CRTS-Ⅱ型板式无砟轨道施工工艺PPT课件
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高速铁路CRTSII型板式无砟轨道施工技术PPT课件
无砟轨道施工工艺流程
• 二、梁面验收、打磨
1、 施工目的：控制梁面高度与平整度，为防水层和底座板施工做 准备。
2、 梁面检测验收及方法： 2.1梁面验收及处理工艺流程见图1。 2.2 梁面标高检测左右轨道中心线与距两端不大于2.0m和跨中截面 的交点，加高平台的顶部，必要时增加梁端凹槽处的测点。测量时采 用数字水准仪，点位处用红油漆进行标记，并标注编号。标高检测应 做好测量记录。 2.3 清扫梁面，保证检测梁面平整度的范围内露出混凝土原面，不 得有浮浆或找平腻子等杂物。 2.4 将梁面4条基准线（1线、2线、3线、4线）用墨线弹出，梁端 量出凹槽长度并弹出凹槽边缘线。4条测线位置见图2。 2.5 用4m直尺配合1m直尺沿已弹出的4条线连续横向摆动量测梁面 平整度，每尺重叠1m，用塞尺读取偏差值。将不合格点作出明确标 识（打磨面积、深度、下凿范围、深度）。 2.6 用钢尺量测梁端凹槽深度及用1m直尺连续量测检查平整度，不 合格处标记。
高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道 施工技术交流
新建客专HKJX-6标二工区无砟轨道队 2012年10月29日
整体概述
概述一
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概述二
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概述三
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高速铁路简介
高速铁路轨道结构和普通的铁路轨道结构是一样的，同样由钢轨、 轨枕、扣件、道床、道岔等部分组成。
2、施工重点： 2.1应等梁体架设完过一段时间荷载稳定后才就行设测，避免出现 超前测，造成精度不够等现象。 2.2建网测设前应严格查看联测的CPI与CPII状态是否完好，精度是 否还可满足要求。 2.3CPIII标志要埋设牢固，因为其要永久使用，标识喷涂清楚明了， 方便数据采集。 2.4段与段要平顺搭接
CRTSII型板式无砟轨道施工技术PPT课件
五、 粗铺轨道板施工
底座板及后浇带混凝土强度大于15Mpa，且混凝土浇注时间 大于2 天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。
安装定位锥和测设 GRP点。定位锥安装采用电锤钻孔，树 脂胶固定精轧螺纹钢。
轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座 板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。
轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可 将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊 装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。 轨道板上桥后纵向移动到位。
轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编 号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”。
粗铺板的支木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠 精调爪铺放。
3、底座混凝土钢筋的绝缘措施。为适应中国轨道电路传 输方式，减少由于结构钢筋形成回路后，对轨道电路传 输带来的感抗及阻抗影响，保障信号传输长度满足高速 铁路运行要求，底座混凝土钢筋采取了绝缘措施。
1.底座板钢筋分布图
梁缝区域
固定齿槽 连接筋
梁缝搭 接区
梁缝
标准梁跨 区域
后浇带搭 接区域
后浇带 钢板
粗铺轨道板施工图片
六、轨道板精调施工
完成底座板连接(包括后浇带混凝土)的单元段常规区及 完成全部后浇带混凝土施工的临时端刺区，在粗铺板后均可 进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下：
设标网的复测。精调施工前，设标网测设单位应对精调 段设标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。
安装轨道板精调调节装置。调节装置在待精调板(纵向) 前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精 调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。
CRTSⅡ型板式无砟轨道设计PPT课件
42
2.技术要求 道岔板混凝土强度等级为 C55，设置 HRB335 级
钢筋，工厂预制。 道岔板上设置标称直径为 28mm 的钻孔，钻孔的
位置精度公差最大为 ±0.5 mm。 道岔板内纵横向钢筋间进行绝缘处理，满足无绝
缘轨道电路的要求。 每块道岔板与底座间设置剪力筋。 每块道岔板内均设置综合接地系统。
20
标准摩擦板长度为 50m，宽度为 9m，厚度约 0.4m。
21
一般地段采用的标准端刺：上部结构沿线路纵向厚度为 1m，沿线路横向宽度为 9m，高度为 2.75m；下部结构沿 线路纵向为 8m，沿线路横向为 9m，厚度为 1m。
22
侧向挡块长度为 800mm，顶面宽度为 590mm，底面宽度为 400mm，高度根据计算确定。
线超高在路基表层上设置； 轨道板宽度为 2550mm，厚度为 200mm，标准轨道板长度
为 6450mm， 异型轨道板（补偿板）长度根据具体铺设段落合理配置； 砂浆调整层理论厚度为 30mm，相关技术条件应符合《客
运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂 行技术条件》（科技基 『2008』74 号）的有关规定。 水硬性材料支承层顶面宽度为 2950mm，底面宽度为 3250mm，厚度为300mm； 线间 C25 混凝土封闭层最小厚度为 150mm。
2.轨道板相互之间通过纵向精轧螺纹钢筋连 接，较好地解决了板端变形问题，提高了 行车舒适度；
5
3.轨道板采用数控机床打磨工艺，打磨精度可达 0.1mm，通过高精度的测量和精调系统，轨道板 铺设后即可获得高精度的轨道几何，最大限度的 降低铺轨精调工作，大幅度提高综合施工进度。
4.桥上底座板不受桥跨的限制，为跨越梁缝的纵 向连续结构， 桥上的轨道板与路基、隧道内的一 致，均为标准轨道板，利于工厂化、标准化生产， 便于质量控制，同时简化轨道板的安装和铺设；
2.技术要求 道岔板混凝土强度等级为 C55，设置 HRB335 级
钢筋，工厂预制。 道岔板上设置标称直径为 28mm 的钻孔，钻孔的
位置精度公差最大为 ±0.5 mm。 道岔板内纵横向钢筋间进行绝缘处理，满足无绝
缘轨道电路的要求。 每块道岔板与底座间设置剪力筋。 每块道岔板内均设置综合接地系统。
20
标准摩擦板长度为 50m，宽度为 9m，厚度约 0.4m。
21
一般地段采用的标准端刺：上部结构沿线路纵向厚度为 1m，沿线路横向宽度为 9m，高度为 2.75m；下部结构沿 线路纵向为 8m，沿线路横向为 9m，厚度为 1m。
22
侧向挡块长度为 800mm，顶面宽度为 590mm，底面宽度为 400mm，高度根据计算确定。
线超高在路基表层上设置； 轨道板宽度为 2550mm，厚度为 200mm，标准轨道板长度
为 6450mm， 异型轨道板（补偿板）长度根据具体铺设段落合理配置； 砂浆调整层理论厚度为 30mm，相关技术条件应符合《客
运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂 行技术条件》（科技基 『2008』74 号）的有关规定。 水硬性材料支承层顶面宽度为 2950mm，底面宽度为 3250mm，厚度为300mm； 线间 C25 混凝土封闭层最小厚度为 150mm。
2.轨道板相互之间通过纵向精轧螺纹钢筋连 接，较好地解决了板端变形问题，提高了 行车舒适度；
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3.轨道板采用数控机床打磨工艺，打磨精度可达 0.1mm，通过高精度的测量和精调系统，轨道板 铺设后即可获得高精度的轨道几何，最大限度的 降低铺轨精调工作，大幅度提高综合施工进度。
4.桥上底座板不受桥跨的限制，为跨越梁缝的纵 向连续结构， 桥上的轨道板与路基、隧道内的一 致，均为标准轨道板，利于工厂化、标准化生产， 便于质量控制，同时简化轨道板的安装和铺设；
CRTSⅡ型板式无砟轨道板质量控制课件PPT
05
质量检测与评估
轨道板外观检测
外观检测
对轨道板的外观进行目视检查，包括表面是否光 滑、无裂纹、无气泡等。
颜色检测
检查轨道板的颜色是否均匀，无明显色差。
标识检测
核对轨道板上的标识，确保与设计图纸相符。
轨道板尺寸检测
长度检测
使用测量工具对轨道板的长度进行测量，确保符合设计要求。
宽度检测
对轨道板的宽度进行测量，确保符合设计要求。
THANKS
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03
轨道板运输与存储质量控制
轨道板的运输质量控制
01
02
03
运输设备选择
选择具备专业资质、经验 丰富的运输公司，确保轨 道板在运输过程中的安全。
装载加固
对轨道板进行合理装载和 加固，防止在运输过程中 发生位移、损坏等现象。
运输监控
采用GPS等定位技术，实 时监控轨道板的运输状态， 确保运输过程的安全可控。
轨道板生产过程质量控制
总结词：精细管理
详细描述：制定详细的工艺流程和操作规程，确保生产过程中的各个环节都得到精细化管理。对生产 设备进行定期维护和校准，确保设备的稳定性和准确性。实施过程控制和检验，及时发现和解决生产 过程中的质量问题。
轨道板出厂检验
总结词：全面检测
详细描述：对轨道板进行全面的出厂检验，包括外观、尺寸、重量、性能等方面的检测。确保轨道板的各项指标都符合标准 要求，保证产品的合格率和稳定性。
调整，以满足设计要求。
轨道板的精调与固定
精调原则
遵循“先整体后局部、先方向后高程”的精调原则，对轨道板进行 精细化调整。
固定方式
根据实际情况选择合适的固定方式，如采用扣件固定或焊接固定， 确保轨道板的稳定性和安全性。
CRTSⅡⅡ型无砟轨道轨道板底座ppt课件
最新课件
7
6、钢板连接器的技术要求
（1）型式尺寸 超高0≤H＜115mm时，型式尺寸为2860×140×40mm； 超高115≤H＜175mm时，采用2块2860×140×40mm钢板， 通过连接钢板焊接连接。 （2）钢板材质为 Q345，四角需要做2cm的倒直角处 理。 （3）23号钢筋穿入钢板后直接焊接在钢板上，角焊缝 焊脚不得小于15mm。 （4）当轨道板板缝与跨中设置的钢板后浇带区域重叠 时，应前后平移钢板后浇带70cm，将其错开。 （5）在钢板后浇带连接器安装前应进行单独验收。
3）高强度挤塑板顶面与梁面加高平台顶面间的允许高 差为±2mm；
4）其余相关技术标准按《客运专线铁路CRTSⅡ型板式 无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件》（科技基【2009】 88号）执行。
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2
2、滑动层的技术要求
1）滑动层由上、下两层土工布，中间夹一层土工膜组 成，宽度3.05m，单块最小长度不小于5m，在加高平台上 沿线路方向连续铺设（剪力齿槽处断开）；
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8
7、底座板纵向钢筋搭接的技术要求
1）纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一搭接区段内纵向 钢筋搭接接头面积百分率不应超过50%，相邻两个搭接区 段中心间距应大于1.3倍的钢筋搭接长度。
2）纵向钢筋搭接区段应避开梁缝和剪力齿槽后浇带的 钢筋加强区域，纵向钢筋搭接区采用外箍筋，箍筋间距为 100mm；内箍筋与外箍筋交替使用处的纵向钢筋不允许弯 折，应通过调整2～3根箍筋的高度进行过渡处理，保证纵 筋平顺缓和过渡，同时满足钢筋保护层厚度要求。
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3
4）上层土工布铺设在土工膜上方，两块土工布接头处 采用搭接方式进行连接，搭接接头长度不小于20cm；
CRTSII型板式无砟轨道技术培训(PPT课堂)
二、施工准备
2. 技术人员配置 根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜任的
技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺设工作 面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、试验人员3 人、质检人员2人，监理单位要配置胜任的监理人员， 原则上每个工作面至少3人。
各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术培训, 确保技术和质量可控。
摩擦板和端刺布置图
摩擦板
端刺 摩擦板：传递纵向力
宽度一般为9m，厚度为0.4m 长度根据不同桥梁结构计算确定 标准端刺：锚固纵向力
上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m； 下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。
一、轨道结构
（2）路基上无砟轨道结构组成 由轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组成。
二、施工准备
3. 资料收集 明确标准 应及早收集相关的技术条件、施工技
术指南、施工细则、验收标准、技术管理规定等规范、 标准、要求。
明确记录表格 明确检验批、分项、分部、单位工 程质量验收记录表格，对部分不适合的表格进行调整， 对特殊结构的记录表进行补充设计，必须做到全线统 一，为竣工资料整理打好基础。可参考《客运专线铁 路工程检验批填写范例（含无砟轨道）》，铁道出版 社2009年4月出版。对不进入竣工资料的，而又必要的 施工现场记录表进行统一规定。
京津实施方案
京沪方案
一、轨道结构
主要原材料 水泥、钢筋等主要原材料尽可能采用国内市场通用材
料，降低成本。 绝缘处理措施
优化了轨道板钢筋绝缘处理措施，取消底座钢筋绝缘 处理，简化了施工工艺，降低成本。
一、轨道结构
(2)再创新方案的特点 A. 底座板厚度一致，避免了京津实施方案中，连续底座厚
CRTSII型板式无砟轨道gPPT课件
熟练
8
董义伟 23
男
大专 技术员
组员
48
9
胡开权 22
男
大专 技术员
组员
48
熟练 熟练
10
代 松 27
男
大专 测量组长 组员
48
熟练
11
李述鹏 28
男
大专 试验技师 组员
48
熟练
12
林 莉 26
男
中专 资料员 组员
48
熟练
四、活动目标
1、活动课题：强 化质量管理，优化 CRTSII板式无砟 轨道预制箱梁桥面 控制。
五、施工现状及目标分析
丰南梁场施工初期, 箱梁桥面控制较差， 项目部决心组织精兵强将严格对箱梁桥面进 行控制，攻克桥面精度要求高的难关。
要想实现目标，项目部具备如下优势： 参与箱梁施工的技术力量雄厚，管理水 平全面。有具备较高理论水平、经验丰 富的技术人员，还有具有丰富现场施工 经验的操作人员。
现状 能力
是
每道工序自检和互检不仔细，个别工人操作时随心所欲
是
工人收浆抹面掌握不好，随意性强，洒水情况严重，平整度 差，二次抹面工艺执行不严
是
箱梁中线定位不准确,施工人员中线定位偏位，造成预埋件 位置偏位,固定不牢，出现跑模
是
养护过早，砼表面起皮，砼收缩徐变对平整度的影响
否
模板变形引起预埋套筒位置变位
否
日照温度影响立模的放样、复测精度
137
5 表面光洁度
光洁
240
218
22
6
色泽
均匀
240
240
0
合计：检查点数：1890；合格点：1506；不合格点：308；优良率：83.7
CRTSII型板式无砟轨道ppt课件
轨道板铺设
粗铺
精调并灌注CA砂浆
轨道板纵向连接并灌板缝
侧向挡块施工
ppt课件完整
24
轨道板与底座板抗剪连接
工艺及质量要求
1、测量方法和技术要求 2、桥上铺设工艺及要求 3、路基上铺设工艺及要求 4、质量控制要点
ppt课件完整
25
测量方法和技术要求
1、测控网的要求 2、支承结构的精度要求 3、测量人员和测量仪器 4、沉降变形控制要求
ppt课件完整
28
路基上铺设工艺及要求
1、桥面高程 2、端刺及摩擦板施工 3、混凝土支承层施工 4、轨道板粗铺、精调、灌浆 5、两线轨道板间混凝土填充层施工
ppt课件完整
29
质量控制要点
1、施工准备 2、桥面验收 3、防水层 4、两布一膜施工 5、底座板施工 6、轨道板粗铺 7、轨道板测量精调 8、CA砂浆灌注 9、轨道板纵连 10、侧向挡块施工及抗剪连接
ppt课件完整
26
桥面质量要求
1、桥面高程 2、桥面平整度 3、相邻梁高差 4、梁端梁面平整度 5、防水层 6、桥面预埋件 7、桥面排水坡
ppt课件完整
27
桥上铺设工艺及要求
1、底座板划分设计 2、底座板施工 3、轨道板粗铺 4、轨道板精调 5、CA砂浆灌注 6、轨道板纵连 7、侧向挡块施工 8、剪切连接
2、桥上结构： 轨道板 CA砂浆调整层 底座板（钢筋混凝土）
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3
轨道及扣件
CRTSⅡ型板
水泥沥青砂浆
水硬性支承层/底座板
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4
路基上结构
ppt课件完整
5
路基地段，从上而下依次是：
• －钢轨
• －扣件
粗铺
精调并灌注CA砂浆
轨道板纵向连接并灌板缝
侧向挡块施工
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轨道板与底座板抗剪连接
工艺及质量要求
1、测量方法和技术要求 2、桥上铺设工艺及要求 3、路基上铺设工艺及要求 4、质量控制要点
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测量方法和技术要求
1、测控网的要求 2、支承结构的精度要求 3、测量人员和测量仪器 4、沉降变形控制要求
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路基上铺设工艺及要求
1、桥面高程 2、端刺及摩擦板施工 3、混凝土支承层施工 4、轨道板粗铺、精调、灌浆 5、两线轨道板间混凝土填充层施工
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质量控制要点
1、施工准备 2、桥面验收 3、防水层 4、两布一膜施工 5、底座板施工 6、轨道板粗铺 7、轨道板测量精调 8、CA砂浆灌注 9、轨道板纵连 10、侧向挡块施工及抗剪连接
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桥面质量要求
1、桥面高程 2、桥面平整度 3、相邻梁高差 4、梁端梁面平整度 5、防水层 6、桥面预埋件 7、桥面排水坡
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桥上铺设工艺及要求
1、底座板划分设计 2、底座板施工 3、轨道板粗铺 4、轨道板精调 5、CA砂浆灌注 6、轨道板纵连 7、侧向挡块施工 8、剪切连接
2、桥上结构： 轨道板 CA砂浆调整层 底座板（钢筋混凝土）
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轨道及扣件
CRTSⅡ型板
水泥沥青砂浆
水硬性支承层/底座板
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4
路基上结构
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5
路基地段，从上而下依次是：
• －钢轨
• －扣件
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工PPT
按照上述工艺要求，底座砼施工应 控制以下要点:
a.合理布置临时端刺和划分施工段落。临时端刺布置的 数量和位置要同时考虑工期、梁型梁跨、成本等因素，是 底座砼施工准备中最重要的环节，必须重点关注。 b.严格控制钢筋绑扎作业程序，确保绝缘测试通过钢筋 绑扎分桥下钢筋网片制作和桥上连接两阶段。标准梁跨区 钢筋网由于重复率高，可在桥下批量生产加工，然后整体 吊装上桥。临时端刺、后浇带工艺的提出使得钢筋设置变 得复杂，特别是梁缝区及后浇带区配筋随着临时端刺的设 置及超高的变化而变化，必须桥上绑扎，对钢筋加工及物 流配送提出了较高的要求。两阶段的绑扎联接均要求绝缘 措施到位。
2.模具制作与安装
模具制作及安装是建厂过程中工艺难点。模具加工精度要求高，平面精度 ±0.5mm，承轨道模具尺寸精度±0.3mm。模具分标准板、小半径曲线板、补 偿板和特殊板。标准板模具设计长6.45m、宽2.55m，由地脚螺栓及支撑钢板、 缓冲橡胶块、支架、面板、承轨台、纵向隔模、橡胶端模以及辅助部件组成。 小半径曲线板模具分600-1500m和350-600m两种半径的曲线模具。由于左 右线排水坡方向相反，承轨台在左右线也位置相反，曲线模具又分内外线两种。 特殊模具总长12.5m，专门制造补偿板使用，通过横向端模板的位置变化可调 节适应补偿板的不同长度。 模具安装首先采用莱卡DNA03数字水准仪测出张拉台座两端张拉横梁上张 拉钢丝钳口的高程，并求出两端的高程平均值，要求张拉池两端张拉横梁的高 度应处于同一水平，最大允许相差±1mm，全局布置模板，要求模板V型槽口 中线与Φ5钢筋张拉槽口中心Φ5钢筋张拉槽口中心对齐，其精度要求达到 ±1mm。用数字水准仪测量承轨台高程在同一水平面上，误差范围±0.3mm。
4. 沥青水泥砂浆灌注工艺
沥青水泥砂浆搅拌车采取加料站集中加料，现场搅拌，利用中间罐 提升上桥灌注。整个砂浆灌注工艺的控制要点包括以下几方面： a. 原材料的仓储及物流 由于沥青水泥砂浆对温度的敏感性，成品料必须在5-35℃之间方可灌 注，干粉料、乳化沥青、水在装车前必须进行控制温度。所以材料的 保温措施应在加料站进行解决。仓储及物流的另一环节是保证干粉不 离析、不起潮，乳化沥青不沉淀。 b. 现场搅拌工艺的调整 现场搅拌工艺的调整是指在一定范围内通过填加剂、砂浆车搅拌时间 和转速的调整使得成品料能够保持一个稳定的状态，保证灌注工作的 顺利实施。调整依据组份材料变化、现场温度变化而进行，通过现场 试验而确定。 c. 灌注工艺的控制 封边、压紧、预湿、排气是灌注现场作业的要点。在砂浆质量合格的 情况下，四项工作是否到位是决灌浆饱满与否的关键因素。
CRTSⅡ型无砟轨道板工装设备技术培训幻灯片PPT
4.自动张拉系统
1)功能介绍
自动张拉系统，是轨道板预制生产中的关键设 备之一，负责完成长线台座生产线预应力 钢筋的张拉工作，混凝土轨道板生产过程 中的预应力施加采用先张法工艺进展。自 动张拉系统用于对60根直径10mm钢筋和 6根直径5.5mm钢筋进展准确预应力张拉 及放张。该张拉设备由控制系统、机械系 统、液压系统三大局部组成。
三.主要设备介绍
1.模型 2〕设备参数 承轨台壳体定位孔孔距精度：误差≤0.2 mm； 承轨台壳体安装平面度：误差≤0.15mm； 承轨台壳体未注尺寸〔形位〕公差各部技术要求：精度误
差≤0.5mm；各曲面过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶 皱；无划痕、裂纹； 每套模型承轨两台壳体定位孔数量：40个〔φ10mm〕， 分4列，每列10个； 每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差 ≤0.3mm；
三.主要设备介绍
2. 真空吊具 3〕构造 a、主体构造由大截面中空矩形主梁整体拼焊而成。 b、液压系统：由液压泵站和五个顶升油缸组成。 c、电器控制系统：采用PLC电器集中控制系统。 d、真空系统：① 泵：采用进口真空泵。② 真空吸
盘：四个外形尺寸为1000mm*1000mm吸盘。③ 管路：主管路选择2寸耐压管，设压力开关、单向 阀、真空用零泄漏电磁截止阀、真空压力表；各进 、排口处设空气滤清器。吸盘连接采用1/2寸耐压 管。
时工作时间内可加工的工件数量为80-100件。
二.主要设备介绍
6.轨道板专用数控磨床 3〕构造
三、主要设备介绍
7、混凝土搅拌站 搅拌站是轨道板生产的关键设备，用于混
凝土的搅拌成型。搅拌站为周期式自动 化混凝土搅拌站，型号HZS180，主机为 双卧轴强制式搅拌机 。
三、主要设备介绍
1)功能介绍
自动张拉系统，是轨道板预制生产中的关键设 备之一，负责完成长线台座生产线预应力 钢筋的张拉工作，混凝土轨道板生产过程 中的预应力施加采用先张法工艺进展。自 动张拉系统用于对60根直径10mm钢筋和 6根直径5.5mm钢筋进展准确预应力张拉 及放张。该张拉设备由控制系统、机械系 统、液压系统三大局部组成。
三.主要设备介绍
1.模型 2〕设备参数 承轨台壳体定位孔孔距精度：误差≤0.2 mm； 承轨台壳体安装平面度：误差≤0.15mm； 承轨台壳体未注尺寸〔形位〕公差各部技术要求：精度误
差≤0.5mm；各曲面过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶 皱；无划痕、裂纹； 每套模型承轨两台壳体定位孔数量：40个〔φ10mm〕， 分4列，每列10个； 每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差 ≤0.3mm；
三.主要设备介绍
2. 真空吊具 3〕构造 a、主体构造由大截面中空矩形主梁整体拼焊而成。 b、液压系统：由液压泵站和五个顶升油缸组成。 c、电器控制系统：采用PLC电器集中控制系统。 d、真空系统：① 泵：采用进口真空泵。② 真空吸
盘：四个外形尺寸为1000mm*1000mm吸盘。③ 管路：主管路选择2寸耐压管，设压力开关、单向 阀、真空用零泄漏电磁截止阀、真空压力表；各进 、排口处设空气滤清器。吸盘连接采用1/2寸耐压 管。
时工作时间内可加工的工件数量为80-100件。
二.主要设备介绍
6.轨道板专用数控磨床 3〕构造
三、主要设备介绍
7、混凝土搅拌站 搅拌站是轨道板生产的关键设备，用于混
凝土的搅拌成型。搅拌站为周期式自动 化混凝土搅拌站，型号HZS180，主机为 双卧轴强制式搅拌机 。
三、主要设备介绍
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• 桥面排水坡
桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥 面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的 存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的 桥面应打磨整修处理。
• 伸缩缝
伸缩缝安装完成且牢靠，不得有脱落现象。
• 梁面净宽
满足8.8m净宽及位置要求。
• 防水层施工
空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法
两布一膜铺设
垫块摆放
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5.底座板施工
5.1施工单元划分 5.2钢筋加工 5.3底座板模板安装 5.4底座板混凝土浇筑 5.5底座板张拉
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5.1施工单元划分
• 由于桥上CRTS II 型板式轨道底座无法一次施工完成，因 此必须划分成几个施工段，施工段的位置及长度根据施工 组织方案确定。一般一个施工段长度为4～5km，施工段 的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约800m， 端刺或临时端刺之间的区段为常规区。常规区一般最短为 3 个浇筑段，长度约480m。
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“两布一膜”铺设
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挤塑板铺设
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挤塑板铺设
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• 布一膜滑动层包括下层土工布、土工膜和上层土工布，简 称两布一膜。两布一膜滑动层从剪力齿槽一端边缘铺设至 下一剪力齿槽边缘。
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• 在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的 粘合剂涂刷带，底层土工布对接，中间薄膜采用熔接方式， 上层土工布不许对接。
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工技术
李顺明
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大纲
结构形式简介 工艺流程及操作要点 质量检验标准 施工注意事项 安全施工措施
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一、结构形式简介
• 桥上无砟轨道系统 桥上CRTS-Ⅱ型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组
成部分。自上至下的结构为：60kg/m钢轨，弹性扣件， 20cm厚砼轨道板，3cm厚沥青砂浆调整层，19cm厚(直 线段)砼连续底座板，“两布一膜”滑动层，侧向挡块等 部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝 处设置硬泡沫塑料板。无碴轨道设计使用寿命不小于60年。
进行。破损及空鼓的防水层部位必须整修。
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梁面打磨
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桥面验收
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2.防水层施工
• 先施工底座板下范围内的防水层，施工范围的宽度为 3.295m（两侧部分搭接）。
• 设计为2mm厚弹性聚脲防水涂料。
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① 基层交接
防 水 层
② 基层处理（抛丸、打磨） ③ 喷、涂腻子底涂
施
④ 满刮PU修补腻子
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路基CRTS-Ⅱ型板式无砟轨道结构
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二、施工工艺及施工流程
• CRTS-Ⅱ型板式无砟轨道施工流程 • CRTS-Ⅱ型板式无砟轨道施工工艺
1.桥面验收 2.底座板范围内防水层作业 3.CPⅢ测设及底座板放样 4.两布一膜作业 5.底座板施工 6.轨道板施工 7.剪切连接 8.钢轨铺设 9.侧向挡块作业 10.底座板范围外防水层作业
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桥面验收 底座板范围内防水层作业
CPⅢ测设及底座板放样
两布一膜作业 底座板施工 轨道板施工
剪切连接 钢轨铺设 侧向挡块作业
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底座板范围外防水层作业
1.桥面验收
桥面平整度 桥面平整度要求3mm/4m 。使用4m靠尺测量每次重
叠1m)，每桥面分四条线每底座板中心左右各0.5m测量检 查。对不能满足3mm/4m要求，但在满8mm/4m要求的， 可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满 足要求的，对梁面进行整修处理 梁端剪力齿槽等凹槽几何尺寸
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桥上CRTS-Ⅱ型板式无砟轨道结构
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一、结构形式简介
• 路基上的无砟轨道系统
路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道板的支承层，采用 C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性 支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承 层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点： （1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。 （2）支承层直接浇注在路基基床表层上。 （3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带 等施工结构和工序。 （4）支承层需每隔2.5～5m 进行切缝处理，切缝深度至 少10cm。
土工膜融接机
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• 每一段内土工布尽可能整块连续铺设，如果不能连续整块 铺设，下层土工布只允许对接，对接接头要与梁面全断面 粘接，采用刷30cm宽横向胶粘接方式，分块对接时，每 块土工布的最小长度不小于5m。上层土工布搭接长度不 小于20cm，搭接位置与其他层对接处错开至少1m。
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• 底座板垫块提前预制，凝土垫块摆放符合每延米垫块与底 座板的接触面积不小于0.185m2，每块垫块与底座板接 触面的宽度不小于5cm。
梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm， 两侧横向排水平顺接向外，不能满足要求的凿除、打磨或 补浆处理。
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• 梁端平整度
1.5m凹槽范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足 要求时，打磨处理，直至符合要求。
• 桥面高程
1.5m以外部分跨中及支座处凸台顶面中心线位置的 桥面高程允许误差7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正 误差。使用CPⅢ进行复核检查。对不能满足要求的应进 行打磨和采用聚合物砂浆填充处理
工
⑤ 喷、涂聚脲底涂
工
⑥ 修补针眼
艺 流 程
⑦ 基层质量自检 ⑧ 喷涂（纯）聚脲防水涂料
⑨ 防水涂层检验、验收
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抛光
底涂
自动喷涂设备
喷涂完成
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3. CPⅢ测设及底座板放样
在梁端固定制作上方的防撞墙顶部安装CPⅢ埋件，路基 上埋设在接触网支柱的基础上。
使用全站仪通过CPⅢ点进行底座板放样（CPⅢ的测设及 成果提交由中铁咨询完成）。
• 相邻梁端高差
在梁端处理合格基础上，相邻梁端高差不大于10mm。 采用0.5m水平尺进行检查在底座板范围内对观感较差处 进行量测。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端 采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。
平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不 能满足无砟轨道施工要求的，视情况进行处理。
底座板的边线测设的一般为控制线，距底座板边缘向外 15cm，便于施工。
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底座板放样点断面图
说明：1、3点为底座板边缘，4、5点底座板放样点。
底座板放样断面图
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4.两布一膜作业
在梁缝处设高强度挤塑板。高强度挤塑板标准尺寸为 1.45m×2.95m，由5块拼装而成，其中3块为
600×1450mm，2块为550×1450mm，两块之间采用 台阶形搭接 。