冷轧技术操作规程b标准.doc
2020年(工艺技术)冷轧厂工艺操作规程]
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QJG 广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂管理标准（作业文件）受控状态：文件编号：QJG/LZ 01.01-2011 受控号：版本号：C冷轧板带厂工艺技术操作规程2011-5-16发布2011-5-17实施广西柳州钢铁（集团）公司冷轧板带厂发布前言1．本规程由冷轧板带厂贯标领导小组提出；2．本规程由生产技术科归口管理；3．本规程主要内容包括：原料工艺技术操作规程、酸洗－轧机联合机组工艺技术操作规程、罩式退火炉机组工艺技术操作规程、平整机组工艺技术操作规程、重卷机组工艺技术操作规程、产品的包装和标识操作规程；4．本规程主要起草人：冷轧板带厂时间：2011年4月26日5．本规程审核人：施沛润时间：2011年5月11日6．本规程批准人：梁铁时间：2011年5 月12日7. 冷轧板带厂编制人员文件履历目录第一章总论 (1)1.1适用范围 (1)1.2生产工艺流程 (1)1.3主要机组名称及其生产规模 (1)1.4产品大纲（见表1-1） (2)1.5产品的主要技术参数（见表1-2) (2)第二章原料工艺技术操作规程 (3)2.1原料技术条件 (3)2.2原料验收入库 (3)2.3原料出库 (3)第三章酸洗－轧机联合机组工艺技术操作规程 (4)3.1酸轧工艺流程 (4)3.2酸轧机组生产计划编制 (5)3.3酸洗段主要设备参数及控制要求 (5)3.4酸洗段操作要点 (12)3.5轧机段主要设备参数及控制要求 (19)3.6轧机段操作要点 (21)第四章罩式退火炉机组工艺技术操作规程 (29)4.2设备技术参数 (30)4.3使用介质的技术参数 (32)4.5原料准备和操作要求 (33)4.6中钢宝信退火操作要求 (34)4.7LOI退火操作要求 (38)4.8退火工艺制度 (41)第五章平整机组工艺技术操作规程 (43)5.1平整生产工艺流程 (43)5.2主要设备技术参数 (43)5.3原料和产品主要技术参数 (46)5.4平整张力、延伸率控制 (47)5.5湿平整系统操作和轧辊操作 (47)5.6平整操作要求 (47)5.7平整质量控制 (53)5.8平整机清洗制度 (53)第六章重卷机组工艺技术操作规程 (54)6.1生产工艺流程 (54)6.2原料和成品技术参数 (54)6.3主要设备及设备参数 (55)6.41#重卷操作程序及要点 (59)6.63#重卷操作程序及要点 (71)6.7分卷的要求 (79)6.8清洁机组要求 (79)6.9主要设备质量控制要求 (79)6.10常见质量缺陷的产生及控制方法 (79)第七章产品的包装和标识 (80)7.1包装钢卷的技术参数 (80)7.21#、2#重卷半自动包装机组主要设备参数 (80)7.33#重卷手动包装机组主要设备参数 (82)7.4钢卷包装操作 (83)7.5钢卷的标识 (84)7.6包装材料及要求（见表7-23） (85)7.7端护板的标识规定（见表7-24） (85)第一章总论1.1 适用范围本规程规定了冷轧厂酸轧联合机组、罩式退火炉、平整机组、重卷机组的生产工艺技术操作规程，适用于冷硬卷和冷轧卷的生产。
冷轧安全操作规程
3 安全操作规程
3.1 开卷工
3.1.1 接班 认真查阅交接班记录 的使用状况及周围安 全隐患，发现问题及
3.1.2 指挥 吊车运钢卷时，必须
3.1.3 穿行 原料库时，必须避开 整齐的钢卷，避免意 外事故的发生
3.1.4 严禁 在检修的吊车下通过
3.1.5 指挥 吊运钢卷时，必须远
恒基程序文件 #REF!
文件编号 版次/修订 发布日期 页码
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剑桥程序文件 冷轧安全操作规程
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HJ-LZ-003 A/0
2021/3/31
冷轧安全操作规程
编制 审 核： 批 准： 发 文 号： 受控状态：
1 设备安全
1.1 基础、机 座稳固可靠，无腐蚀
齐全
1.2 结构完 整，零部件齐全，腐
1.3 设备运转 正常，无异声、杂音
3.2.7 轧机 本体动用电气焊时，
3.2.8 带钢 中的缺陷处过轧机
3.2.9 乳化 液启动后，确认轧机
3.2.10 在轧 制过程中停车处理事
3.3 机架操作 岗位
3.3.1 上卸 卷时，确认小车周围
3.3.2 上卸 卷小车运行时，严禁
3.3.3 带钢 未卷紧，禁止向下卸
3.3.4 换辊 小车运行前，确认周
3.1.13 严禁 跨越带钢
3.1.14 更换 液压剪刃及调整间隙
3.2 主操岗位
3.2.1 接班 认真查阅交接班本，
隐患
3.2.2 开机 前认真确认机组线上
3.2.3 起、 停液压站必须确认机
复生产
3.2.4 在启 动设备前，必须做到
冷轧操作规程
细分岗位作业卡
各岗位
2.1
冷轧机启动前检查
●检查路线：
卷取机单元→主机单元→开卷机单元→测厚仪冷却器→油气润滑系统→CO2储气罐EST3控制柜→工艺循环水→工艺压缩空气
副操手
●检查路线：
地下油库→板式过滤机→液压室→CO2瓶组间→风机房→料卷转运→套筒运输
1.地下油库净油箱油位、污油箱油位、油温正常，符合工艺要求
2.检查板式过虑机阀门状态与标示牌指示状态一致；
3.液压站高压油箱油温﹤55℃、低油箱油温﹤45℃，高、低压油箱油位正常。
4.CO2氮气压力和重量正常
●注意事项：
2.检查对中光源洁净，防止生产过程中对中不准。
《冷轧卸套筒作业卡》
《冷轧上卷、穿带作业卡》
副操手
3.1
冷轧轧制导路辊系清理
●简易流程：
工艺油冲洗→擦拭
1.每道次轧制前进行导路和辊系清洗、擦拭；
2.使用工艺油进行导路、辊系冲洗作业，冲洗时工艺油压力5bar（0.5Mpa）；
3.张紧辊、板型辊辊面无伤、轧制通道内无异物。
1.开卷机、卷取机主机齿轮箱油位在标尺线红线以上，换档限位无松脱；
2.测厚仪冷却器温度 20℃；
3.油气发生站油箱油位在标尺红线以上；
4.CO2控制柜无报警，CO2氮气启动瓶压力5.9～6.0bar,CO2单瓶重量符合标准
5.工艺循环水进水水压0.3Mpa，压缩空气压力0.65～0.8Mpa。
《冷轧机主设备启动前检查作业卡》
《冷轧更换工作辊作业卡》
《轧辊磨削作业卡》
冷轧机操作规程范文
冷轧机操作规程范文一、总则1.1本操作规程适用于冷轧机的操作人员，确保操作人员的生命安全和设备的正常运行。
1.2操作人员必须熟悉冷轧机的结构和工作原理，严格按照操作规程进行操作。
1.3操作人员必须穿戴防护装备，严禁穿戴松散的衣物和长发，以防被冷轧机捕捞。
二、操作准备2.1操作人员必须在进行操作前检查冷轧机及相关设备是否正常运行，消除隐患。
2.2操作人员必须佩戴防护手套、防护面具、耳塞等个人防护装备。
2.3确保操作环境干燥、通风良好，不得有易燃、易爆物品存在。
三、操作流程3.1操作人员必须先向领导报备，获得操作许可后方可进行操作。
3.2操作人员在操作冷轧机前，必须按照操作手册上的要求检查设备的运行状态，确保无异常。
3.3操作人员必须按照操作手册上的要求对设备进行润滑，确保设备正常工作。
3.4操作人员在操作冷轧机时，必须确保设备处于停止状态，严禁在运行状态下进行操作。
3.5操作人员必须按照设备的使用要求正确调节和安装工作模具，确保冷轧板坯的质量。
四、安全操作4.1操作人员必须保持清醒的状态，严禁酒后操作冷轧机。
4.2操作人员必须按照操作手册上的要求正确使用冷轧机各个控制按钮，严禁擅自修改设备的操作参数。
4.3操作人员操作冷轧机时，应保持稳定的姿势，确保不会滑倒或意外摔倒。
4.4操作人员在操作冷轧机时，必须时刻保持注意力集中，严禁分心做其他事情。
4.5操作人员在冷轧机运行过程中，需随时注意设备的运行情况，如发现异常应立即停止操作并向上级汇报。
五、设备保养5.1操作人员需定期检查和保养冷轧机的润滑系统、电气系统等设备部件，确保正常运行。
5.2操作人员需定期清洁和检查冷轧机各个部件，防止灰尘、油渍等杂物对设备造成损坏或隐患。
5.3在设备保养期间，操作人员需按照设备保养要求，对设备进行必要的维修和保养工作。
六、事故应急处理6.1在发生事故或异常操作时，操作人员必须立即停止设备运行，并向上级汇报。
6.2操作人员在事故应急处理中，应按照操作手册上的要求采取必要的应急措施，保证人员的生命安全，并减少事故对设备的损伤。
冷轧带肋钢筋技术操作规程
冷轧带肋钢筋技术操作规程1. 引言冷轧带肋钢筋是一种常用的建筑材料，广泛应用于混凝土结构中。
为了确保冷轧带肋钢筋的质量和安全性，制定了技术操作规程。
本文档旨在提供冷轧带肋钢筋的技术操作规程，以便工作人员能够正确操作冷轧带肋钢筋，确保工程质量。
2. 材料准备2.1 冷轧带肋钢筋的选择 - 冷轧带肋钢筋应符合国家标准，并进行质量检验。
- 需要根据工程设计的要求选择适当的型号和规格的冷轧带肋钢筋。
2.2 物料存放与保管 - 冷轧带肋钢筋应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的仓库中。
- 冷轧带肋钢筋应妥善保管，避免与水、酸、碱等物质接触，以防腐蚀。
3. 设备准备3.1 冷轧带肋钢筋机组设备的检查与准备 - 在操作前，必须检查冷轧带肋钢筋机组设备是否处于正常工作状态。
- 检查冷轧带肋钢筋机组设备的电气线路和润滑系统是否正常。
3.2 操作工具的检查与准备 - 检查和准备操作冷轧带肋钢筋所需的工具，包括钢筋剪、扳手、起吊工具等。
4. 冷轧带肋钢筋的操作步骤4.1 前期准备工作 - 将冷轧带肋钢筋取出，检查钢筋表面是否有缺陷、锈蚀等问题。
- 对于有缺陷的冷轧带肋钢筋，必须予以剔除。
4.2 冷轧带肋钢筋的切割与弯曲 - 根据工程设计要求，使用钢筋剪对冷轧带肋钢筋进行切割。
- 根据需要，可以使用扳手等工具对冷轧带肋钢筋进行弯曲。
4.3 冷轧带肋钢筋的连接 - 使用合适的连接件，将冷轧带肋钢筋连接在一起。
- 确保连接部位的质量和牢固度。
4.4 冷轧带肋钢筋的安装 - 按照工程设计要求，将冷轧带肋钢筋安装在混凝土结构中。
- 确保冷轧带肋钢筋的位置、间距和固定方式符合要求。
5. 安全注意事项•操作人员必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用品。
•操作过程中，严禁跨越、踩踏冷轧带肋钢筋。
•在使用工具时，要注意操作方法，避免造成人身伤害。
6. 结束工作•完成冷轧带肋钢筋的安装和连接后，及时清理、归位工具。
•对冷轧带肋钢筋机组设备进行检查，确保其正常。
1.冷轧操作规程
切料台板抬起，切头剪锁死。 4.3.2 开卷机可做±100 ㎜的轴向调节，上料前，要将开卷机恢复到带卷对中初始零位。 4.3.3 将料盘开到 C2 对齐开卷轴线位置，使用卷径带宽自动测量将料盘开至卷径带宽测量位置，再使用料卷 自动装载将料卷开至开卷芯轴，料卷装到开卷机芯轴上后，闭合开卷机活动支撑，压下喂料辊，涨开开卷机 芯轴，落下上卷小车。 4.3.4 用开卷开头器打开坯料料头，引导料头经夹送辊初步压平后送入切头剪。 4.3.5 坯料头部要切齐，对超厚、起层及不规则的料头要用切头剪切除，切至能顺利穿料不影响轧制时为止。 4.3.6 切下的厚头、厚尾及轧制时切下的废料必须写上合金牌号并按照《废料分组分级管理规则》中的要求分 级分组存放到指定的废料框内。 4.3.7 坯料送入轧机建立张力后，要将喂料辊、夹送辊抬起，将开头器缩回并落下到初始位置，同时要将机前 装置上的涨紧辊压下。 4.4 冷轧卷取、正常轧制监控、降速作业 4.4.1 轧制前，必须使用工艺润滑油清洗和预热轧辊，当轧辊是冷辊时，必须预热 20 分钟以上。 4.4.2 轧制所用套筒的表面必须光洁平坦，不许存在粘附物及尖锐凸起，每道次均带套筒轧制。 4.4.3 咬入前，必须先投入吹扫和喷淋进行润滑及扫油。 4.4.4 卷取打底部分要平坦整齐，如打底时料头跑偏或底层有尖锐物凸起，须切除后重新卷取。 4.4.5 一号岗位操作工必须根据料卷的宽度选择合适的吹扫，保证出口板面无明显带油现象。 4.4.6 一号岗位操作工必须按照生产卡片中规定的轧制道次和道次压下量进行轧制，不许擅自增减轧制道次。 特殊情况下，必须经车间主任或工艺工程师同意后，方可根据实际情况增减轧制道次。 4.4.7 起车后，尽快使带材厚度接近测厚仪设定值的测量范围，并投入 AGC 系统对厚度进行自动控制与调节。 4.4.8 为减少带材头尾厚度超差量，穿带后轧制速度要尽快提升到目标设定值，在道次结束时，二号工位操 作工根据尾料的厚薄及板形情况停机将料尾切掉，不许造成跑头或松卷。 4.4.9 轧制时要使用板形仪控制板形，一号岗位操作工根据所轧制的合金种类、道次、规格，合理选择轧制工 艺规定的目标板形代号及控制参数。 4.4.10 轧制过程中，一号岗位操作工必须密切注意观察轧机性能参数及工艺参数的变化，发现异常要立即处 理，严禁在设备性能不正常的情况下生产。 4.4.11 轧制过程中，一号岗位操作工根据实际情况适当调节张力。进入稳定轧制后，要保持张力的相对稳定， 不允许进行大幅度的调整（控制在±0.2kg/mm2 范围内）。 4.4.12 一号岗位操作工根据轧制过程中带材板形的变化情况，选择控制工艺润滑油的压力、分区流量及液压 弯辊等方法控制带材板形。 4.4.13 一号岗位操作工在轧制过程中要正确使用弯辊，带材抛出时必须使用最大正弯力并转为穿带速度，不 允许造成飞车现象。 4.5 冷轧机断带、灭火处理 4.5.1 轧制过程中，如果发生断带，应立即依照《断带处理作业卡》进行操作。 4.5.2 一旦断带引发起火或其他原因起火，应立即依照《灭火操作作业卡》进行操作。 4.6 冷轧卸卷作业 4.6.1 轧制后依照《卸卷操作作业卡》进行操作，料卷卸在运料小车上时，一定要居中，并将料头卡在运料 小车和铝卷之间，防止在卸卷过程中铝卷倾倒和松卷。 4.6.2 轧制过程中出现的残卷、断头，要用运料小车导出卸下。 4.7 冷轧质量自检作业 4.7.1 按生产卡片检查料、证、牌（标识）是否齐全一致。吊取坯料并认真核对坯料的合金、状态、批卷号、 规格，对不符合相关验收标准要求的及时反馈技术质检部处理。 4.7.2 铸轧卷开坯时，二号岗位操作工要在线认真检查坯料表面质量，及时并详细做好来料质量缺陷记录， 如不符合产品要求，需及时向技术质检部和车间领导反映，不准擅自生产。 4.7.3 二号岗位操作工在每道次结束以后，必须使用油枪冲洗和擦拭轧机导路辊系和清辊器，确保滚面无粘 铝和杂物。
冷轧厂操作规程
冷轧厂操作规程1. 引言冷轧是金属加工中重要的工艺之一，通过压力将金属材料进行塑性变形，使其产生变薄和尺寸调整的工艺过程。
为了确保冷轧作业的安全、高效进行，制定冷轧厂操作规程是必要的。
本文档旨在规范冷轧厂作业流程，保障操作人员的人身安全以及产品质量。
2. 操作人员安全2.1 个人防护措施•操作人员在进入冷轧厂作业区域前，必须穿戴防护服装，包括耐高温手套、防护眼镜、防护面罩等。
•在作业过程中，严禁穿着宽松衣物和饰品。
•禁止在作业区域内吃东西或吸烟。
2.2 安全操作要求•操作人员应对冷轧设备进行熟悉，并按照设备操作手册进行正确操作。
•在操作过程中，严禁将手、脚伸入机器设备中，防止夹伤事故的发生。
•严禁私自拆卸、改装设备，如发现设备故障应及时报告维修人员处理。
2.3 紧急情况处理•在发生设备故障、火灾等紧急情况时，操作人员应立即停止作业，并按照应急预案进行处理。
•在空气中有毒气体泄漏时，应立即向上级报告，并迅速撤离作业区域。
3. 生产操作流程3.1 前期准备•操作人员在每天开始生产前，需检查设备的完好性，如发现问题应及时报告维修人员。
•准备好所需的原材料，并按照规定的配比进行搅拌。
3.2 冷轧操作•将原材料送入冷轧机，调节机器参数，确保操作符合工艺要求。
•开始冷轧过程，监控设备运行情况，及时调整机器参数，确保产品质量。
•在冷轧过程中，操作人员应及时清理设备，保持设备表面清洁。
3.3 成品处理•冷轧完成后，及时将产品从设备中取出，放置在指定的区域。
•根据产品要求进行包装和标识。
4. 设备维护与保养•维护人员应定期对冷轧设备进行检查和保养，确保设备的正常运行。
•定期对设备进行润滑和清洁，防止因设备磨损而给作业过程带来问题。
•检查电气线路和接线盒，确保设备电气安全。
5. 事故处理•在发生事故时，操作人员应立即停止作业，并向上级报告。
•保护现场，及时提供紧急救援。
•事故发生后，应进行详细的事故调查和分析，找出事故原因并采取相应的改进措施，防止事故再次发生。
冷轧工艺操作规程
冷轧工艺操作规程冷轧工艺操作规程一、工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、下料、热处理、热轧、退火、冷轧、除裂纵剪、平整和成品制造等环节。
二、设备要求1. 冷轧机组：同时满足多张钢板的冷轧需求；2. 退火设备：用于消除冷轧过程中产生的变形应力，提高钢板的可加工性；3. 除裂纵剪机组：用于将冷轧后的钢板按照要求进行切割和修整；4. 平整机组：用于对冷轧后的钢板进行平整处理，保证钢板的表面光洁度和平整度；5. 成品制造设备：根据需求将冷轧后的钢板制作成成品。
三、操作规程1. 原材料准备(1) 钢坯材料必须符合工艺要求，不得有明显的质量缺陷。
(2) 对原材料进行物理和化学检验，确认其性能和化学成分是否符合要求。
(3) 对原材料进行切割，根据生产计划将其分成适当尺寸的钢板。
2. 下料(1) 在下料前，应清理龙门架、滑轮、支撑滚筒等设备，确保设备正常运转。
(2) 根据生产计划，按照规定的尺寸将原材料切割成钢板。
(3) 下料操作中注意安全，需佩戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。
3. 热处理和热轧(1) 钢板进入热处理设备进行加热，保证钢板的可塑性和硬度。
(2) 加热至设定温度后，钢板进入热轧机组进行热轧，调节辊缝和轧制力度。
4. 退火(1) 热轧后的钢板需要通过退火设备进行消除应力处理。
(2) 根据不同的材料和要求，设置适当的退火温度和时间，保证退火效果。
5. 冷轧(1) 退火后的钢板进入冷轧机组进行冷轧，降低尺寸和提高表面质量。
(2) 调整辊缝和轧制力度，保证钢板的冷轧效果。
6. 除裂纵剪(1) 冷轧后的钢板通过除裂纵剪机组进行切割和修整。
(2) 根据要求进行尺寸裁切，并进行钢板边部处理。
7. 平整(1) 除裂纵剪后的钢板须进入平整机组进行平整处理。
(2) 根据要求调整机组参数，提高钢板的表面质量和平整度。
8. 成品制造(1) 平整后的钢板可以根据需求进行成品制造。
(2) 按照计划和工艺要求，进行钢板切割、焊接、折弯等加工。
冷轧车间操作规程
冷轧车间操作规程一. 安全操作规程1.1 车间进出1.1.1 操作人员进出车间时必须佩戴安全帽，并且穿着符合工作要求的工作服和鞋具。
1.1.2 车间进出时要保持整齐有序，禁止奔跑和嬉戏，严禁尖叫和大声喧哗。
1.1.3 严禁携带易燃易爆物品进入车间，特殊情况需经过安全主管的批准。
1.2 设备操作1.2.1 操作前必须熟悉相应的设备使用手册，并按照要求进行操作。
1.2.2 使用机械设备时，必须佩戴防护手套和护目镜。
1.2.3 在操作设备过程中，发现异常情况应立即停止操作，并向上级报告。
1.2.4 定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备处于良好状态。
1.3 应急预案1.3.1 所有操作人员必须熟悉车间的应急预案，并定期进行演练。
1.3.2 发生火灾、泄漏或其他紧急情况时，应按照应急预案的要求进行应急处理，确保人员安全。
1.3.3 在应急情况处理完毕后，必须进行事故报备和记录。
二. 生产操作规程2.1 材料准备2.1.1 在开始生产前，必须对所需的原材料进行检查，确保质量合格。
2.1.2 储存原材料的库房必须保持整洁干燥，防止杂质污染。
2.1.3 使用原材料时，必须按照工艺要求进行称量和配比。
2.2 设备操作2.2.1 在操作冷轧机等设备前，必须仔细检查设备的状态，确保各项指标正常。
2.2.2 在操作过程中，应定期检查设备的运行情况，及时调整和修正。
2.2.3 操作冷轧机时，应注意安全距离，避免手部或其他身体部位受伤。
2.3 产品质量控制2.3.1 操作人员必须熟悉产品质量标准，并按照要求进行操作。
2.3.2 每批产品生产完成后，必须进行抽样检测，确保产品质量符合标准。
2.3.3 对于不合格的产品，必须按照相关规定进行处理，并及时记录。
三. 清洁卫生规程3.1 工作区域清洁3.1.1 每日上班前，必须清除工作区域内的杂物和垃圾，保持整洁。
3.1.2 工作结束后，必须及时清理设备和工作台面，防止积尘和污染。
冷轧技术操作规程
安吉县鹏大钢管有限公司冷轧技术操作规程一、轧制前准备1、认真验收来料：①、对来料应该核对钢号、炉号、规格、支数，必须与生产工艺流转卡相符，否则查明原因方可生产;②、检查坯管内外表面，不准有翘皮、氧化皮、凹坑；两端切齐，无毛刺；弯曲度≤3mm/m；③、坯管公差外径﹢1.00mm ~﹣0.50mm ;壁厚﹢0.3mm ~﹣0.2mm。
2、检查轧机各运转部位及润滑是否良好；3、按工艺要求合理选择模具，要求如下：①、轧棍、芯棒其表面不得有任何擦伤，表面粗糙度≥，表面硬度HRC≥60°；②、芯棒直径度比坯管内径小2～10mm。
轧薄壁管时，其间隙应最小。
③、芯棒选取如下：注：坯管内径与芯棒圆柱部分之间的间隙=2mm左右。
二轧制1、按作业计划单要求进行生产；2、加料后必须锁紧三爪卡盘，否则会产生严重事故；3、轧制时严禁触摸运动部件，并保持1米的距离，预防产生安全事故；4、轧制时不断用皂化液冷却；5、开始轧制时，应从低速和小送进量试轧，在保证质量、负荷均匀、不超载的前提下，可逐步增加速度和送进量；以三大钢种为例，不得高于下表：6、注意轧辊、滑道、保持架、齿条不得松动，经常检查芯棒不得粘钢，钢管质量及尺寸公差应符合相关规定；7、轧制薄壁管和高标准钢管时应轻拿轻放，防止擦伤，碰扁；8、轧制好的钢管内外壁应擦干净，无污物，以其中一端为准放齐。
二、调整：1、LG型轧机孔型大小是利用上轴承座与安全座之间斜楔来调整，拧检螺母，旋转调整螺杆，由于上轴承座与安全座接触面有1：20斜度，因此安全座向右移动，推动上轴承座向轧制中心移动，孔型缩小。
当安全座向左移动在弹簧作用下，上轴承座向外移动，孔型放大，调整好后旋紧螺母，两个调整螺母杆每调一圈，上轧棍压下量：LG30 0.15mm左右LG20 0.10mm左右2、若在保持钢管直径不变的情况下，在不大范围内改变钢管的壁厚，可通过移动芯棒在孔型中的位置来实现，往后移动增壁，往前移动减壁，芯棒移动距离≤30mm。
冷轧机组工艺技术操作规程
1.范围：本操作规程适用于酸轧作业区冷连轧机组操作工作业。
2.引用标准：《冷连轧机组工艺技术操作规程》3.工艺流程：4.准备工作：4.1入口区准备工作：4.1.1检查链式运输机润滑情况，电机是否正常运转，各个电气元件是否能正常工作。
4.1.2将吊运小车停在起始位置：3#鞍座上方。
4.1.3将开卷机开口度打到最大值。
4.1.4将开卷刀移入生产线。
4.1.5将夹送辊上辊升起。
4.1.6设定立辊对中装置开口度并将对中压辊打起。
4.1.7将生产工具准备到位。
4.2 轧制区准备工作：当入口区操作工进行上料时，轧机操作工必须完成以下准备工作：4.2.1检查地面操作站上的指示灯及各个按钮是否正常。
4.2.2检查地面操作站上的急停、快停开关是否释放。
4.2.3检查相关设备是否处于穿带位置。
4.2.4将1#轧机入口对中装置开口度设定为预定值：带钢宽度+10～16mm。
4.2.5将控制面板“OPERATOR PANEL”打到相关页面，以便在轧制时观察相关数据。
4.2.6将1#～4#轧机打到“PROLOAD”状态，并设定好穿带辊缝、倾斜值及弯辊力。
确认5#轧机处于SHORT OPEN状态。
4.3出口区准备工作：当入口区操作工进行上料操作时，出口区操作工应完成以下准备工作：4.3.1准备好当班所要使用的工具。
4.3.2检查地面操作站按钮、信号灯是否正常。
4.3.3操作MANDREL/EXPAND按钮，将卷取机卷轴涨开。
4.3.4操作BELT WRAPPER/WRAPPER IN按钮，将皮带助卷机开到助卷位置。
4.3.5操作PRESS ROLL／INSERT按钮，将5＃轧机出口转向辊引板台移入生产线。
4.3.6确认上套小车在下位。
4.3.7确认卸卷小车在卸卷初始位置。
4.3.8确认步进梁在初始位置。
4.3.9确认步进梁4#鞍座上没有钢卷。
5.上料：（在LCD01操作站完成）5.1上卷：5.1.1行车将钢卷吊放在1＃座上，要求钢卷带头朝下放置并将带头压在鞍座上，方向指向酸洗机组，将钢卷对中放好，误差不得超过100mm；测量钢卷外径并反馈给主操工；测量带钢宽度，并根据带钢宽度设定立辊对中装置开口度：在主页面上点击“ENTRY STATUS”键，进入入口区页面2，观察“CURRENT OPENNS”下的数值，然后在操作面板上操作“SIDE ROLLERS”下的“OPEN”与“CLOSE”按钮，设定立辊对中装置开口度。
冷轧机操作规程
嘉善申华金属包装材料有限公司冷轧机作业指导书核准：修订：草拟：目的：冷轧机处于铸轧流水线的收尾阶段，为了帮助大家正确使用及维护此设备，特制订本操作说明书，以供参考。
使用范围：本作业指导书仅适合本公司冷轧工序使用。
冷轧机常识及工作原理：1：本公司冷轧机分三个部分操作，一共有三个操作台，即收卷机操作台，1#主机操作台，2#主机操作台。
2、用途 公司冷轧机用于批量铝板冷轧，生产量大、成品率高、单位能耗小等特点，适用于铝板带材的中、精轧及制成品，具有轧制精度高、速度快、张力稳定等多项优点。
3：设备组成：该机型由主机架、前后导位装置、传动底座、液压系统、电控系统、冲剪系统、收卷系统等部分组成。
4：生产原理：冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。
传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分组成，即主机、剪切机、收卷机。
“冷轧机”顾名思义，是一种以冷作业方式对金属材料进行轧制的冶金加工设备。
所谓“冷轧”，是指在金属的“再结晶”温度（包括常温）之下对板材进行压力加工，或称“压延”。
轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。
轧机通过工作辊来完成这一过程。
工作辊包含有旋转和移动两种运动。
前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。
主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与变速箱输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。
压下装置共两组，分别安装在机架上面，经内外各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。
压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。
压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和内外联动的功能。
冷轧技术操作规程
冷轧技术操作规程1.准备工作：a.鉴定原材料：首先需要对原材料进行鉴定，确保其符合冷轧产品的要求。
b.准备工作站：确保设备和工具齐全，并检查其是否正常运行和使用。
c.清洁作业现场：保持生产车间的整洁，并清理设备和工具。
2.用料准备：a.根据生产计划和产品要求，准备所需的原材料。
b.对材料进行切割或切纸，确保其尺寸符合要求。
c.对材料进行检验，确保没有质量问题。
3.冷轧操作：a.调整辊压力：根据产品的要求，调整辊压力，使其适应冷轧操作。
b.进料材料：将用料放入冷轧机的进料端，并确保用料的正确定位。
c.轧制材料：冷轧机的辊子通过旋转和传动，对进料材料进行连续轧制。
d.调整轧机参数：根据需要，调整冷轧机的辊数、辊径和辊间距，以达到所需产品的规格。
e.收尾过程：将轧制完毕的材料从轧机上取下，并进行下一步处理。
4.退火处理：a.将冷轧完毕的材料进行退火处理，以消除内部应力和提高材料的可塑性。
b.调整退火炉参数：根据产品的要求，调整退火炉的温度、时间和冷却速度。
c.进行退火处理：将材料放入退火炉，并按照规定的参数进行处理。
d.冷却处理：退火完毕后，及时进行冷却处理，以保证材料的性能。
5.检验和质量控制：a.取样和检验：对冷轧产品进行取样，并进行物理和化学性能的检验。
b.质量控制：根据检验结果，进行质量控制，确保产品的符合标准和客户要求。
c.进行必要的调整和修正。
6.清洁和维护：a.清理操作现场：每轮生产结束后，对操作现场进行清理，保持整洁。
b.维护设备和工具：定期检查和维护冷轧设备和工具，确保其正常运行和使用。
c.记录和汇报：及时记录操作过程和质量检验结果，并向上级进行汇报。
以上是冷轧技术操作规程的主要内容。
在具体操作中，还应根据不同材料和产品的特点和要求进行调整和补充。
同时，操作人员应严格遵守相关操作规程和安全生产要求，确保生产过程的安全和稳定。
冷轧厂工艺操作规程[1]126
![冷轧厂工艺操作规程[1]126](https://img.taocdn.com/s3/m/24edb33c7ed5360cba1aa8114431b90d6c8589c8.png)
冷轧厂工艺操作规程一、工艺概述冷轧是一种重要的金属材料加工工艺，广泛应用于钢铁行业等领域。
冷轧厂主要负责将钢板或钢坯进行冷加工，以提高材料的硬度、强度和表面质量。
冷轧厂工艺操作规程是确保冷轧生产正常运行和产品质量稳定的关键文件，涵盖了从原料准备到成品出厂的全过程。
二、工艺流程1.原料准备阶段在冷轧厂生产过程中，原料准备是关键的第一步。
主要包括原材料采购、检验和入库等工作。
原料应符合国家标准和企业规定的质量要求，检查原料表面质量和尺寸，确保原料符合生产要求。
2.冷轧加工阶段冷轧厂的冷轧加工阶段包括多道工序，如脱脂、酸洗、冷轧、淬火、开平等。
在冷轧加工中，需要根据产品要求调整轧制参数，保证产品的尺寸精度、表面质量和力学性能。
3.质量控制阶段质量控制是冷轧厂生产中的重要环节，包括工艺参数控制、设备检修、实时监测等。
通过严格的质量控制，确保产品质量稳定，提高生产效率。
4.包装出厂阶段冷轧产品在生产完成后，需要进行包装和出厂。
包装应符合国家标准，确保产品运输过程中不受损坏。
货物出厂前需要进行质量检验，保证产品符合标准要求。
三、操作规程1.生产操作规程–根据工艺要求设定冷轧机参数。
–在生产操作过程中，及时调整设备参数，确保产品质量。
–定期对设备进行维护保养，保证设备长时间稳定运行。
2.质量控制规程–对产品进行严格质量检验，确保产品质量符合标准。
–实施质量溯源管理，确保产品来源可追溯。
3.安全生产规程–严格执行安全操作规程，保障生产人员安全。
–定期进行安全培训，提高员工安全意识。
4.环境保护规程–遵守环保法律法规，减少污染物排放。
–实施节能减排措施，保护环境资源。
四、总结冷轧厂工艺操作规程是冷轧生产的重要依据，对实现生产高效、产品质量稳定至关重要。
加强操作规程的贯彻执行，严格遵守相关标准和规定，将有助于提升企业生产效率，确保产品质量，实现可持续发展。
冷轧机操作规程
嘉善申华金属包装材料有限公司冷轧机作业指导书核准：修订：草拟：目的：冷轧机处于铸轧流水线的收尾阶段，为了帮助大家正确使用及维护此设备，特制订本操作说明书，以供参考。
使用范围：本作业指导书仅适合本公司冷轧工序使用。
冷轧机常识及工作原理：1：本公司冷轧机分三个部分操作，一共有三个操作台，即收卷机操作台，1#主机操作台，2#主机操作台。
2、用途公司冷轧机用于批量铝板冷轧，生产量大、成品率高、单位能耗小等特点，适用于铝板带材的中、精轧及制成品，具有轧制精度高、速度快、张力稳定等多项优点。
3：设备组成：该机型由主机架、前后导位装置、传动底座、液压系统、电控系统、冲剪系统、收卷系统等部分组成。
4：生产原理：冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。
传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分组成，即主机、剪切机、收卷机。
“冷轧机”顾名思义，是一种以冷作业方式对金属材料进行轧制的冶金加工设备。
所谓“冷轧”，是指在金属的“再结晶”温度（包括常温）之下对板材进行压力加工，或称“压延”。
轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。
轧机通过工作辊来完成这一过程。
工作辊包含有旋转和移动两种运动。
前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。
主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与变速箱输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。
压下装置共两组，分别安装在机架上面，经内外各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。
压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。
压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和内外联动的功能。
冷轧操作规程(DOC)
建议对于板型辊面不采取使用砂纸打磨的处理方法，用干净布沾酒精进行表面清理，可保持板型辊的精度，延长使用寿命。
《板型辊检查作业卡》
主操手
2.9
冷轧测厚仪检查校准
1.测量窗口无污渍、污物；
2.压缩空气压力0.65～0.8Mpa；
3.测厚仪厚度标样检查：现有合金种类，厚度种类，样片规格统一；
4.依据《产品工艺单》《生产计划单》选择标准厚度样片对测厚仪厚度测量进行校准。
2.检查对中光源洁净，防止生产过程中对中不准。
《冷轧卸套筒作业卡》
《冷轧上卷、穿带作业卡》
副操手
3.1
冷轧轧制导路辊系清理
●简易流程：
工艺油冲洗→擦拭
1.每道次轧制前进行导路和辊系清洗、擦拭；
2.使用工艺油进行导路、辊系冲洗作业，冲洗时工艺油压力5bar（0.5Mpa）；
3.张紧辊、板型辊辊面无伤、轧制通道内无异物。
●注意事项：
用油冲洗导路时，从内向外从上到下进行，避免顺序上的不注意，把微小的杂质冲到工作辊面，导致带材表面的质量缺陷。
《冷轧轧制导路、辊系清洗作业卡》
副操手
4
冷轧升速
轧制
降速
●简易流程：穿带完成→升速→轧制监控→降速→轧制结束
1.穿带时速度8～20m/min，从穿带速度一次升速到工艺规定的轧制速度；
《冷轧备套筒作业卡》
辅助工位
2.12
冷轧工艺油检查
●简易流程：
取净油样→送化验室分析→确认油品检验结论
1.工艺人员负责取油样、送油样，化验岗位负责油品检验、送结论样单。分析项目及标准如下：
1.1冷轧机分析项目指标
项目
标准
项目
标准
冷轧板厂安全操作规程
1 目的2 定义、适用范围3 引用文件4 职责5 安全通则6 常用工具、通用设备安全操作规程6.1 手电钻、冲击钻等电动设备安全操作规程6。
2 砂轮机安全操作规程6.3 扳手安全操作规程6。
4 大锤、手锤安全操作规程 6.5 锉刀安全操作规程6。
6 手锯安全操作规程6.7 錾子、冲子安全操作规程6。
8 螺丝刀安全操作规程6。
9 虎钳安全操作规程6.10 千斤顶安全操作规程6。
11 梯子安全操作规程6.12 刮刀安全操作规程6。
13 手动葫芦（倒链）安全操作规程6.14 手推车安全操作规程6。
15 锨、镐安全操作规程6.16 吊索(吊带）、吊具安全操作规程 6.17 氧气瓶安全使用要求6。
18 乙炔气瓶安全使用要求 6.19 打包机安全使用规程6。
20 车床岗位安全操作规程6.21 钻床岗位安全操作规程6。
22 刨床岗位安全使用规程7 检修各岗位安全操作规程7.1 钳工安全操作规程7。
2 管工安全操作规程3编码：BLZC/7/02冷轧板厂安全操作规程7。
3 天车修理工安全操作规程7.4 备件工安全操作规程7.5 电气焊工安全操作规程8 电工安全操作规程9 仪表工安全操作规程10 测厚仪安全防护操作规程11 天车工安全操作规程12 罩式炉机组天车附加安全操作规程13 遥控天车安全操作规程14 电动葫芦安全操作规程15 起重司索工安全操作规程16 原料工安全操作规程17 汽车司机安全规程18 叉车司机安全规程防爆蓄电池叉车安全操作规程电瓶车安全操作规程19 工程技术人员和管理人员安全操作规程20 洗衣机操作岗位安全操作规程21 保洁工岗位安全操作规程22 质检岗位安全操作规程23 冷轧机组各岗位安全操作规程23。
1 轧钢工安全操作规程23。
2 打捆工安全操作规程24 轧辊装配工安全操作规程25 磨床工安全操作规程26 轧辊毛化工安全操作规程27 罩式炉各岗位安全操作规程27。
1 退火作业区公共区域安全规程27。
冷轧技术操作规程B标准
冷轧技术操作规程B标准1.工艺流程与工艺技术参数1．1工艺流程上料开卷穿带酸洗冲洗烘干切边涂油重卷打捆卸料涂油重卷打捆卸料1.2机组设计数据表1.2.1材料：热轧低碳钢1.2.2来料带卷内径： 610|760mm1.2.3厚度： 1.6～4.5mm1.2.4重卷带卷外径： 610mm1.2.5来料宽度： 600～1300mm1.2.6来料带卷外径：最大1920mm1.2.7切边宽度： 550～1270mm1.2.8重卷带卷外径：最大1870mm1.2.9带卷重量：最重24吨1.2.10机组速度：最高60m|min1.2.11穿带速度： 10～30m|min1.2.12公用介质：盐酸1.2.13电源： 380V|三相|50HZ1.2.14供水： 2.9 kg／c㎡1.2.14气源：最小5.0kg|c㎡1.2.15蒸气： 7 kg／c㎡饱和蒸气1.2.16液压压力：最大105kg／c㎡1.2.17屈服强度：最大37kg／c㎡1.2.18剪切强度：最大45 kg／c㎡1.2.19机组运行速速：西东1.2.20镰刀弯：来料每米小于2.0mm或每30米小与50mm1.2.21机组张力：开卷最大3000kg 卷取最大5000kg2、操作规程2.1酸洗开机前的预备工作2.1.1检查机组的设备情形，过滤台、夹送辊辊面是否清洁无尘。
2.1.2检查各阀门是否处于正常位置。
2．1．3检查B9、B10、B11罐是否处于小循环，打开各罐间的连通阀。
2．1．4联系锅炉房、脱盐水、电气人员供电、供水、供气。
2．1．5通知物检人员检查酸液、冲洗水质情形是否达到工艺要求。
2．1．6启动各泵站，检查是否有专门情形。
2．1．7生产剪边料时，应检查圆盘剪剪刃情形，并调换好。
2．1．8生产热轧料酸洗卷时，应预调好涂油机。
2．1．9预备好生产工具、用具和材料。
2.2上料操作2．2．1预备工作2．2．1．1落地小车位置是否协当；2．2．1．2依照来了内径进行选择610／760mm或加尼龙快；2．2．1．3确定卷筒是否收缩；2．2．1．4确定压紧棍是否抬起；3．2．1．5确定开卷铲刀是否收回落下到最低位；2．2．1．6挡板是否收缩到位；2．2．1．7预备好剪刀、铁锤。
(技术规范标准)冷轧技术操作规程B标准
酸洗机组1.工艺流程与工艺技术参数1．1工艺流程上料开卷穿带酸洗冲洗烘干切边涂油重卷打捆卸料涂油重卷打捆卸料1.2机组设计数据表1.2.1材料：热轧低碳钢1.2.2来料带卷内径： 610|760mm1.2.3厚度： 1.6～4.5mm1.2.4重卷带卷外径： 610mm1.2.5来料宽度： 600～1300mm1.2.6来料带卷外径：最大1920mm1.2.7切边宽度： 550～1270mm1.2.8重卷带卷外径：最大1870mm1.2.9带卷重量：最重24吨1.2.10机组速度：最高60m|min1.2.11穿带速度： 10～30m|min1.2.12公用介质：盐酸1.2.13电源： 380V|三相|50HZ1.2.14供水： 2.9 kg／c㎡1.2.14气源：最小5.0kg|c㎡1.2.15蒸气： 7 kg／c㎡饱和蒸气1.2.16液压压力：最大105kg／c㎡1.2.17屈服强度：最大37kg／c㎡1.2.18剪切强度：最大45 kg／c㎡1.2.19机组运行速速：西东1.2.20镰刀弯：来料每米小于2.0mm或每30米小与50mm1.2.21机组张力：开卷最大3000kg 卷取最大5000kg2、操作规程2.1酸洗开机前的准备工作2.1.1检查机组的设备情况，过滤台、夹送辊辊面是否清洁无尘。
2.1.2检查各阀门是否处于正常位置。
2．1．3检查B9、B10、B11罐是否处于小循环，打开各罐间的连通阀。
2．1．4联系锅炉房、脱盐水、电气人员供电、供水、供气。
2．1．5通知物检人员检查酸液、冲洗水质情况是否达到工艺要求。
2．1．6启动各泵站，检查是否有异常情况。
2．1．7生产剪边料时，应检查圆盘剪剪刃情况，并调换好。
2．1．8生产热轧料酸洗卷时，应预调好涂油机。
2．1．9准备好生产工具、用具和材料。
2.2上料操作2．2．1准备工作2．2．1．1落地小车位置是否协当；2．2．1．2根据来了内径进行选择610／760mm或加尼龙快；2．2．1．3确定卷筒是否收缩；2．2．1．4确定压紧棍是否抬起；3．2．1．5确定开卷铲刀是否收回落下到最低位；2．2．1．6挡板是否收缩到位；2．2．1．7准备好剪刀、铁锤。
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酸洗机组1.工艺流程与工艺技术参数1．1工艺流程上料开卷穿带酸洗冲洗烘干切边涂油重卷打捆卸料涂油重卷打捆卸料1.2机组设计数据表1.2.1材料：热轧低碳钢1.2.2来料带卷内径： 610|760mm1.2.3厚度： 1.6～4.5mm1.2.4重卷带卷外径： 610mm1.2.5来料宽度： 600～1300mm1.2.6来料带卷外径：最大1920mm1.2.7切边宽度： 550～1270mm1.2.8重卷带卷外径：最大1870mm1.2.9带卷重量：最重24吨1.2.10机组速度：最高60m|min1.2.11穿带速度： 10～30m|min1.2.12公用介质：盐酸1.2.13电源： 380V|三相|50HZ1.2.14供水： 2.9 kg／c㎡1.2.14气源：最小5.0kg|c㎡1.2.15蒸气： 7 kg／c㎡饱和蒸气1.2.16液压压力：最大105kg／c㎡1.2.17屈服强度：最大37kg／c㎡1.2.18剪切强度：最大45 kg／c㎡1.2.19机组运行速速：西东1.2.20镰刀弯：来料每米小于2.0mm或每30米小与50mm1.2.21机组张力：开卷最大3000kg 卷取最大5000kg2、操作规程2.1酸洗开机前的准备工作2.1.1检查机组的设备情况，过滤台、夹送辊辊面是否清洁无尘。
2.1.2检查各阀门是否处于正常位置。
2．1．3检查B9、B10、B11罐是否处于小循环，打开各罐间的连通阀。
2．1．4联系锅炉房、脱盐水、电气人员供电、供水、供气。
2．1．5通知物检人员检查酸液、冲洗水质情况是否达到工艺要求。
2．1．6启动各泵站，检查是否有异常情况。
2．1．7生产剪边料时，应检查圆盘剪剪刃情况，并调换好。
2．1．8生产热轧料酸洗卷时，应预调好涂油机。
2．1．9准备好生产工具、用具和材料。
2.2上料操作2．2．1准备工作2．2．1．1落地小车位置是否协当；2．2．1．2根据来了内径进行选择610／760mm或加尼龙快；2．2．1．3确定卷筒是否收缩；2．2．1．4确定压紧棍是否抬起；3．2．1．5确定开卷铲刀是否收回落下到最低位；2．2．1．6挡板是否收缩到位；2．2．1．7准备好剪刀、铁锤。
2．2．2操作程序2．2．2．1严格按生产计划找料，指挥天车起吊，不得混号生产。
2．2．2．2将入口回转架转动到上卷位置，并指挥天车将刚卷上到回转架。
2．2．2．3转动回转架到入口小车接料位置。
2．2．2．4驱动入口小车运送钢卷至开卷机卷筒上合适位置，剪去捆带。
2．2．2．5严格按要求做好生产报表与库存表填写工作，并交相关单位。
2．3操作要点与注意事项：2．3．1凡是发现扁卷、内外松卷、内径拆边等异常卷时应及时通知班组长，经采取措施后方能上料生长。
2．3．2在指挥调料时协调好天车司机，要在安全范围内，同时防止撞伤钢卷或损坏三臂回转架。
2．3．3钢卷小车在回转臂区内时，不得旋转回转臂以防损坏。
2．3．4钢卷上开卷机卷筒时应使其中心与卷筒中心一致。
2．3．5根据来料宽度将带钢上到卷筒合适位置，防止带钢穿带跑偏。
3、开卷操作3．1准备工作3．1．1卷筒收缩;3.1.2压紧棍及矫直机抬起；3．1．3挡板定位；3．1．4开卷铲刀收回落下到最低位；3．1．5开卷机处中心位置；3．1．6根据来料厚度调整矫直机压下量；3．1．7一号废料小车开进到位。
3．2操作程序3．2．1张开卷筒，钢卷小车退出；3．2．2挡板复位，压紧棍压下，开卷铲刀抬起，引导带头如矫直机；3．2．3夹送辊、矫直机压下、矫直带头；矫直机压下穿带时表一3．2．4抬起切头剪导板，点动矫直机使带头进入切头剪，切除有缺陷的带头部分，导板下降；（切头切角长度：除舌头、鱼尾及严重边部缺陷切除外，不得超过0·5mm3．2．5点动带头至2号侧导，压紧棍压下，夹送辊和矫直机抬起闭合1号2号侧导，使带钢对中；3．2．6压下夹送辊和矫直机，打开1、2号侧导，铲刀收缩降落到最低位；3．2．7点动带头退回切角剪，切角且点动至2号侧导；3．2．8调节开卷张力（张力调节见表二）3．2．9穿带指示灯亮后，请示主控是否穿带；3．2．10在栓代时，必须有人跟踪带头位置，完成入口穿带后交由尾部岗位人员进行出口穿带；3．2．11在运行时，根据主控人员指示，调整开卷机位置，使带钢不跑偏，同时，矫直机夹送辊抬起；3．2．12甩尾：a：通知主控降低速度b：带尾有严重缺陷时，应停车切除3084kg100％（0．94，506）3．2．13带钢甩尾后，做好下一卷钢带头准备工作。
3．3注意事项3．3．1穿带堆钢时，应抬起挤干辊打开P1泵倒带，以防损坏挤干辊与酸腐蚀头部设备；3．3．2带钢跑偏且难于调整时，应及时做停车处理，并与上料人员共同处理钢卷在卷筒上的位置，防止边部挫伤出现；3．3．3开卷铲刀未及时收缩到位，严禁下降。
4圆盘剪操作4．1准备工作4．1．1 3号4号侧导打开，1号2号夹送辊与带头压紧棍抬起，活套抬起；4．1．2工艺技术规程退火具体工艺由技术质量部下发的技术通知进行。
3．操作规程3．1收料3．1．1根据生产部下达的生产计划和钢卷卡片，以及技术质量部下发的有关工艺技术要求，到退火库吊料。
3．1．2钢卷卷形要求3．1．2．1钢卷内径不阻塞，不允许松动；3．1．2．2钢卷卷取整齐，扎困良好，标记清楚；3．1．2．3超过10mm溢出边和严重塔形的钢卷，不允许装炉内，在无条件重卷的情况下，只允许放在堆垛的最上面；3．1．2．4钢卷外径应大于900mm，小于900mm者原则上不装炉；3．1．3 在指挥吊运中应注意不允许C形钩撞伤钢卷。
3．2装炉3．2．1清扫炉台，检查密封圈，检查循环风机叶轮中是否有异物。
3．2．2堆垛原则3．2．2．1具有相同退火工艺制度的钢卷应尽可能装在一炉退火；3．2．2．2尽可能把相同规格、相同钢质、相同内径的钢卷放在一起；3．2．2．3刚卷的宽度及厚的相同，外径不同时，外径大的放在下面，小的放在上面3．2．2．4厚度相同，外径相同时，宽度不同时，宽的放在下面，窄的放在上面，但要求相邻两卷的宽度差小于100mm；3．2．2．5当外径和宽度相同时，厚度不同，应将厚的放在下面，薄的放在上面，如果整炉都是小于0.3mm，钢卷重量大于15T，要求少装一卷；3．2．2．6不同钢质的钢卷，混装时则按最高质量的要求进行退火；3．2．2．7每卷钢卷离中心位置的偏差不超过100mm。
3．2．2．8装炉顺序原则上先来先装，后来后装，掉队及待处理的卷应及时与生产部联系，抓紧安排装炉。
3．2．3在安排堆垛时，必须尽可能的达到最大的堆垛高度，目前我厂堆垛高度为4500mm，应根据实际情况安排适当的中间钢卷数进行退火。
最大堆垛重量78吨（不包括对流板）。
3．2．4吊钢卷上炉台时，应轻吊轻放，绝不允许撞坏卷心，冲击炉台，要做到钢卷中心与炉台中心在一条直线上。
3．2．5利用导向杆吊放对流板和内罩（要检查内罩，破损或严重变形的内罩不能使用）。
3．2．6装完料，罩上内罩后，接上冷却水水管接头，根据指令锁紧内罩。
3．2．7通知仪表室内的看火工启动炉子，进行密封检查。
3．2．8按看火工的要求，将加热罩扣到要生产的炉子上，放下时要对准导向杆，离插座1米时要慢速轻入。
3．3看火3．3．1内罩锁紧后，按OIT终端上的F5（或F10）键，输入“开始周期”的指令，炉子将开始进行密封检查。
3．3．2泄漏测试内罩锁紧后，将进行H2阀和内罩炉台系统的气密测试。
N2使内罩压力达到5.0kpa，过充时间满足后，N2进口阀关闭，若内罩压力在3分钟内满足要求，则测试通过。
3．3．3 N2气吹扫定义：退火加热开始之前，采用保护气体N2对退火空间进行吹扫。
目的：赶走推火炉空间的氧气，使之降低到爆炸极限以下；吹扫流量：140 m3/h吹扫时间：35分钟吹扫结束条件：3．3．3．1进入内罩的氮气量最小量在60m3 以上；3．3．3．2最小N2流量30 m3/h；3．3．3．3最少无故障吹扫20分钟；3．3．3．4氧浓度极限在18以下；3．3．3．5快冷风机和快冷阀无故障运行。
在此阶段可罩上加热罩，当条件满足后，可进行点火加热。
3．3．4 H2快速置换N2当氮气吹扫结束，加热罩已点火运行，将H2快速置换N2 。
吹扫体积：14.5 m33．3．5 H2加热H2置换结束后，H2加热吹扫阶段开始。
加热期间的工艺参数预先输入，由计算机进行自动控制。
加热：罩式退火炉进行退火工艺属相变点以下的再结晶退火。
吹扫：为达到光亮退火的效果，根据不同的工艺要求制定不同的吹扫时间，吹扫量。
加热结束条件;3．3．5．1达到加热所需的时间3．3．5．2气氛温度达到设定值；3．3．5．3卷心温度达到设定值；3．3．6辐射冷却定义：加热结束后吊走加热罩，锁进行的自然冷却，称之为辐射冷却。
时间：已吊加热罩起至卷心温度达500℃3．3．7扣冷却罩冷却和快速冷却当卷心温度达500℃以下，扣上冷却罩，采用压缩空气进行冷却，直到气氛温度达到设定的快速冷却温度值（350℃）。
当气氛热电偶的温度与设定的快速冷却温度值一致时，快冷系统启动，进入快速冷却阶段。
在冷却阶段，可根据需要用氢气进行吹扫，吹扫的气体排放到大气。
当底部接触温度达到设定的出炉温度时，进行氮气后吹扫。
出炉温度以板宽为标准分成下列不同层次:3．3．8氮气后吹扫当冷却达到出炉温度后，开始氮气的后吹扫。
炉台循环风机减速至750rpm，打开氮气进气阀，氮气以140m3的速率吹扫35分钟，满足下列条件，吹扫结束：3．3．8．1总的最小氮气量必须进入内罩；3．3．8．2以吹扫时始，规定的最短时间以满足；3．3．9出炉氮气后吹扫完成后，松开内罩锁紧装置，吊走内罩，即可卸料。
完毕后清扫炉台。
3．3．10二次冷却为了确保平整生产所需的温度，将出炉后的钢卷按堆垛原则装在二次冷却炉台上继续对钢卷进行冷却。
3．4送料当钢卷温度冷却至大约45℃（用手摸），即可送料。
3．5特殊退火基准3．5．1返修退火如果在退火过程中，由于发生漏气，停电等原因，造成紧急出扫，为了防止黑卷出现，可按如下退火工艺执行：3．5．1．1加热尚未结束的，待紧急吹扫结束后，按原工艺继续进行（要保证加热吹扫时间达2小时）3．5．1．2刚加热结束的，待气氛温度降到500℃以下，重新点火，加大氢气吹扫量，设定气氛温度在600℃，保温吹扫2小时。