电镀液中各种成分的浓度，及时调整和补充电镀液中的成分。
避免电镀液中的杂质和污染物，定期清洗和更换电镀液，保持其纯净度。
2. 控制电流密度和工艺参数电镀质量很大程度上取决于电流密度和工艺参数的控制。
合理的电流密度可以提高电镀层的均匀性和致密性，在工艺过程中需要注意以下几个方面：确定适当的电流密度范围，避免过高或过低的电流密度对电镀层质量的影响。
控制电镀时间，避免电镀时间过长导致电镀层过厚或过多产生杂质。
控制电极与工件之间的距离和角度，保证电流的均匀分布和工件表面的一致性电镀。
3. 监测和控制电镀层的厚度及均匀性电镀层的厚度和均匀性是衡量电镀质量的重要指标，在电镀过程中需要进行监测和控制，包括以下几个方面：使用合适的测量仪器，如表面粗糙度仪、电子显微镜等，对电镀层的厚度进行测量和分析。
定期检查电镀层的均匀性，避免出现过度电镀或不足电镀的情况。
针对不同的工件形状和面积，采取不同的电镀工艺和参数，保证电镀层的均匀性和一致性。
4. 质量检验与记录质量检验是电镀过程中的关键环节，通过严格的质量检验可以及时发现和纠正质量问题，确保产品质量的稳定。
在质量检验中需要注意以下几个方面：发展合适的质量检验方法，包括外观检查、厚度测量、粗糙度测试、耐蚀性评估等。
建立详细的质量记录，包括每个工件的电镀工艺参数、检验结果、不合格品的处理等信息。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序质量控制是指在电镀过程中，通过采取一系列的控制措施和监测手段，确保电镀产品的质量符合规定的标准。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式，包括工序控制、设备控制、材料控制和检测控制等方面。
二、工序控制1. 工艺流程控制：根据产品要求，制定详细的电镀工艺流程，并确保每个工序的操作规范和顺序正确。
2. 温度控制：根据不同的电镀工艺要求，对电镀槽中的温度进行控制，确保温度稳定在规定范围内。
3. 电流密度控制：根据产品要求，对电镀槽中的电流密度进行控制，以保证电镀层的均匀性和质量。
4. 时间控制：根据产品要求，对每个工序的时间进行控制，确保工序的完成时间符合要求。
三、设备控制1. 设备维护：定期对电镀设备进行维护保养，确保设备的正常运行和稳定性。
2. 设备调试：对新安装的设备进行调试，确保设备的性能和参数符合要求。
3. 设备检测：定期对电镀设备进行检测，包括电流、温度、电压等参数的检测，以确保设备的准确性和可靠性。
四、材料控制1. 化学品选择：根据产品要求，选择适当的电镀液和化学品，确保电镀层的质量和性能。
2. 化学品配比：按照电镀工艺要求，准确配比电镀液中的各种化学品，以保证电镀层的成分和比例正确。
3. 化学品储存：对电镀液和其他化学品进行储存管理，确保其安全性和稳定性。
五、检测控制1. 外观检测：对电镀产品的外观进行检测，包括表面光洁度、色泽、平整度等方面的评估。
2. 厚度检测：对电镀层的厚度进行检测，确保电镀层的厚度符合产品要求。
3. 粘附力检测：对电镀层的粘附力进行检测，以确保电镀层与基材之间的粘附力达到要求。
4. 耐腐蚀性检测：对电镀层的耐腐蚀性进行检测，以确保电镀产品在使用过程中不易受到腐蚀。
六、总结电镀工序质量控制是确保电镀产品质量的重要手段，通过工序控制、设备控制、材料控制和检测控制等方面的措施，可以有效地提高电镀产品的质量稳定性和一致性。
在实际操作中，应严格按照标准格式进行质量控制，确保每个环节的操作规范和准确性，以达到优质电镀产品的生产目标。
电镀工序质量控制要点
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于改善金属制品的耐腐蚀性和美观性。
在电镀过程中，严格的质量控制是至关重要的，以确保最终产品的质量达到要求。
以下是电镀工序质量控制的一些要点。
1. 选用合适的电镀工艺选择适当的电镀工艺对于控制产品的质量至关重要。
不同材料和要求可能需要不同的电镀工艺，例如镀铬、镀镍和镀金等。
工艺的选择应基于产品的用途、预期的性能和成本等因素。
2. 控制电解液的成分和浓度电解液是电镀过程中的核心组成部分，它直接影响着镀层的质量。
控制电解液的成分和浓度非常重要。
必须确保电解液中的金属盐、酸碱度和其他添加剂的含量在合理的范围内，以确保所得到的镀层的均匀性和质量。
3. 确保工作件的适当预处理在进行电镀之前，必须对工作件进行适当的预处理。
这包括去除表面上的污垢、油脂和氧化物等，并确保表面平整。
适当的预处理将有助于提高电镀层的附着力和均匀性。
4. 控制电镀时间和电流密度电镀时间和电流密度是控制电镀层质量的重要参数。
过长的电镀时间可能导致镀层过厚或不均匀，而过高或过低的电流密度也会对镀层质量产生不良影响。
应根据工艺要求合理控制电镀时间和电流密度。
5. 监测镀层质量对电镀层质量进行定期监测是必要的。
可以使用各种方法来评估镀层的厚度、硬度、粗糙度和附着力等性能指标。
通过监测可以及时发现并纠正潜在的质量问题，确保产品达到预期的质量要求。
6. 面对质量问题及时处理在电镀工序中，可能会出现一些质量问题，例如镀层不均匀、孔洞、气泡等。
面对这些问题，必须及时采取适当的措施进行处理。
可能的措施包括调整工艺参数、更换电解液、改变工作条件等。
及时的处理可以避免质量问题进一步恶化。
，在电镀工序中实施严格的质量控制可以确保所得到的产品质量满足要求。
选用适当的工艺、控制电解液的成分和浓度、适当预处理工作件、控制电镀时间和电流密度、监测镀层质量以及及时处理质量问题是电镀工序质量控制的关键要点。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制标题：电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于增加材料的耐腐蚀性、美观性和导电性。
在电镀过程中，质量控制是至关重要的，可以确保产品的质量稳定和符合标准。
本文将介绍电镀工序质量控制的重要性以及具体的控制方法。
一、工艺参数的控制1.1 控制电镀液的成分：电镀液的成分对电镀质量有重要影响，包括金属离子浓度、添加剂种类和浓度等。
必须确保电镀液的成分稳定且符合要求，以保证电镀质量稳定。
1.2 控制电镀温度和PH值：电镀温度和PH值对电镀速度和质量也有显著影响。
通过控制电镀温度和PH值，可以调节电镀速度和表面质量，确保产品的质量稳定。
1.3 控制电流密度和电镀时间：电流密度和电镀时间是影响电镀厚度和均匀性的重要参数。
必须根据产品要求和电镀工艺，合理控制电流密度和电镀时间，以确保产品质量符合标准。
二、表面处理的控制2.1 表面预处理：在电镀之前，必须对材料表面进行预处理，包括去油、除锈、清洗等。
预处理的质量直接影响电镀层的附着力和均匀性，必须严格控制。
2.2 电镀层厚度和均匀性：电镀层的厚度和均匀性是评价电镀质量的重要指标。
通过控制电流密度、电镀时间和搅拌方式等，可以调节电镀层的厚度和均匀性。
2.3 表面涂层：在电镀完成后，可以进行表面涂层处理，增加产品的耐腐蚀性和美观性。
必须选择合适的涂层材料和工艺，确保涂层质量符合要求。
三、设备的维护和检验3.1 定期维护设备：电镀设备的维护对电镀质量至关重要。
定期清洗设备、更换电镀液和添加剂、检查电镀槽等，可以确保设备的正常运行。
3.2 定期检验设备：定期检验电镀设备的性能和精度，包括电流表、温度计、PH计等。
必须确保设备的准确性和稳定性，以保证电镀质量稳定。
3.3 建立设备维护记录：建立设备维护记录，记录设备维护和检验情况。
可以及时发现设备问题并进行处理，确保设备的正常运行和电镀质量稳定。
四、质量检验和控制4.1 产品抽检：对电镀产品进行抽检，检验电镀层的厚度、均匀性、附着力等指标。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制电镀工序质量控制1. 原材料质量控制在电镀工序中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
对于电镀工序中所使用的原材料，严格的质量控制是必要的。
以下是一些常见的原材料质量控制措施：选择优质的金属材料作为电镀基材，以确保电镀层的附着力和导电性。
检查电镀溶液中的化学品和添加剂的纯度和浓度，确保其符合标准。
对原材料进行严格的检测和筛选，以防止使用有缺陷的原材料进行电镀。
2. 工艺参数的控制在电镀工序中，各项工艺参数的控制非常重要，以确保电镀层的质量和性能。
以下是一些常见的工艺参数控制措施：控制电流密度：电流密度对电镀层的密度和均匀性有着重要的影响。
通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和光亮度。
控制电镀时间：电镀时间对电镀层的厚度和光亮度也有重要影响。
根据产品要求，控制电镀时间可以确保电镀层的质量。
控制溶液温度：溶液温度对电镀层的结晶性和光亮度有影响。
通过控制溶液温度，可以调整电镀层的性能。
3. 检测和检验方法在电镀工序中，检测和检验是保证质量的重要环节。
以下是一些常见的检测和检验方法：外观检查：通过目视检查产品的外观，检查是否存在气泡、凹陷、划痕等缺陷。
厚度测量：使用合适的测量工具测量电镀层的厚度，以确保其符合产品要求。
附着力测试：通过进行剥离或划槽测试，评估电镀层与基材的附着力。
导电性测试：使用导电度计测试电镀层的导电性能，以确保其满足要求。
4. 持续改进和培训电镀工序的质量控制是一个不断改进的过程。
定期进行质量分析和评估，找出存在的问题，并采取相应的改进措施。
为工作人员提供培训和技能提升，以提高他们的质量意识和操作技能，也是保证电镀质量的重要环节。
在电镀工序中，质量控制是非常重要的。
通过对原材料质量的控制，调整工艺参数，使用合适的检测和检验方法，以及进行持续改进和培训，可以确保电镀产品的质量和性能。
只有通过科学的质量控制措施，才能生产出高质量的电镀产品。
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电镀工序质量控制
1 全过程控制
镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。
因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2 控制点
从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。
找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。
一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3 工艺文件
不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。
对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4 工艺材料
4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。
当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。
易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5 镀前处理
5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30ºC），但不能低于消除应力的温度。
处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。
5.3喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。
5.4抗拉强度在1240Mpa以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。
5.5应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。
5.6镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s不断裂为合格。
6 槽液控制
6.1槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。
6.2镀前处理液（如酸、碱溶液）、电解液、镀后处理液（如钝化液）等各种槽液在使用过程中必须严加控制。
应根据各种化工原料不同的消耗量加以补充，调整配比。
应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定的范围之内。
当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。
6.3应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。
6.4应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液的性能。
7 镀后处理
7.1应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。
7.2需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。
凡抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，
镀后都应进行驱氢处理。
需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理；若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。
重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。
7.3凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处理。
电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于1240Mpa的黑色金属件不得超过10h。
8 成品检验
每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。
并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。
对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。
9 环境条件
应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观因素对质量的影响。
2015年4月7日。