烘炉方案
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。
下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。
方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。
同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。
注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。
确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。
期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。
可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。
根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。
7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。
彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。
以下是需要注意的几个参数：1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。
一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。
热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。
需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
四、安全措施在进行焙烧炉烘炉操作时，需要注意以下的安全措施：1.确保设备运行正常：在烘炉过程中，需要对设备进行监控，确保其正常运行和安全。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案一、烘炉的目的和适用范围由于新砌筑的锅炉炉墙及高温烟道采用大量的可塑料和黏合剂,其中都含有大量的水分,如不事先将这些水分去掉而直接投入运行生产,会因水分蒸发膨胀等物理特性造成炉墙及烟道结构损坏和破裂,增加漏风量,影响运行的安全性、经济性,并会降低锅炉的出力,缩短锅炉的使用寿命；因此新锅炉投入运行前,都必须进行炉墙及烟道砌筑料的烘烤,并且保证其烘烤程度合格;二、烘炉前应具备的条件及准备工作1、锅炉本体及其附属设备全部组装完毕,炉墙及高温烟道砌筑保温全部完毕,耐火混凝土超过自然养护期;2、安全附件、热工电气仪表,全部安装完毕,标明名称,并经检验合格能随时投入运行;3、各部位膨胀指示器调整到零位;4、烘炉人员学习好烘炉措施,明确烘炉的目的、方法和步骤,熟悉锅炉热力系统,对锅炉运行有一定的经验;三、烘炉的步骤和方法1、将过热器的空气阀开启,省煤器至锅筒的再循环门开启,其它各阀门均处于关闭状态;2、锅炉上合格的除盐水,应低于正常水位,给水温度控制在10-30℃左右;3、调整煅烧炉出口烟道风门开度为20%,余热锅炉出口风门开度100% ,根据制定的温度曲线图,慢慢加热高温烟道砌筑料和炉墙;4、测温点留在省煤器前边,待烘烤完毕,测定灰浆残余水分,达到 2.5~3%,既烘炉合格;8、烘炉温度及时间见下表注：220℃保温完毕后,可取灰浆检测水分,合格后即可结束;四、烘炉期间注意事项1、炉水沸腾后,要进行连续排污,排污门每隔8小时要进行逐个定期排污,每个排放10~20秒,定期排污前水位应上至最高水位,排污后立即降至正常水位;2、烘炉期间每2小时填写一次排烟温度变化记录,各膨胀指示器膨胀记录;3、除留设的排汽门外,其它与炉外大气相通的孔、门、均需关闭,不得随意打开;4、为方便增减火势,随时控制烘炉温度,可在余热锅炉进口附近安装一块临时排烟测温表;5、烘炉人员要严格按烘炉曲线进行烘炉,发现温度偏离曲线控制点,要及时进行温度调整；发现偏离烘炉曲线过多时,要及时汇报;6、烘炉人员要严格监视锅炉水位,及时调整水位在正常水位,不得缺水;锅炉煮炉方案一、煮炉的目的消除锅炉及其受热面管系、集箱及汽包内壁上的污染物,避免其溶解于水影响蒸汽品质,同时可提高锅炉的热效率;1.煮炉可在烘炉后紧接着进行,也可在烘炉后期同时进行;2.按锅筒、集箱锈污情况计算的加药量如表：3.药品按100％纯度计算;4.当无Na3PO4时可用1.5倍Na2CO3代之;5.将药液配制成20％浓度的溶液, 且需由技术员按实际浓度换算配制;二、煮炉前的准备1. 建设方负责准备好化学处理药品、漏斗;即：煮炉用的氢氧化钠和磷酸三钠各200kg,并将氢氧化钠和磷酸三钠各200kg分别配成20％浓度的溶液备用;2. 检查加药、取样管路及相关设备已全部调试合格;3. 锅炉经联动试验合格处于备用状态,确认主汽电动门处于关闭状态;4. 锅炉、化学分析等各部分的操作人员均全部到岗;5. 煮炉由运行人员操作;三、煮炉1. 开启给水旁路门,向炉内送水,当汽包水位在汽包中心线-150mm时,停止上水;2. 只保留一只就地玻璃管水位计,关闭其余水位计;在煮炉期间严禁打开电接点水位计、双色水位计和双光柱水位计;3. 打开汽包上的加药门,将配制好的磷酸三钠和氢氧化钠溶液用漏斗自加药门加入汽包内;加完药品后,冲洗加药门及其管路,关闭加药门;4. 开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上＋130mm处停止上水,关闭给水旁路;严禁锅筒满水,以免药水进入过热器管路;通知化学分析操作人员化验炉水磷酸根及总碱度值;5. 锅炉运行升压,当锅炉压力升至0.29～0.39MPa时,开启过热器疏水门,并对保留的就地水位计进行冲洗、并热紧所有螺栓;6. 缓慢升压至0.5MPa,运行人员对所有管道、阀门作全面检查;7. 将压力保持在锅炉工作压力25%左右,煮炉8～12小时,煮炉期间按锅炉额定蒸发量的5～10％对空排汽;8. 根据现场确定全面排污一次的排污量及排污时间,以加强水循环及药液的均匀,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环被破坏;要求水位保持在＋30～＋60mm 之间运行,运行人员对温度、水位及汽压、膨胀指示等表计每2小时抄表一次;9. 将压力缓慢升至50%工作压力左右煮炉16小时,对空排汽量仍按锅炉额定蒸发量的5～10％进行控制;值班员应严格控制水位在＋60mm以下;化验员取炉水化验,炉水碱度不得低于45mmol/l,当低于此值时,应通过加药泵向锅筒内补氢氧化钠,并全面排污一次,严格控制水位,力求水位不波动;10. 将压力缓慢升至75%工作压力时,控制水位在＋60mm以下,保持压力8～12小时,在此期间每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次;当磷酸根连续三次取样无变化后,可开启锅炉的的所有排污门,利用给水旁路门控制锅炉进水量,采用连续进水及放水的方式对锅炉进行换水,化验人员每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次,当炉水碱度达到规定的范围内一般≤18mmol/l时,可停止换水,结束煮炉并作好记录;11. 将炉水放净,开启连续排污门,利用给水旁路门冲洗锅炉;12. 打开汽包、集箱检查煮炉效果;锅筒、集箱内应无杂物,油垢、擦去附着物,金属应无锈斑;13. 按时填写煮炉记录;四、煮炉的注意事项1. 煮炉期间应注意观察液位,保持高水位煮炉,但绝对不能使炉水进入过热器管路;2. 煮炉时,每次排污阀门全开时间一般不超过20秒,以防破坏水循环,排污时要按左右对称方式两侧同时排污;3. 在磷酸根连续三次取样无变化前应保持炉水的碱度不低于45mmol/l;4. 煮炉期间,保持锅炉的各取样管路阀门一直处于开启状态,防止因煮炉造成取样管路堵塞;5. 运行人员及化验人员必须严格按操作规程操作,并做好详细记录;6. 药品的搬运及配制过程由化学监督人员进行监护,严防伤人或配错药品;。
烘炉方案
烘炉方案一、目的：1．通过按一定的技术条件烘炉就是对炉膛内逐渐升温。
逐渐升温的炉膛将构筑炉体的耐火材料及纤维材料中所吸附水分和结晶水分子逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结以增加诸材料的强度和使用寿命。
2.通过烘炉可以考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。
3.通过烘炉可以检查加热炉各火嘴及各门类的使用效果。
4.通过烘炉的过程对启用燃料气、蒸汽部分控制仪表并考察其性能和控制效果。
5.对操作人员进行技能培训和锻炼。
二、目标：1.及应器出口温度达到500℃以上。
三、开车前准备：1.空压机开启保证一定压力。
2.若E105冷凝器出口温度超过50℃时开循环冷却水，控制好循环水量。
3.蒸汽引入到总管（注意排水）。
4.汽包放空开，产气后并入总管网。
四、开停车步骤：1.点火升温炉膛在80-100℃时通入少量空气从主蒸汽进料管线和二乙苯蒸发器二乙苯进料排污口进入系统。
（空气视空压机和升温情况定）。
当第二反应器出口温度达200℃时用蒸汽切换空气进入系统。
2.投用烟道气挡板调节系统，并确保良好，适当打开烟道挡板（开启1/3左右，炉膛压力在0-40Pa）.3.控制长明灯用燃料气压压力在0.1Mpa4.在过热炉“A”“B”室各点一个长明灯，将火焰调至尽可能小，避免炉温上升过快。
5.按烘炉曲线要求，逐渐开大长明灯切断阀。
全开后方可点燃其他长明灯，以保持升温速度的稳定。
6.从常温升至150℃需12小时。
在150℃时恒温12小时。
7.以每小时6-7℃/h将炉膛温度自150℃升至320℃需24小时。
在320℃时恒温24小时。
8.以每小时7-8℃/h将炉膛温度自320℃升至500℃需24小时。
在500℃时恒温24小时。
9.将炉管温度升至740℃以检验能否达到工艺要求审计的热负荷量。
10.再将炉膛温度以20℃/h由500℃降至100℃需24小时。
11.100℃以下时进行自然通风。
全面检查记录炉内衬、耐火砖、炉管等情况。
12.在烘炉期间若炉膛炉管之间温度过大（>100℃）用加大蒸汽量控制。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案锅炉烘炉是一种用于加热工业产品的设备，广泛应用于各个行业。
它能够提供高温和稳定的烘炉环境，使产品达到预定的加工要求。
本文将介绍锅炉烘炉的工作原理、常见类型以及设计方案。
一、工作原理锅炉烘炉通过燃烧燃料产生热能，将热量传输给炉膛内的工业产品，使其达到加热温度。
燃料的选择可以根据需要，常见的有燃油、天然气和电力等。
热量的传输可以通过对流、辐射和传导等方式进行。
炉膛内通常配备了加热元件、温度控制系统以及排烟装置等。
二、常见类型1. 燃油锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用燃油作为燃料，通常采用燃烧器将燃油喷洒到炉膛内进行燃烧。
燃油锅炉烘炉具有热效率高、操作简单等优点，适用于常规的烘炉需求。
2. 天然气锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用天然气作为燃料，通常采用燃烧器将天然气与空气混合后燃烧。
天然气锅炉烘炉具有清洁、环保等优点，适用于对环境要求较高的场合。
3. 电力锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用电力作为燃料，通常采用电加热的方式进行加热。
电力锅炉烘炉具有响应速度快、精度高等特点，适用于对温度精度要求较高的场合。
三、设计方案1. 根据产品要求确定温度范围：根据产品的加工要求，确定烘炉需要达到的最高温度和最低温度，以此为基础设计烘炉的加热能力和控制系统。
2. 确定烘炉的加热方式：根据产品的特性和工艺要求，选择合适的加热方式。
常见的加热方式包括对流加热、辐射加热和传导加热等。
3. 确定烘炉的结构和材质：根据产品的尺寸和产量要求，确定烘炉的结构和材质。
常见的烘炉结构有箱式烘炉、流化床烘炉和隧道烘炉等。
4. 设计烘炉的燃烧系统：根据选择的燃料类型，设计合适的燃烧系统。
燃烧系统包括燃烧器、燃气供应系统和排烟装置等。
5. 设计烘炉的控制系统：根据烘炉的加热要求，设计合适的温度控制系统。
控制系统应具备稳定性和精确性，可以根据产品的加热特性进行调整。
6. 考虑安全和环保因素：在设计烘炉方案时，应考虑安全和环保因素。
例如，烘炉应配备足够的安全设备，如烟雾报警器和防爆装置等。
烘炉方案
烘炉方案
一、烘炉目的
通过烘炉对炉膛的缓慢升温，将构筑炉体的耐火材料及喷涂材料中的吸附水分和结晶水分逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结，增加材料的强度和使用寿命。
二、烘炉前应具备的条件
1、烟道施工验收合格。
2、有关仪表及各系统有关仪表、电气设施安装完毕，灵活好用。
3、经设备、工艺、仪表、电气、操作和调度等专职人员联合检查，确认具备烘炉条件。
三、烘炉前的检查及准备工作
1、耐火砖及衬里无裂缝或脱落。
2、检查热电偶仪表、压力表等是否完整好用，逐点核对。
3、检查烟道挡板是否好用。
4、清除烟道内杂物，封好人孔。
四、烘炉步骤
1、旁通烟道闸板全部开启，进锅炉烟道的闸板关闭。
2、根据热电偶的温度显示，逐渐打开锅炉烟道闸板，使烟道温升符合烘炉曲线。
3、如果锅炉烟道闸板全开后烟道温度不能达到烘炉曲线的要求，可适当关闭旁通烟道的闸板。
4、烘炉过程中，锅炉必须保证良好的水循环。
五、烘炉曲线
烘炉曲线如下图：
六、烘炉后的检查处理
1、检查各部位砌体有无裂缝，耐火衬里有无脱落，钢架，吊挂有无弯曲，炉管有无变形，基础是否下沉等。
2、打开烟道人孔检查内衬里有无裂纹和脱落，空气预热器系统、烟道钢结构有无变形。
1。
沸腾炉烘炉方案范文
沸腾炉烘炉方案范文一、前言二、设备参数根据不同的烘炉需求，沸腾炉的参数可以根据具体情况进行调整。
以下是一些常见的设备参数：1.温度范围：通常可以达到100°C至1000°C；2.加热方式：电加热、气体加热、液体加热等；3.容积：根据烘炉用途和样品尺寸确定，通常在几升到几十升之间。
三、设备结构沸腾炉主要由以下几个部分组成：1.外壳：通常由耐高温材料制成，如不锈钢等；2.炉膛：设有加热元件，用于产生加热效果；3.样品托架：用于放置待处理的样品，通常由耐高温材料制成；4.温度控制系统：用于监测和调节炉内温度，保持稳定的加热效果；5.气体进出口：用于注入和排除气体，实现沸腾效果。
四、操作流程1.将待处理的样品放置在样品托架上，确保安全稳定；2.将烘炉的外壳密封，并根据需要将炉内充满适当的气体或液体；3.通过操作控制面板，设定所需的加热温度；4.加热过程中，监测并调节炉内温度，确保加热均匀和稳定；5.加热完成后，停止加热并使炉体冷却至安全温度；6.打开炉体，并取出处理好的样品。
五、安全注意事项在操作沸腾炉烘炉时，应注意以下安全事项：1.确保烘炉周围无可燃物，以防止发生火灾；2.在操作过程中，避免触碰热源以及炉壳，以防烫伤；3.在停止加热后，等待炉体冷却至安全温度再打开炉体，以防被热气或热物体烫伤；4.注意炉内温度流量，避免温度过高引起爆炸或其他安全事故；5.需要特殊气体供应时，严格按照操作要求进行操作，以防泄漏和中毒。
六、应用领域七、结语沸腾炉烘炉是一种重要的热处理设备，其应用范围广泛，并具有灵活性和高效性。
通过合理的设备参数和操作流程，能够实现对各种样品的快速烘烤和热处理，满足实验和生产的需求。
在操作时，我们应该注意安全事项，以避免发生意外。
管式炉烘炉方案
管式炉烘炉方案简介管式炉烘炉是一种常用的工业加热设备，用于加热和干燥各种物料。
本文将介绍管式炉烘炉的工作原理、设计特点和应用领域，并提供一种具体的管式炉烘炉方案。
一、工作原理管式炉烘炉通过将燃料或电能转化为热能，并将热能传导给加热室中的物料，使其达到所需的加热或干燥温度。
燃料可以是液体燃料、天然气或固体燃料，电能则需要通过电热元件转化为热能。
管式炉烘炉的关键组成部分包括燃烧室、加热管、烟气出口和控制系统。
在燃烧室中，燃料或电能被燃烧产生热能，然后通过加热管传导给加热室中的物料。
燃烧产生的烟气经过烟气出口排出，同时控制系统对炉温和出口温度进行监测和控制。
二、设计特点1. 高效能热交换：管式炉烘炉采用加热管进行热量传导，可以实现高效能热交换，提高加热效率和烘炉速度。
2. 温度均匀：管式炉烘炉的加热管布置合理，可以保证加热室内的温度分布均匀，避免热量不均匀造成的物料烘炒不匀。
3. 自动控制：管式炉烘炉配备先进的控制系统，可以实现温度的精确控制和自动调节，确保烘炉过程的稳定性和可靠性。
4. 多种燃料选择：管式炉烘炉可以根据用户的需求选择适应的燃料，例如液体燃料、天然气或固体燃料，提供更大的灵活性。
5. 结构紧凑：管式炉烘炉设计紧凑，占用空间小，方便安装和维护。
三、应用领域管式炉烘炉广泛应用于许多行业，例如化工、医药、食品加工、建材和冶金等。
具体应用包括：1. 化工行业：用于化学反应的加热和反应器的烘干。
2. 医药行业：用于制药过程中的干燥和烘烤，例如药粉、药片和胶囊等。
3. 食品加工行业：用于食品加工过程中的烘烤、烘干和消毒等。
4. 建材行业：用于砖瓦、玻璃和陶瓷等材料的烧制和干燥。
5. 冶金行业：用于金属炉料的预热和烘干。
四、管式炉烘炉方案示例为了满足某化工企业的加热和干燥需求，我们提供以下管式炉烘炉方案：1. 设备参数：- 加热温度：200℃- 加热容量：500kg/h- 燃料类型：天然气- 设备尺寸：长5m ×宽2m ×高3m2. 设备特点：- 采用不锈钢材料，耐高温耐腐蚀。
烘炉方案
烘炉方案目录一、编制依据二、烘炉前的养护三、烘炉目的及原则四、烘炉应具备的条件1、低温烘炉应具备的条件五、烘炉步骤1、低温烘炉步骤六、其它要求七、烘炉曲线及说明一、编制依据1、《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》（DL/T5047-95[11][12]）、《电力建设施工质量检验及评定标准》。
2、《火力发电锅炉炉墙检修工艺规程》（DL/T638-1997）。
3、《火力发电厂耐火材料技术条件与检验方法》（SDJ66-82）。
4、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂DL5009.1—2002）。
二、烘炉前的养护循环流化床锅炉(CFB)运行中，炉膛及物料循环系统内衬表面长期承受高浓度循环固体炉料冲刷，对耐火耐磨内衬材料的性能提出了严格的要求。
耐火耐磨内衬材料施工后的烘干过程直接关系到内衬材料的施工质量和性能。
通常耐火材料施工完成后要进行至少7天的自然养护（潮湿）。
环境温度越低（≤15℃）。
要求养护的时间越长。
三、烘炉的目的及原则低温烘炉是为了将这些施工结合水和材料本身的部分结晶水排出，因此在投运前，必须先通过烘炉过程来分阶段进行升温、恒温烘烤，将这些水份烘烤析出，以确保避免锅炉在生产启动运行中，由于材料中水份受热急剧汽化，引起衬里材料爆裂和脱落，甚至引起倒塌等质量事故。
烘炉一般分两个阶段：1.第一阶段：低温烘阶段，采用木柴燃烧提供热源，将炉内气流进行加热成热烟气，对炉内衬里材料进行低温养护，即环境起始温度至250℃±30℃。
2.第二阶段：该阶段的烘烤由业主和施工单位配合操作，是在点炉的过程中兼顾进行。
由于锅炉在点火过程中能够完全满足中高温烘烤的温度和时间要求，而且在试投燃煤过程中，完成了高温烘炉工作。
这样既节约了烘炉成本，又缩短了整个工程的工期。
在中高温阶段操作过程中，业主需要安排运行值班人员操作，并监测记录升温效率及恒温时间。
四、烘炉应具备的条件1、炉内耐火材料施工全面完成，质量符合设计要求，已按规定要求进行了烘炉前的养护。
加热炉烘炉方案范文
加热炉烘炉方案范文1.燃料选择：根据加热炉的规模和使用要求，可以选择天然气、柴油、电等作为燃料。
在选择燃料时需要考虑燃料成本、供应便利度、燃烧效率等因素。
本方案选择天然气作为燃料，因为天然气价格相对较低，燃烧效率高，且供应稳定可靠。
2.加热方式：加热炉可以采用直接加热或间接加热方式。
直接加热指的是将燃料直接燃烧产生的热能传递给烘炉材料，间接加热通过一种介质（如热油、蒸汽等）将热能传递给烘炉材料。
本方案选择间接加热方式，使用热油作为传热介质。
热油具有热储备能力强、传热效率高、温度调节范围广等优点，适用于许多烘炉应用场合。
3.温度控制：加热炉烘炉过程中需要对温度进行精确控制，以满足不同物料的加热要求。
本方案采用PID控制系统进行温度控制。
PID控制系统通过自动调节加热功率和传热介质的流量或温度来维持目标温度。
通过合理设置PID参数，可以有效地控制加热过程中的温度波动，达到精确控温的目的。
4.安全措施：加热炉烘炉过程中应采取相应的安全措施，防止事故发生。
本方案中，将采取以下安全措施：-燃气泄漏探测器：安装燃气泄漏探测器，一旦探测到燃气泄漏，会自动切断燃气供应，同时发出警报信号，提醒操作人员采取相应的应急措施。
-火焰监测器：安装火焰监测器，如果监测到燃烧火焰异常（如火焰熄灭），会自动切断燃气供应，防止燃气泄漏引发火灾。
-过温保护装置：在加热炉内设置过温保护装置，一旦温度超出设定范围，会自动切断加热功率，以防止物料过热损坏或引发事故。
-通风装置：加热炉内应安装通风装置，保证空气流通，防止燃烧产生的废气积聚。
5.运维保养：加热炉烘炉方案中，应包括运维保养计划，保证加热炉的正常运行和使用寿命。
运维保养计划包括定期检查、清洁、润滑、更换损坏部件等内容。
定期检查可以发现问题并及时修复，保证加热炉的正常运行；清洁和润滑可以保持设备的良好状态，减少故障率；及时更换损坏部件可以延长设备的使用寿命。
综上所述，针对加热炉烘炉方案，本方案选择天然气作为燃料，采用热油进行间接加热，通过PID控制系统进行温度控制。
烘炉方案
本烘炉方案合用于荣成热电二期扩建工程1×240t/h 循环流化床锅炉。
2.1 济南锅炉厂YG-240/9.8-M1型锅炉的随机资料。
2..2. 《电力建设施工及验收规范》 (锅炉机组篇) DL/T5047-95。
2..3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]。
3.1荣成热电二期扩建工程是由济南锅炉厂设计制造的YG-240/9.8-M1 型循环流化床锅炉，此锅炉由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器，4 台螺旋式给煤机布置在炉前。
3.2 锅炉有关参数额定蒸发量额定蒸汽压力额定蒸汽温度给水水温排烟温度锅炉热效率240t/h9.8Mpa540℃215℃140℃86-90.52%由于新砌筑的锅炉炉墙，浇注料内衬，保温层、粘合剂灰浆和涂料，都有许多水分，如果事先不设法除去这些水分而直接投入运行，往往因水分受高温蒸发膨胀而造成炉墙、燃烧室内衬、烟道和保温结构的损坏和开裂，增加漏风，影响运行的经济性，严重时，使锅炉降低出力，达不到设计参数，对于循环流化床锅炉的燃烧室、旋风筒、返料器等部位，更是如此，并且影响循环返料，甚至因漏风而引起结焦，因此锅炉在正式投入运行前，必须用火焰慢慢地加热炉墙，使炉墙内水分缓慢地蒸发，防止急剧蒸发造成炉墙裂缝、凸起错位等不正常的位移变形而影响炉墙的严密性，同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化过程，使其趋于稳定，以利于日后锅炉在高温状态下长期可靠的工作。
采用膜式水冷壁，炉膛部份采用敷管轻型炉墙、燃烧室用高铝耐磨浇注料浇注而成，外敷五层硅酸铝纤维毯。
炉顶为敷管水冷炉顶，炉膛出口、旋风分离器、转向室炉墙及返料器由耐火耐磨浇注料、高温硅酸钙砖砌成，尾部烟道用耐火砖、保温砖砌成。
6.1 锅炉本体安装、砌筑全部结束及保温工作基本结束，妨碍操作的脚手架已拆除。
6.2 烘炉所需的主要热工仪表测点为11 个，水冷风室2 个，燃烧室中部温度点2 个，料腿返料器2 个，炉膛出口温度2 个，过热器后烟温2 个，省煤器后烟温1 个，这些测量元件全部安装结束且调试合格。
烘炉方案
焦化加热炉烘炉方案一、烘炉的目的1）蒸发掉炉体内的耐火砖衬里，耐火水泥陶件内的自然水和结晶水，使耐火胶泥慢慢烧结，增强材料的强度和使用寿命。
2）考察加热炉“三门一板”，火嘴和阀门等是否灵活好用。
3）考察加热炉仪表控制系统的使用效果。
4）考察燃料气系统，供风系统是否好用。
5）考察加热炉检修及施工质量。
6）岗位人员进一步熟悉加热炉的结构及操作，进行一次实际操作练兵，为开工打基础。
二、烘炉应具备的条件1）加热炉全部施工完毕，并经有关部门验收质量合格。
2）建筑工程完工以后，加热炉自然通风5天以上3）必须详细检查炉膛，烟囱和风机系统整个炉区卫生彻底清扫。
Ⅴ4）装置辅助系统（蒸汽、新鲜水、软化水、瓦斯、非净化风和电等）必须施工完毕，并经吹扫试压达到引用条件。
5）与烘炉有关的设备安装完毕，并经吹扫冲洗试压单机试运合格。
6）加热炉对流、辐射管相连管线安装完毕。
吹扫冲洗试压完毕。
7）烘炉所需测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。
8）烘炉所需流程准确无误。
9）有关与加热炉区隔离的盲板是否加好，需要引入的燃料、蒸汽、软化水进装置盲板是否拆除。
10）引风机、引烟机试运完好。
11）所有烟道及风道档板能够在现场控制,灵活好用。
三、烘炉前的准备工作：1）人员培训合格，方案审批完毕。
2）认真学习烘炉方案，严格按烘炉方案进行。
3）检查炉子周围卫生，清除易燃易爆物品。
4）消防器材全部到位。
5）检查燃料气、蒸汽管线、炉膛灭火蒸汽管线的连接是否正确。
6）联系调度确保在烘炉期间燃料气、净化风、水、蒸汽能够正常供应。
7）准备好点火用的点火棒。
点火前，关闭防爆门、看火孔、封好人孔。
8）确认加热炉对流入口至辐射出口转油线放空流程畅通。
9）将燃料气系统与其它系统用盲板隔离。
10）拆掉加热炉各火嘴、长明灯前软管。
11）向燃料气系统引蒸汽至加热炉高点放空，置换此系统内空气，待火嘴处冒汽，逐步关闭蒸汽阀，等待引瓦斯进加热炉系统。
12）系统仪表检查，并启用烘炉用的压力、温度等仪表。
干熄焦炉烘炉方案
干熄焦炉烘炉方案一、前言新建和大修后的干熄焦装置，投产前必须烘炉。
烘炉的目的，一是安全地排出干熄焦装置内衬耐火砖、浇注料等耐火材料中的水分；二是缓解锅炉等系统升温所产生的压力，以便使干熄焦装置逐渐达到正常生产时的温度，避免红焦投入后，因温度急剧上升而损坏耐火材料或破坏系统的严密性。
干燥是通过温风干燥及煤气加热的方式使干熄炉内的温度保持均匀，适当的上升，最后将干熄槽和一次除尘器内耐火材料的温度逐步上升到与红焦温度相接近;并确保耐材中的水份完全去除,安全转入正常生产。
一、烘炉升温大致分为四个阶段：1、烘炉前的准备工作；2、温风干燥阶段；3、煤气烘炉干燥阶段。
4、红焦烘炉阶段整个烘炉所需的时间大约需要20天。
※煤气烘炉升温以（预存室温度T5）为主要管理温度二、烘炉及开工前应具备的条件2.1、烘炉前应具备的条件2.1.1主体工程施工完成（汽轮发电站除外）2.1.2水、电、风、气、煤气、氮气等能源供辅介质系统施工完成；排水系统施工完成；消防通道施工完成，具备开工使用条件。
2.1.3 各操作室联络畅通。
2.1.4 系统设备单体试车完成。
2.1.5 各工序联动试车和调试完成。
循环水泵房调试、试运转完成并能保证连续供应合格的循环水。
除氧水泵房调试、试运转完成并能保证连续供应合格的除氧水。
除盐水站调试、试运转完成并能保证连续供应合格的除盐水。
2.1.6 烘炉用临时仪表安装完成。
2.1.7 计器仪表安装完成（除烘炉方案中已经明确暂缓安装的仪表），各电动调节阀可投入使用。
2.1.8 锅炉系统酸洗完成，水压实验合格，保温完成，膨胀指示器校正好。
2.1.9 循环系统气密性实验合格，确保系统无泄漏。
2.1.10 生产操作人员培训完成，具备独立的操作能力。
（特殊岗位操作证办理完成）2.1.11 化验室设备配置齐全。
2.1.12 盐酸、氢氧化钠等辅助原料齐备。
2.1.13 特种设备使用证办理完毕。
2.1.14 消防器材配置完毕。
烘炉方案
青海中控太阳能发电有限公司燃气过热器烘炉方案一、烘炉目的通过分阶段加热升温、恒温烘烤，蒸发出耐火材料中的游离水和结晶水，使浇注料固化成型达到锅炉正常运行的物理机械性能，从而增加锅炉的运行时间。
二、烘炉前应具备的条件1、天然气系统已安装完成；2、一次风、二次风安装调试完成；3、为了防止烟气及热量散失，除天然气通入孔、一次风及二次风通入孔等门孔应堵严；4、炉内部已清理干净；5、炉体砌筑完毕后自然养护（温度5℃以上）7天以上；6、锅炉各部位膨胀指示器安装齐备，支撑吊杆安装齐全；7、消防系统经验收具备投运条件；8、循环水、汽系统、凝结水系统调试完毕并具备投运条件；9、炉上的DCS温度测量系统校准并具备投运条件；10、炉上的照明系统具备运行条件；11、临时排湿孔确认开启。
三、烘炉过程应注意事项1、要建一个烘炉组织机构；2、烘炉温度的记录体制，采用锅炉DCS系统的测量点做相应的烘炉温度记录点；3、烘炉期间应巡回检查炉体的膨胀情况并做好膨胀记录数据；4、烘炉后期，根据升温要求，锅炉管道内可能产生压力，压力范围应调节在额定压力的80%内。
四、烘炉升温曲线五、烘炉结果检验在烘炉前制作各部位同样厚度的炉墙试块面积150mmX150mm，四边及底面用钢板密封表面裸露，底面开一个Ф10mm排湿孔，试块的数量3块放在炉内的相应位置。
根据国内规定的验收方法，按烘炉取样分析结果进行验收，耐火耐磨材料的残余水分小于 2.5%作为烘炉质量的合格标准。
六、第二阶段的升温要求（俗称二次烘炉）以25-30℃/h的速率加热到130℃4小时以50℃/h的速率加热到300℃3小时300℃恒温6小时以50℃/h的速率加热到500℃4小时500℃恒温3小时以50℃/h的速率加热到670℃3小时670℃恒温5小时加热到正常运行的温度4小时启动过程需要花费大约时间32小时七、烘炉组织结构组长：陈武忠副组长：韩会珍、刘文闯、姚飞奇（杭锅）姜达成（宜兴市中环耐火材料有限公司）成员：樊玉华、卞益军、徐向东当班质长、当班操作工请筑炉材料厂家补充烘炉各阶段过热器内各段蛇形管内的工作介质，是除盐水还是饱和蒸汽？压力是多少？。
烘炉方案
烘炉方案1 烘炉的目的：烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。
特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。
如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。
所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。
同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。
以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。
因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。
2 烘炉前的准备工作2.1 锅炉经过合格的水压试验。
2.2 锅炉上水至工作水位。
2.3 准备好烘炉用的木柴2.4 将炉本体和烟风道上的人孔、检查孔封闭。
2.5 参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。
2.6 绘制烘炉曲线图(耐火材料厂家提供)。
3 锅炉烘炉的必备条件3.1水压试验完成。
3.2排气和放水管道已达到正常使用条件。
3.3烟道、风道门孔安装完毕。
3.4锅炉本体保温完毕。
3.5锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，模具模板扯除完毕，并自然养护7天以上。
3.6烘炉时，锅炉的照明系统应满足使用。
3.7锅炉本体所有膨胀节打开，膨胀指示归零。
3.8烘炉所需设备、燃料、控制、仪器等达到使用要求4 烘炉方法4.1耐磨耐火材料砌筑时因材料的品种不同，施工时加水量也略有不同。
砌筑材料含有物理水和结晶水，物理水在100~150°C时大量排出，而结晶水需在300~400°C时才能排出。
因锅炉后期需煮炉，所以此方案只考虑低温烘炉阶段，高温烘炉见煮炉方案。
烘炉方案
本方案是针对160吨高压循环流化床锅炉的特性、炉墙材料的分布、材料的加水数量而编制，烘炉机的布置方式，油、气、电、临时烟囱等临时设施依据锅炉本体的布局方式设置。
2、烘炉目的由于循环流化床锅炉主体结构复杂，内衬材料施工面积大，水份含量较多，施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。
若烘炉不能按程序进行或缩短烘炉时间，必然会使材料内部蒸汽压过大，造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤，严重影响锅炉本体的安全运行及材料的使用寿命。
因此，循环流化床锅炉在正式投运前，烘炉是至关重要的一个环节。
根据锅炉耐磨材料的性能及160吨循环流化床锅炉的特点，编制将低温、中温、高温一次性结束的烘炉实施方案。
3、烘炉实施过程3.1锅炉烘炉的必备条件3.1.1水压试验完成；3.1.2排气和放水管道已达到正常使用条件；3.1.3所有水和蒸汽管道吊架已正确安装完毕；3.1.4烟道、风道门孔安装完毕；3.1.5吹灰器孔临时性封堵；3.1.6锅炉本体保温完毕；3.1.7锅炉气包上水至正常运行水位；3.1.8锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护5-7天；3.1.9烘炉时水质（除盐水）合格；3.1.10烘炉过程期间，给水系统或临时供水系统可投入使用，并保证有足够数量的合格水质，应维持锅炉气包正常水位；3.1.11锅炉启动前调整主蒸汽排气和放水（烘炉时视具体情况再作调节）；汽包排汽门：调整至1.5MPa主蒸汽排气和放水: 打开启动排气阀: 开10%3.2烘炉燃料、设备、控制、仪器等达到使用要求3.2.1使用烘炉机10套（安装部位后附示意图）。
3.2.2烘炉机使用燃油为0#轻柴油，烘炉温度至600度以上用油量不超过55吨，利用锅炉自身的储油设备、油泵及供油管线，由甲方接至锅炉平台，平台后的燃油系统由乙方负责，油枪前压力不低于1.0Mpa，供油量不少于2.0m3/h。
3.2.3甲方负责烘炉用的压缩空气至锅炉平台，压缩空气压力0.6～0.8Mpa，满足每分钟10立方的使用数量。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案一、方案背景在工业生产中，烘炉是一项常见的工艺，用于将物体加热至所需温度，以去除水分、固化材料或进行化学反应等。
而沸腾炉烘炉方案则是一种特殊的烘炉方案，通过利用液体的沸腾现象来加速热传导和热交换，提高烘炉的效率和效果。
二、方案原理沸腾炉烘炉方案利用了液体的沸腾现象，当液体受热至饱和温度时，液体内部会产生大量的气泡，气泡在液体中上升并破裂，释放出大量的热量。
这种沸腾现象能够加快热传导和热交换的速度，使得物体更快速地被加热或干燥。
三、方案设计1. 设备选择：选择适用于沸腾炉烘炉方案的设备，通常采用具有强制对流功能的烘炉，以保证液体的充分沸腾和热量的均匀传递。
2. 液体选择：根据烘炉的具体需求和物体的特性，选择合适的液体作为烘炉介质。
常见的液体有水、酒精、油等，选择液体时需要考虑其热传导性能、沸点和安全性等因素。
3. 液体循环系统：设计液体的循环系统，通过泵将液体循环流动，以保证液体的均匀加热和沸腾效果的实现。
4. 控温系统：配备精确的温度控制系统，监测和调节液体的温度，以确保烘炉内部的温度稳定在设定值范围内。
5. 安全措施：在设计中考虑安全因素，如防止液体溢出、泵的过热保护、防火措施等，确保操作人员和设备的安全。
四、方案实施1. 设备安装：根据设计方案，进行设备的安装和调试，确保设备的正常运行。
2. 液体填充：根据烘炉的尺寸和液体循环系统的容量，将适量的液体填充到烘炉中，并确保液体的均匀分布。
3. 控温调试：启动控温系统，根据烘炉的需求设定合适的温度，进行控温调试，确保烘炉内部的温度稳定在设定值范围内。
4. 操作培训：对操作人员进行培训，使其了解烘炉的工作原理、操作流程和安全注意事项，提高操作人员的技能水平和安全意识。
五、方案效果沸腾炉烘炉方案通过利用液体的沸腾现象，能够加快热传导和热交换的速度，提高烘炉的效率和效果。
具体效果如下：1. 提高烘炉的加热速度：沸腾现象能够加速热量的传递，使物体更快速地被加热至所需温度。
锅炉烘炉方案范文
锅炉烘炉方案范文一、烘炉工艺要求分析：烘炉工艺要求是确定锅炉烘炉方案设计的基础。
根据不同的物料性质和烘炉工艺要求，可以确定以下要求：烘炉温度、烘炉时间、烘炉环境气氛等。
二、选择适合的燃料种类：燃料是决定锅炉烘炉方案设计的重要因素，应根据工艺要求和工厂实际情况选择燃料种类。
常见的燃料包括天然气、煤炭、液化石油气、柴油等。
选择合适的燃料种类可以提高烘炉的热效率和节约能源。
三、锅炉选择设计：1.锅炉类型选择：根据工艺要求和燃料种类选择合适的锅炉类型。
通常情况下，常用的锅炉类型包括燃煤锅炉、燃气锅炉和电锅炉等。
选择合适的锅炉类型可以满足烘炉所需的热量和温度要求。
2.锅炉容量选择：根据烘炉工艺要求和加热物料的规模、质量选择合适的锅炉容量。
通常情况下，锅炉容量应略大于烘炉的热量需求，以确保热处理的效果。
3.锅炉参数选择：根据烘炉工艺要求和加热物料性质选择合适的锅炉参数。
包括锅炉设计压力、锅炉设计温度、锅炉热效率等。
在选择锅炉参数时，应考虑锅炉的安全性、稳定性和经济性。
四、烘炉系统设计：1.烘炉系统包括锅炉本体、燃料供应系统和热回收系统等。
锅炉烘炉方案设计应考虑烘炉系统的整体设计和优化配置，以提高烘炉的热效率和节能效果。
2.燃料供应系统包括燃料储存、送燃气管道、燃料气调压器和燃料供应控制系统等。
应根据燃料种类和工艺要求选择合适的燃料供应系统。
3.热回收系统包括余热回收、废气处理和热能利用等。
应根据废气排放标准和工艺要求选择合适的热回收系统，以提高烘炉的热效率和减少环境污染。
五、安全控制系统设计：综上所述，锅炉烘炉方案设计是一个复杂的工程，需要根据烘炉工艺要求、燃料种类、锅炉选择和安全控制等因素进行综合考虑。
通过合理设计和配置，可以使锅炉烘炉达到高效、安全、环保的目的，同时提高生产效率和产品质量。
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义马气化厂扩建工程135t/h流化床锅炉烘炉及煮炉方案批准：审核：杨国旗编写：郁翔陕西电力科学研究院二○○六年六月锅炉烘炉1 前言义马气化厂扩建工程采用两台唐山信德锅炉集团有限公司制造的XD-135/3.82-M型循环流化床锅炉，现已进入锅炉启动调试前的准备工作—烘炉工作。
2 烘炉的目的新安装的锅炉，由于砖墙和灰缝中含有较多水分，如果在投运前不进行干燥处理，则在点火受热后，水分大量蒸发成蒸汽，由于体积膨胀而砖墙裂缝、变形、甚至倒塌，因此需要通过烘炉除去水分。
同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学过程，使其稳定提高强度，以便在高温下长期工作。
该流化床锅炉在燃烧室内侧布置有耐磨内衬，其中密相区为氮化硅结合碳化硅，悬浮段为磷酸盐结合高铝质；旋风分离器内衬也为上述材料；风室和点火燃烧器设有耐火材料绝热层。
水冷壁为膜式，炉墙外保温为轻型炉墙。
因此该炉烘炉的主要目的为点火燃烧器、风室、燃烧室旋风分离器砌筑耐磨耐热内衬的烘烤和强化。
3 烘炉前的准备工作3.1 锅炉本体、回料系统及炉墙切筑工作结束。
烟风系统的安装工作结束，漏风及风压试验合格。
3.2 锅炉的保温抹面工作全部结束，打开各处门孔自然干燥72小时以上；浇注的耐火材料必须达到72小时的养护期。
3.3 炉内杂物清理干净，烟风道清理封闭。
3.4 除尘器工作结束，内部检查完毕。
3.5 锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位。
3.5 各烟道、风道挡扳安装结束，动作灵活。
3.6 一、二次风机、引风机工作结束，试转合格，具备投运条件。
3.7 控制盘上风压、风量、电流、压力、温度表计指示正常。
3.8 锅炉上汽水系统汇通完毕，主给水管路冲洗完毕，能正常向锅炉上水、排污、加药，化学取样系统正常。
3.9 锅筒内部装置安装结束，锅筒水位计的水位标志清晰、正确、照明良好。
3.10 燃气系统安装完毕，经过压力试验严密性试验，可向锅炉正常供气。
3.11 在两个点火燃烧器的检查孔处搭设临时的平台，便易从该处添加木材烘炉。
3.12 布风板上装设临时炉排，以利于加煤和除灰，同时准备好烘炉所用的木材和燃煤。
3.13 运行人员上岗，并且准备好记录温度和膨胀的记录表格。
4 烘炉的方法和要求由于该锅炉整体采用膜式水冷壁，轻质的保温材料，保温工作完成较早，已完成自然保养和干燥，烘炉主要是炉膛下部、分离器、回料器内部的耐磨耐火材料。
因此烘炉分两阶段，连续进行。
本次烘炉按7~10天考虑，采用床上加劈柴和燃煤形式进行，后期的强化烘炉在煤气点火煮炉时进行。
4.1 烘炉的方法本次烘炉采用燃料烘炉，分两个阶段进行：第一阶段在返料分离器下部检查孔处、点火燃烧器处采用生火烘烤。
烘烤时间为三天，经有关单位认可第一阶段合格后进入第二阶段烘炉（需和筑炉及厂家协商确认）。
第二阶段为炉膛燃烧室烘炉。
于炉膛内布风板上装设临时炉排，加入木材、煤块进行燃烧烘炉。
为保护风帽，在布风板上铺设一定厚度的料层，料层表面距布风板100mm。
4.2 烘炉的要求4.2.1 锅炉上水至汽包正常水位。
上水时，水温与锅筒壁温差不大于50℃，一般为30℃~70℃，并将水位计冲洗干净。
4.2.2 先用木材在炉床中间点火，开始时火要小，可采用自然通风，慢慢升温，温升以尾部烟道的烟温控制，第一天不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应高于160℃。
4.2.3 后期逐渐加块煤，增强燃烧，保证正常燃烧，每天需有专人看火加煤，检查水位、锅炉膨胀及系统状况。
4.2.4 对于耐磨材料的烘烤温度以厂家要求为准，也可参考下述速度烘烤（以炉膛床温为准）：常温至150℃升温速率5℃/小时150℃恒温24小时150℃至300℃升温速率10℃/小时300℃恒温24小时300℃至600℃升温速率15℃/小时600℃恒温24小时600℃至150℃降温速率25℃/小时150℃至常温自然冷却4.2.5 在烘炉过程中，加入木材及块煤时，应注意不要损坏保温及耐磨材料。
4.2.6 在烘炉过程中，应将燃料分布均匀，并加强除灰工作。
对床下应通风冷却，防止烧坏风帽。
5.烘炉合格标准炉墙在烘炉时不应出现裂缝、变形，同时达到下列规定，在炉床上部1.5米处试块和耐火砖缝中取灰浆样50克，含水率在7%以下即合格。
烘炉合格后，拆除床上临时炉排，并进行清灰检查，开始下一步煮炉工作。
锅炉煮炉1 煮炉的目的煮炉是对新安装锅炉在投运前清除制造和安装过程中带入锅炉内部的铁锈、油脂和污垢，以防蒸汽品质恶化，以及避免受热面过热烧坏。
2 煮炉的条件煮炉在烘炉的后期进行，除满足烘炉条件外，还应具备以下条件：（1）煮炉用药品、加药用具和防护用品准备齐全。
（2）化学人员应具备进行汽水分析的仪器和药品，具备分析能力，并有专人值班，负责加药和值班。
（3）化学水应能保证供给足量的除盐水。
（4）锅炉上安全门应装设完毕，对空排汽应能灵活进行操作。
（5）给水操作应保证运行，进行远方操作。
（6）送、引风机挡扳应能进行远方操作。
（7）锅炉各处膨胀指示器校正，指示正确。
（8）水位计指示清晰，照明充足，气温、压力表正常投入。
（9）监视水位的工业电视具备投用条件（10）各部人孔门、防爆门完整，关闭严密。
（11）道路畅通，通讯联络工具准备齐全。
（12）工作水压结束，对各表计等进行冲洗，放水至正常水位。
（13）锅炉上煤系统正常，给煤机试转合格，返料器工作正常。
（14）电气除尘器、气力输灰系统工作正常。
（15）冷渣器及出渣系统工作正常。
（16）煤气系统气密性试验合格，控制系统联锁保护正常（17）锅炉启动点火装置具备投运条件。
（18）准备足够的床底料、点火用煤气及燃煤。
3 煮炉药剂本次煮炉水容积约为60m3（按照厂家说明最后确认），煮炉按铁锈较多的新锅炉考虑，煮炉的加药量在以下范围：氢氧化钠（NaOH）3~5kg/m3磷酸三钠（Na3PO4）3~5kg/m3炉水考虑到实际用药量，煮炉药量应有足够的浓度，准备氢氧化钠300kg，磷酸三钠300kg，加药量及比例在化学人员的指导下进行。
初次加药按每立方容积煮炉水容积各5千克计算，药液溶解后从汽包自用蒸汽门加入。
其余根据煮炉过程化验结果决定，从加药泵加入。
4 煮炉操作步骤4.1 烘炉工作结束并流化试验合格后即可开始煮炉。
4.2 将两种药品溶化成溶液后，由锅筒的备用管接头处（自用蒸汽）用临时加药箱加入锅筒。
加药时可先将锅筒水位降低些，待加药后再补充至高水位，但应注意不要使药液进入过热器内。
4.3 煮炉按锅炉正式启动点火加热方式进行（点火和燃烧调整依据制造厂说明书进行）。
向炉膛内注入一定厚度的床料600mm左右，点火床料颗粒度为0-8mm，含碳量＜3%。
依次启动引风机、一次风机、返料风机（返料风机启动也可视运行情况在点火完成前或后启动）。
锅炉吹扫完成，运行启动燃烧器，根据床温的情况，启动给煤机，视床温变化，逐步投煤，床温大于850℃逐步切除煤气燃烧器，运行时保持床温在900～920℃运行。
根据负荷、汽温、汽压的变化，相应调整风量和煤量及循环灰量。
保证稳定运行，防止结焦和灭火。
4.4 加热升温至空气阀冒出蒸汽时，即可开始升压。
同时冲洗水位表和压力表水弯管；4.5 煮炉时，锅炉各排污管、疏水门处于关闭状态。
4.6 煮炉升压时，待各空气门冒汽时关闭空气门，打开对空排汽门，以达到冷却、保护过热器。
4.7 煮炉过程中应对燃烧进行调整，4.8 在煮炉过程中应按要求在下列工况下记录和监视锅炉各部分的膨胀；4.9 上水前、上水后；4.9.1 点火后；4.9.2 锅炉升压至0.3-0.4MPa；4.9.3 锅炉升压至1.0-1.5MPa；4.9.4 煮炉保压阶段；4.10 煮炉升压0.4 MPa时，通知安装检修人员进行热紧螺丝工作。
4.11 煮炉升压至2.5 MPa即开始计时，利用对空排，控制排汽量为10~15%的蒸发量。
4.12 煮炉24小时后，保持锅炉压力，从下部各个排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止，煮炉结束。
4.13 在煮炉过程中，化学人员应在加药后每两小时进行炉水化验碱度和磷酸根一次；维持汽包压力在2.5MPa左右进行定压煮炉24小时，控制炉水碱度不小于45毫克当量/升。
根据煮炉过程化验结果决定，从加药泵补充加药。
4.14 煮炉过程结束后，应检查汽包、水冷壁下联箱，主降水集箱，并彻底清扫内部附着物和残渣。
5 煮炉的合格标准5.1 锅筒和集箱内壁无油垢；5.2 檫去附着物后金属表面无锈斑6 煮炉注意事项6.1 配药、加药要在化学人员指导下进行。
6.2 煮炉时，保持汽包在低水位，以防药液进入过热器。
6.3 煮炉时只投一支汽包就地水位计，所以应派熟练运行人员专人看守，并及时联系，通知运行操作人员。
补水应均匀缓慢，切忌高水位和缺水。
6.4 煮炉应尽量保持连续给水，锅炉间断给水时，给水必须经过省煤器，停止给水时，省煤器再循环门必须打开。
6.5 由于煮炉为首次点火运行，点火期间应派具有经验的人员加强煤气系统检查防止系统泄露和其它不安全情况发生。
6.6 所需材料足够的点火用燃气及燃煤、化学化验药品、煮炉用药、加药工具及防护设施。
第七节循环流化床锅炉烘炉一、循环流化床锅炉的烘炉目的：1．（在第一次使用前进行）烘炉可将锅炉耐火／耐磨材料或耐火／耐磨浇注料中含有的物理水和结晶水逐步排出。
2．使锅炉炉墙体积、性能达到使用时的稳定状态，确保锅炉运行中耐火材料因水分蒸发体积膨胀产生压力而发生裂纹、剥落现象。
3．烘炉过程可加速炉墙材料的物理化学变化，提高炉墙强度，适应高温工作。
二、烘炉范围及温度1．范围：包括炉膛、水冷风室、预燃室、旋风分离器与料腿、返料器、冷渣器等。
2．温度：⑴物理水（外部水）：100～150℃的温度下大量排出。
⑵结晶水（内部水）：300～400℃的温度下时析出。
3．烘炉需要一定的升温速率，并在不同温度下保持一定时间。
三、烘炉过程前的准备工作⑴由厂家、用户或调试单位共同制定烘炉曲线。
⑵在旋风分离器的回料腿、回料阀、分离器出口烟道上每500mm开设一个φ6~8mm的排汽孔，烘炉结束后再封焊。
（开孔可能影响到耐火材料强度）⑶在旋风分离器、回料装置、分离器出口烟道上、炉膛中心两侧及低过后墙中部，设取样点。
通过含水率的测定，判断烘炉效果。
⑷烘炉热源：一般前期烧木柴、后期烧块煤或其他燃料（启动燃烧器油枪或临炉热源）的方法。
⑸木柴、块煤烘炉时，在布风板上铺设一层0~10mm的颗粒床料。
其厚度应高于风帽50~70mm，保证不被烧坏。
油枪或临炉热源烘炉时，可不铺设床料。
四、烘炉的三个阶段1．时间：按炉墙结构不同烘炉时间不同。
⑴轻型炉墙烘炉简单、时间较短(一般在1周以内)。
⑵重型炉墙的烘炉过程复杂、时间较长一般在2周以上。
2．烘炉过程的三个阶段⑴150℃低温恒温烘炉——烘炉第一阶段①目的：排出物理水或游离水。