烘炉方案
烘炉方案
烘炉方案烘炉前应准备好烘炉材料如木柴和柴油等原料和相应的工具，安排好相应的人员，检查各设备人孔门是否关闭各仪表是否正常运转并对设备进行单机试行。
点火前将锅炉加水到运行状态，启动引风机和窑头冷却风机和二燃室风机在燃烧过程中保证回转窑、二燃室氧含量≧6%。
由环境温度-150℃左右，升温5-10℃/小时，然后保温30小时：将木柴从头到尾均匀码放在回转窑焚烧炉内，然后点燃木柴，通过回转窑和二燃室的风机来控制炉膛内的温度，防止升温太快，温度降低后随时添加木柴，该温度段必须控制温度上下不超过10℃，烘炉时主要以木柴作为燃料。
窑头必须通风冷却。
由150℃-260℃左右，升温5-10℃/小时，保温22小时左右；该温度段使用木柴和柴油作为燃料。
该阶段会产成蒸汽，锅炉给水泵间接运行保证锅炉在正常水位，锅炉压力不得超过0.3MPa。
超过200℃时启动窑尾冷却风机。
急冷塔前温度超过200℃时可选择开启急冷泵，保证布袋进口温度。
防止洗涤塔前的温度不超过70℃，选择性开启预冷泵。
由260℃-400℃左右，升温10-15℃/小时，保温36小时。
根据设备情况开启机泵等设备。
在锅炉给水泵能持续运行时开启持续运行。
由400℃-600℃左右，升温20℃/小时，保温12小时。
可采用木柴、柴油、纯净的废劳保作为燃料。
按顺序和要求启动各个设备。
升温至正常温度。
窑速为0-180℃，1/4圈每小时180-400℃小时，1/2圈每小时400-600℃小时，可维持转窑最低频率持续转窑烘炉的成败决定于温度能否按烘炉曲线进行控制。
升温降温时要保持平稳，防止温升太快损坏耐火材料。
温度保持阶段也要平稳，尽量减少波动。
升温曲线附后。
焙烧炉烘炉方案20241206
焙烧炉烘炉方案20241206焙烧炉是一种用于烘炉的设备，主要用于将物料进行加热处理，使其达到所需的烘炉效果。
下面是焙烧炉烘炉方案的详细介绍。
一、烘炉方案概述本次烘炉方案是基于焙烧炉的工作原理和要求，针对具体产品的烘炉需求，制定的一项详细操作方案。
方案主要包括焙烧炉的工作流程、参数调整、安全措施等内容。
二、焙烧炉工作流程1.准备工作：根据焙烧炉的要求和生产计划，安排好物料的加料和烘炉的调整工作。
同时，对焙烧炉进行检查，确保设备正常运行。
2.加料过程：将待烘炉的物料按要求投入焙烧炉的料斗中。
注意控制好物料的投入速度和数量，避免造成设备堵塞或过载。
3.参数调整：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度、热量和时间等参数。
确保物料可以达到所需的烘炉效果。
4.烘炉过程：将参数调整好后，启动焙烧炉，开始进行烘炉过程。
期间需要对设备进行监控，确保其正常运行，并及时调整参数，以保证烘炉效果。
5.冷却过程：烘炉完成后，需要对物料进行冷却处理。
可以通过加入冷空气或水等方式进行冷却，以避免物料过热或产生其他不良后果。
6.取样检验：完成烘炉后，需要对物料进行取样检验。
根据检验结果，对烘炉过程的参数进行调整和优化，以提高烘炉效果。
7.清洗维护：每次烘炉完成后，需要对焙烧炉进行清洗和维护。
彻底清除物料残留和设备内部的污垢，以确保下次烘炉的正常运行。
三、参数调整在烘炉过程中，参数的调整对于烘炉效果至关重要。
以下是需要注意的几个参数：1.温度：根据具体产品的要求，调整焙烧炉的温度。
一般来说，温度要达到物料所需的最佳烘炉温度，但不能超过物料的耐受温度。
2.热量：通过调整燃料的供给和燃烧情况，控制焙烧炉的热量。
热量的控制需要根据物料的特性和要求进行调整，以达到所需的烘炉效果。
3.时间：烘炉的时间也是一个重要参数，它决定了物料在烘炉中停留的时间。
需要根据物料的特性和要求进行调整，以确保物料可以达到所需的烘炉效果。
四、安全措施在进行焙烧炉烘炉操作时，需要注意以下的安全措施：1.确保设备运行正常：在烘炉过程中，需要对设备进行监控，确保其正常运行和安全。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案引言概述：沸腾炉烘炉方案是一种用于加热和干燥材料的设备，通常用于工业生产中。
它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于化工、食品、医药等行业。
本文将详细介绍沸腾炉烘炉方案的设计原则、工作原理、优势特点、应用领域和发展趋势。
一、设计原则1.1 选择合适的加热方式：沸腾炉烘炉可以采用电加热、蒸汽加热、燃气加热等方式，设计时需根据材料性质和工艺要求选择合适的加热方式。
1.2 控制温度均匀性：设计时需考虑炉内温度分布均匀性，避免浮现温差过大的情况，确保材料受热均匀。
1.3 考虑清洁性和维护性：设计时应考虑设备的清洁性和维护性，方便清洗和维护，延长设备的使用寿命。
二、工作原理2.1 沸腾炉烘炉利用高温气流将材料进行加热和干燥，通过炉内风扇将热空气循环烘烤材料。
2.2 材料在烘烤过程中不断受热蒸发水分，实现干燥的效果，同时热空气将蒸发的水分带走，保持炉内干燥状态。
2.3 热空气的循环加热和排风系统的设计保证了炉内温度的稳定和均匀，确保材料受热均匀，达到预期的干燥效果。
三、优势特点3.1 高效节能：沸腾炉烘炉采用循环加热的方式，能够有效利用热能，提高能源利用率，节约能源成本。
3.2 环保健康：沸腾炉烘炉烘烤过程中无废气排放，不会对环境造成污染，符合环保要求，对操作人员也没有危害。
3.3 稳定可靠：沸腾炉烘炉结构简单，运行稳定可靠，维护保养方便，使用寿命长，能够持续稳定地进行烘烤工作。
四、应用领域4.1 化工行业：沸腾炉烘炉广泛应用于化工行业，用于干燥化工原料、制备化工产品等工艺。
4.2 食品格业：在食品格业中，沸腾炉烘炉用于烘烤食品原料、烘干食品等，保证食品的质量和安全。
4.3 医药行业：在医药行业中，沸腾炉烘炉被用于干燥药材、制备药物等工艺，确保药品的质量和稳定性。
五、发展趋势5.1 智能化：沸腾炉烘炉将向智能化方向发展，采用先进的控制系统和传感技术，实现自动化控制和远程监控。
5.2 节能环保：未来沸腾炉烘炉将更加注重节能环保，采用新型高效节能的加热方式和热交换技术，减少能源消耗和环境污染。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案引言概述：沸腾炉烘炉方案是一种常用于工业生产中的烘炉设备。
它以高温沸腾的方式对物体进行烘烤，具有快速、均匀、高效的特点。
本文将详细介绍沸腾炉烘炉方案的五个主要部分，包括燃料选择、燃烧系统、炉膛结构、温度控制和安全保护。
一、燃料选择：1.1 燃料种类：沸腾炉烘炉可采用多种燃料，如天然气、液化石油气、重油、煤炭等。
选择燃料时需要考虑成本、供应稳定性、环保性等因素。
1.2 燃料燃烧效率：燃料的燃烧效率对沸腾炉烘炉的能耗和生产效率有着重要影响。
应选择燃烧效率高、热值稳定的燃料。
1.3 燃料储存与供应：沸腾炉烘炉需要储存大量的燃料，并保证供应的连续性。
因此，需要合理设计燃料储存系统和供应系统，确保燃料的安全和稳定供应。
二、燃烧系统：2.1 燃烧器选择：燃烧器是沸腾炉烘炉的核心组件，直接影响燃烧效率和炉膛温度分布。
应选择具有稳定燃烧性能和调节范围广的燃烧器。
2.2 燃烧控制：燃烧系统需要配备先进的燃烧控制系统，实时调节燃烧器的燃烧强度和氧气供应，以保证炉内温度的稳定性和均匀性。
2.3 烟气处理：燃烧产生的烟气中含有大量的有害物质，需要进行处理。
常用的烟气处理方式包括除尘、脱硫和脱硝等，以确保烟气排放符合环保标准。
三、炉膛结构：3.1 炉膛材料选择：沸腾炉烘炉的炉膛需要选择耐高温、耐腐蚀的材料，如耐火砖、耐火浇注料等。
炉膛结构应合理设计，以保证热量的均匀传递和烟气的顺利排放。
3.2 炉膛尺寸和形状：炉膛的尺寸和形状对烘炉的产能和烘烤效果有着重要影响。
应根据生产需求和物体尺寸选择合适的炉膛尺寸和形状。
3.3 炉膛维护和清洁：炉膛需要定期进行维护和清洁，以保证其正常运行和延长使用寿命。
应制定相应的维护计划，定期进行炉膛的检查、修复和清洁。
四、温度控制：4.1 温度传感器选择：沸腾炉烘炉需要配备高精度的温度传感器，以实时监测炉内温度变化。
应选择稳定性好、响应速度快的温度传感器。
4.2 温度控制系统：温度控制系统是沸腾炉烘炉的关键部分，需要能够准确控制炉内温度。
干熄焦炉烘炉方案
一、前言新建和大修后的干熄焦装置，投产前必须烘炉。
烘炉的目的，一是安全地排出干熄焦装置内衬耐火砖、浇注料等耐火材料中的水分；二是缓解锅炉等系统升温所产生的压力，以便使干熄焦装置逐渐达到正常生产时的温度，避免红焦投入后，因温度急剧上升而损坏耐火材料或者破坏系统的严密性。
干燥是通过温风干燥及煤气加热的方式使干熄炉内的温度保持均匀，适当的上升，最后将干熄槽和一次除尘器内耐火材料的温度逐步上升到与红焦温度相接近; 并确保耐材中的水分彻底去除,安全转入正常生产。
一、烘炉升温大致分为四个阶段：1 、烘炉前的准备工作；2 、温风干燥阶段；3 、煤气烘炉干燥阶段。
4、红焦烘炉阶段整个烘炉所需的时间大约需要20 天。
温度范围所需天数经过天数升温速度常温→ 170℃8.0 天8 天20℃/天170℃→630℃7.0 天15 天65℃/天630℃→700℃ 2 ．0 天17 天35℃/天700℃→750℃ 1 天18 天50℃/天750℃→820℃ 1 天19 天70℃/天820℃→ 1 天20 天恒温一天※ 煤气烘炉升温以(预存室温度T5)为主要管理温度二、烘炉及开工前应具备的条件2.1、烘炉前应具备的条件2.1.1 主体工程施工完成(汽轮发电站除外)2.1.2 水、电、风、气、煤气、氮气等能源供辅介质系统施工完成；排水系统施工完成；消防通道施工完成，具备开工使用条件。
2.1.3 各操作室联络畅通。
2.1.4 系统设备单体试车完成。
2.1.5 各工序联动试车和调试完成。
循环水泵房调试、试运转完成并能保证连续供应合格的循环水。
除氧水泵房调试、试运转完成并能保证连续供应合格的除氧水。
除盐水站调试、试运转完成并能保证连续供应合格的除盐水。
2.1.6 烘炉用暂时仪表安装完成。
2.1.7 计器仪表安装完成(除烘炉方案中已经明确暂缓安装的仪表)，各电动调节阀可投入使用。
2.1.8 锅炉系统酸洗完成，水压实验合格，保温完成，膨胀指示器校正好。
烘炉方案
烘炉方案烘炉方案一、烘炉的目的：循环流化床锅炉中有大量的砌筑材料，如耐磨耐火砖、耐火保温砖和保温砖，浇注材料如耐磨耐火浇注料，耐火保温浇注料和保温浇注料，以及耐磨耐火灰浆和耐火保温灰浆等。
新的砌筑或浇注材料，含有一定量的水份，虽然经过一定时间的自然干燥（一般不低于72小时），使材料中的水份有所减少，但水份的完全清除，必须按照要求的升温速度和恒温时间进行烘炉才能达到。
若材料不经烘炉直接投入运行，其水份受热蒸发使体积膨胀，致使耐磨材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。
同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以便在高温下长期工作。
因此，锅炉在正式投入运行以前需经控制加热的方法进行烘炉，使耐磨耐火材料达到其性能。
二、烘炉应具备的基本条件：1. 锅炉本体、回料系统及烟风系统的安装工作结束，耐磨耐火材料按设计要求施工完毕，并打开人孔门、风门自然通风干燥三天以上。
2. 布袋除尘器调试完毕，具备投运条件。
3. 旋风分离器、返料装置、空气预热器等部位已进行清理干净。
4. 炉膛内部的临时架子、架板全部清理干净，并经有关部门验收。
5. 锅炉膨胀指示器安装齐全，指针调整至零位，支撑、吊杆安装齐全。
6. 汽包水位可以监视。
7. 风机单体试车合格，风量指示、烟道温度各测点投用。
8. 炉膛、返料器的布风板风帽安装定位准确，且无堵塞现象。
9. 给水系统具备锅炉给水条件。
10. 锅炉汽水系统温度、压力测点安装校验合格。
11. 锅炉汽水系统阀门全部调试合格并可操作。
12. 烘炉所需燃料（木炭、木柴和柴油）及临时设施已准备完毕，可以满足烘炉要求。
13. 灰斗底部安装盲板或已安装灰处理设备，预防烟气逸出。
14. 炉膛和分离器上各门孔关闭，尽可能保证烟气不逸出。
15. 布风板上均匀铺上厚度能盖住风帽的底料，以防止风帽烧坏。
16.炉膛出口安装临时堵板（保温砖砌筑），堵板要求不能全部封闭，四周留有空隙或留孔洞，并保证能承受热烟气的冲刷。
烘炉方案
烘炉方案一、目的：1．通过按一定的技术条件烘炉就是对炉膛内逐渐升温。
逐渐升温的炉膛将构筑炉体的耐火材料及纤维材料中所吸附水分和结晶水分子逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结以增加诸材料的强度和使用寿命。
2.通过烘炉可以考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。
3.通过烘炉可以检查加热炉各火嘴及各门类的使用效果。
4.通过烘炉的过程对启用燃料气、蒸汽部分控制仪表并考察其性能和控制效果。
5.对操作人员进行技能培训和锻炼。
二、目标：1.及应器出口温度达到500℃以上。
三、开车前准备：1.空压机开启保证一定压力。
2.若E105冷凝器出口温度超过50℃时开循环冷却水，控制好循环水量。
3.蒸汽引入到总管（注意排水）。
4.汽包放空开，产气后并入总管网。
四、开停车步骤：1.点火升温炉膛在80-100℃时通入少量空气从主蒸汽进料管线和二乙苯蒸发器二乙苯进料排污口进入系统。
（空气视空压机和升温情况定）。
当第二反应器出口温度达200℃时用蒸汽切换空气进入系统。
2.投用烟道气挡板调节系统，并确保良好，适当打开烟道挡板（开启1/3左右，炉膛压力在0-40Pa）.3.控制长明灯用燃料气压压力在0.1Mpa4.在过热炉“A”“B”室各点一个长明灯，将火焰调至尽可能小，避免炉温上升过快。
5.按烘炉曲线要求，逐渐开大长明灯切断阀。
全开后方可点燃其他长明灯，以保持升温速度的稳定。
6.从常温升至150℃需12小时。
在150℃时恒温12小时。
7.以每小时6-7℃/h将炉膛温度自150℃升至320℃需24小时。
在320℃时恒温24小时。
8.以每小时7-8℃/h将炉膛温度自320℃升至500℃需24小时。
在500℃时恒温24小时。
9.将炉管温度升至740℃以检验能否达到工艺要求审计的热负荷量。
10.再将炉膛温度以20℃/h由500℃降至100℃需24小时。
11.100℃以下时进行自然通风。
全面检查记录炉内衬、耐火砖、炉管等情况。
12.在烘炉期间若炉膛炉管之间温度过大（>100℃）用加大蒸汽量控制。
余热锅炉烘炉、煮炉方案
烘炉、煮炉方案一、烘炉1、烘炉的目的和意义：锅炉安装竣工后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌筑体用火或者其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。
如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大的压力，使炉墙产生裂缝或变形。
烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙实用寿命。
2、烘炉的方法：按照各自的具体情况，烘炉可采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。
本台锅炉在三个落灰斗入口加燃料进行烘炉。
3、烘炉前的准备工作（1）、锅炉本体安装及炉墙保温，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。
（2）、锅炉、辅机各设备已安装试运完毕，能随时投入运行。
（3）、锅炉的热工电器仪表均已安装检验完毕。
（4）、烘炉用的临时设施，如蒸汽和热风联络管道均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。
（5）、在炉墙上已装好监视温度计。
温度测点应选在炉膛侧墙中不、上方1.5—2m处。
此外在过热器两侧中部炉墙和后墙中部也应安置测点。
（6）、耐火混凝土必须超过其养护期后才允许进行烘炉。
（7）、制定烘炉方案和烘炉升温曲线图。
（8）、锅炉给水应符合现行国家标准的规定。
（9）、炉内外及各通道应全部清理完毕。
4、烘炉时间：应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体湿度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14—16天。
该台锅炉宜为10—14天。
5、烘炉的温度要求：烘炉的温度根据现场条件，炉墙结构的不同而选择烘炉方法。
烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，该台锅炉其温升应符合下列规定：（1）、第一天温升不超过80℃；（2）、每天温升控制在10—20℃，后期烟温不应大于60℃；（3）、在最高温度范围内的持续时间不应小于24小时。
当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。
6、烘炉注意事项（1）、锅炉内诸如的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
（2）、烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案锅炉烘炉是一种用于加热工业产品的设备，广泛应用于各个行业。
它能够提供高温和稳定的烘炉环境，使产品达到预定的加工要求。
本文将介绍锅炉烘炉的工作原理、常见类型以及设计方案。
一、工作原理锅炉烘炉通过燃烧燃料产生热能，将热量传输给炉膛内的工业产品，使其达到加热温度。
燃料的选择可以根据需要，常见的有燃油、天然气和电力等。
热量的传输可以通过对流、辐射和传导等方式进行。
炉膛内通常配备了加热元件、温度控制系统以及排烟装置等。
二、常见类型1. 燃油锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用燃油作为燃料，通常采用燃烧器将燃油喷洒到炉膛内进行燃烧。
燃油锅炉烘炉具有热效率高、操作简单等优点，适用于常规的烘炉需求。
2. 天然气锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用天然气作为燃料，通常采用燃烧器将天然气与空气混合后燃烧。
天然气锅炉烘炉具有清洁、环保等优点，适用于对环境要求较高的场合。
3. 电力锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用电力作为燃料，通常采用电加热的方式进行加热。
电力锅炉烘炉具有响应速度快、精度高等特点，适用于对温度精度要求较高的场合。
三、设计方案1. 根据产品要求确定温度范围：根据产品的加工要求，确定烘炉需要达到的最高温度和最低温度，以此为基础设计烘炉的加热能力和控制系统。
2. 确定烘炉的加热方式：根据产品的特性和工艺要求，选择合适的加热方式。
常见的加热方式包括对流加热、辐射加热和传导加热等。
3. 确定烘炉的结构和材质：根据产品的尺寸和产量要求，确定烘炉的结构和材质。
常见的烘炉结构有箱式烘炉、流化床烘炉和隧道烘炉等。
4. 设计烘炉的燃烧系统：根据选择的燃料类型，设计合适的燃烧系统。
燃烧系统包括燃烧器、燃气供应系统和排烟装置等。
5. 设计烘炉的控制系统：根据烘炉的加热要求，设计合适的温度控制系统。
控制系统应具备稳定性和精确性，可以根据产品的加热特性进行调整。
6. 考虑安全和环保因素：在设计烘炉方案时，应考虑安全和环保因素。
例如，烘炉应配备足够的安全设备，如烟雾报警器和防爆装置等。
烘炉方案
烘炉方案
一、烘炉目的
通过烘炉对炉膛的缓慢升温，将构筑炉体的耐火材料及喷涂材料中的吸附水分和结晶水分逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结，增加材料的强度和使用寿命。
二、烘炉前应具备的条件
1、烟道施工验收合格。
2、有关仪表及各系统有关仪表、电气设施安装完毕，灵活好用。
3、经设备、工艺、仪表、电气、操作和调度等专职人员联合检查，确认具备烘炉条件。
三、烘炉前的检查及准备工作
1、耐火砖及衬里无裂缝或脱落。
2、检查热电偶仪表、压力表等是否完整好用，逐点核对。
3、检查烟道挡板是否好用。
4、清除烟道内杂物，封好人孔。
四、烘炉步骤
1、旁通烟道闸板全部开启，进锅炉烟道的闸板关闭。
2、根据热电偶的温度显示，逐渐打开锅炉烟道闸板，使烟道温升符合烘炉曲线。
3、如果锅炉烟道闸板全开后烟道温度不能达到烘炉曲线的要求，可适当关闭旁通烟道的闸板。
4、烘炉过程中，锅炉必须保证良好的水循环。
五、烘炉曲线
烘炉曲线如下图：
六、烘炉后的检查处理
1、检查各部位砌体有无裂缝，耐火衬里有无脱落，钢架，吊挂有无弯曲，炉管有无变形，基础是否下沉等。
2、打开烟道人孔检查内衬里有无裂纹和脱落，空气预热器系统、烟道钢结构有无变形。
1。
沸腾炉烘炉方案范文
沸腾炉烘炉方案范文一、前言二、设备参数根据不同的烘炉需求，沸腾炉的参数可以根据具体情况进行调整。
以下是一些常见的设备参数：1.温度范围：通常可以达到100°C至1000°C；2.加热方式：电加热、气体加热、液体加热等；3.容积：根据烘炉用途和样品尺寸确定，通常在几升到几十升之间。
三、设备结构沸腾炉主要由以下几个部分组成：1.外壳：通常由耐高温材料制成，如不锈钢等；2.炉膛：设有加热元件，用于产生加热效果；3.样品托架：用于放置待处理的样品，通常由耐高温材料制成；4.温度控制系统：用于监测和调节炉内温度，保持稳定的加热效果；5.气体进出口：用于注入和排除气体，实现沸腾效果。
四、操作流程1.将待处理的样品放置在样品托架上，确保安全稳定；2.将烘炉的外壳密封，并根据需要将炉内充满适当的气体或液体；3.通过操作控制面板，设定所需的加热温度；4.加热过程中，监测并调节炉内温度，确保加热均匀和稳定；5.加热完成后，停止加热并使炉体冷却至安全温度；6.打开炉体，并取出处理好的样品。
五、安全注意事项在操作沸腾炉烘炉时，应注意以下安全事项：1.确保烘炉周围无可燃物，以防止发生火灾；2.在操作过程中，避免触碰热源以及炉壳，以防烫伤；3.在停止加热后，等待炉体冷却至安全温度再打开炉体，以防被热气或热物体烫伤；4.注意炉内温度流量，避免温度过高引起爆炸或其他安全事故；5.需要特殊气体供应时，严格按照操作要求进行操作，以防泄漏和中毒。
六、应用领域七、结语沸腾炉烘炉是一种重要的热处理设备，其应用范围广泛，并具有灵活性和高效性。
通过合理的设备参数和操作流程，能够实现对各种样品的快速烘烤和热处理，满足实验和生产的需求。
在操作时，我们应该注意安全事项，以避免发生意外。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案1. 简介沸腾炉烘炉是一种用于材料烘炉的设备，通过在炉内加热介质使其沸腾，从而实现对材料的烘烤和干燥。
本文将详细介绍沸腾炉烘炉的工作原理、优势以及设计方案。
2. 工作原理沸腾炉烘炉主要由炉体、加热系统、控制系统和排放系统组成。
炉体为密封结构，内部装有加热介质和材料。
加热系统通过加热介质将炉体内的介质加热至设定温度，使其沸腾并产生蒸汽。
蒸汽通过炉体内的通道将热量传递给材料，使其达到所需的烘烤温度。
控制系统用于监测和调节炉体内的温度和压力，确保烘炉过程的稳定和安全。
排放系统用于排出产生的废气和废热。
3. 优势沸腾炉烘炉相比传统的烘炉具有以下优势：3.1 高热效率：沸腾炉烘炉通过沸腾传热的方式，使热量更加均匀地传递给材料，提高了热效率，节约能源。
3.2 烘炉速度快：由于沸腾炉烘炉的加热介质处于沸腾状态，热量传递更加迅速，使得烘炉速度更快。
3.3 温度控制精确：沸腾炉烘炉的控制系统可以精确监测和调节炉体内的温度，保证烘炉过程的稳定和精确。
3.4 适合范围广：沸腾炉烘炉适合于各种材料的烘烤和干燥，包括粉末、颗粒、片状等不同形态的材料。
4. 设计方案4.1 炉体设计：炉体采用优质不锈钢制作，具有良好的耐高温和耐腐蚀性能。
炉体内部设计有合理的通道和隔板，以确保介质和热量能够均匀传递给材料。
4.2 加热系统设计：加热系统采用电加热器，通过电能将介质加热至设定温度。
电加热器具有高效、稳定的特点，并且易于控制温度。
4.3 控制系统设计：控制系统采用先进的温度传感器和压力传感器，通过实时监测和反馈控制炉体内的温度和压力。
控制系统还配备了触摸屏界面，方便操作和设置参数。
4.4 排放系统设计：排放系统采用高效的废气处理装置，能够有效处理产生的废气，并将废气排放到环境中。
5. 应用案例沸腾炉烘炉广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品、医药等。
以下是一个化工行业的应用案例：某化工公司生产一种粉末材料，需要对其进行烘烤和干燥。
管式炉烘炉方案
管式炉烘炉方案简介管式炉烘炉是一种常用的工业加热设备，用于加热和干燥各种物料。
本文将介绍管式炉烘炉的工作原理、设计特点和应用领域，并提供一种具体的管式炉烘炉方案。
一、工作原理管式炉烘炉通过将燃料或电能转化为热能，并将热能传导给加热室中的物料，使其达到所需的加热或干燥温度。
燃料可以是液体燃料、天然气或固体燃料，电能则需要通过电热元件转化为热能。
管式炉烘炉的关键组成部分包括燃烧室、加热管、烟气出口和控制系统。
在燃烧室中，燃料或电能被燃烧产生热能，然后通过加热管传导给加热室中的物料。
燃烧产生的烟气经过烟气出口排出，同时控制系统对炉温和出口温度进行监测和控制。
二、设计特点1. 高效能热交换：管式炉烘炉采用加热管进行热量传导，可以实现高效能热交换，提高加热效率和烘炉速度。
2. 温度均匀：管式炉烘炉的加热管布置合理，可以保证加热室内的温度分布均匀，避免热量不均匀造成的物料烘炒不匀。
3. 自动控制：管式炉烘炉配备先进的控制系统，可以实现温度的精确控制和自动调节，确保烘炉过程的稳定性和可靠性。
4. 多种燃料选择：管式炉烘炉可以根据用户的需求选择适应的燃料，例如液体燃料、天然气或固体燃料，提供更大的灵活性。
5. 结构紧凑：管式炉烘炉设计紧凑，占用空间小，方便安装和维护。
三、应用领域管式炉烘炉广泛应用于许多行业，例如化工、医药、食品加工、建材和冶金等。
具体应用包括：1. 化工行业：用于化学反应的加热和反应器的烘干。
2. 医药行业：用于制药过程中的干燥和烘烤，例如药粉、药片和胶囊等。
3. 食品加工行业：用于食品加工过程中的烘烤、烘干和消毒等。
4. 建材行业：用于砖瓦、玻璃和陶瓷等材料的烧制和干燥。
5. 冶金行业：用于金属炉料的预热和烘干。
四、管式炉烘炉方案示例为了满足某化工企业的加热和干燥需求，我们提供以下管式炉烘炉方案：1. 设备参数：- 加热温度：200℃- 加热容量：500kg/h- 燃料类型：天然气- 设备尺寸：长5m ×宽2m ×高3m2. 设备特点：- 采用不锈钢材料，耐高温耐腐蚀。
鸿源焦化厂1焦炉烘炉方案
鸿源焦化厂1焦炉烘炉方案固体燃料烘炉方案前言烘炉是焦炉投产前必须进行的一项重要工作，其目的是将焦炉从常温加热到1000℃左右，以期达到装煤投产的温度条件焦炉是由硅砖砌筑、结构复杂的大型工业窑炉，建设投资大、工期长，一经开工投产需连续生产下去，一般焦炉炉龄应达到或超过25年，由于硅砖的主要成分是二氧化硅，它有三种结晶形态，而每种形态又有几种高低温形式，属同质异晶体，各同质异晶体具有不同的晶格和密度，它们在一定范围内是稳定的，但超过此温度范围，就会发生互相转化，并伴随着体积变化。
因此，在严密的科学管理下，使焦炉炉温按计划升到期望值，保持焦炉砌体的严密性，过渡到生产状态，这是烘炉的任务，对今后焦炉的使用寿命起很重要的保证作用所有参加烘炉工作人员必须充分认识烘炉的意义，认真对待烘炉工作，严格遵守烘炉规程，确保烘炉质量，达到顺利开工目的一、烘炉前焦炉必须检查完成的工程项目一）、烟囱和烟道部分1.2.3.4.烟囱全部验收合格，烘烟囱设施已安装完毕排除焦炉总烟道、分烟道积水，检查并清扫好总、分烟道沉降缝、膨胀缝及地面检查总、分烟道翻版是否灵活，做好开关标记，并让其处于全关闭状态检查总、分烟道测温、测压装置是否安装完毕，机焦侧分烟道吸力自动调节机构是否安装好，烘炉期间可暂不与执行机构连接，用手动调节 5.烟囱及烟道烘炉小灶已砌好二）、小烟道及蓄热室1.蓄热室废气开闭器编号并安装编号牌：从南到北为1#，52#2.检查废气开闭器废气砣起落是否灵活，并让其全部处于落下状态3.检查废气开闭器吸力调节翻版是否灵活，开关方向是否一致，并做好开关标记，其开度如下：52#至40#开一半，39#至27#一半加一格，26#至14#一半加两格，13#至1#一半加三格4.废气开闭器与小烟道、分烟道连接处，用石棉绳临时密封好5.检查蓄热室测温、测压孔是否安装好6.蓄热室封墙刷浆密封7.废气开闭器单叉部进风口用石棉挡板盖好，风门盖处于关闭状态8.篦子砖处测温孔用石棉绳堵死9.将热电偶和玻璃温度计分别放进规定的蓄热室和篦子砖测温孔内并密封好10.煤气支管调节旋塞、各煤气总、主管阀门，预热器各进出口阀门全部关闭三）、立火道与炉顶部位1.用手电灯对每个立火道检查一遍，清扫干净，每个斜道口均需清扫干净，检查调节砖是否摆好，并留有记录2.烘炉干燥孔检查清扫一次，把塞子砖清点齐全放好备用3.除尘孔、看火孔盖严密封4.上升管底座临时用石棉板密封5.炉顶裂缝勾缝6.炉顶及拉条沟清扫干净7.将测温用热电偶放入规定的立火道内8. 炉端墙宽为30mm的膨胀缝清扫完毕，正面用干石棉绳堵塞 9. 炉体正面膨胀缝用干石棉绳堵塞 10. 抵抗墙中心卡钉埋设完毕四）、护炉铁件1.护炉铁件、交换开闭器、机焦平台全部安装完毕并验收合格（断开所有阻碍膨胀部位的连接）2.检查复核测线架安装是否符合技术规范，拉线标记是否刻画，是否正确3.大、小弹簧按吨位加压完毕，并做好记录，登入台帐4.炉柱编号完毕，并安好编号牌5.横拉条垫好木块，拉条头螺纹涂好黄油6. 纵拉条下方垫好木块，使纵拉条距炉顶面150mm，调整测量纵拉条弹簧吨位，登入台帐7.纵拉条松紧器下方垫上钢板以保护炉体8. 检查炉门框上部顶丝情况，将顶丝距离调整一致，间隙为10mm9.检查炉门框磨板安装情况，螺帽不应高出磨板面，同时磨板面应低于炭化室底面7—10mm五）、炭化室及机焦侧烘炉临时工程1.2.3.4.5.6.7.火床、封墙、烘炉小灶全部砌好，进风口挡板配置好，并处于全打开位置固体烘炉的燃料备齐，机焦侧搭好上煤平台测量炉体膨胀量。
烘炉方案
本烘炉方案合用于荣成热电二期扩建工程1×240t/h 循环流化床锅炉。
2.1 济南锅炉厂YG-240/9.8-M1型锅炉的随机资料。
2..2. 《电力建设施工及验收规范》 (锅炉机组篇) DL/T5047-95。
2..3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]。
3.1荣成热电二期扩建工程是由济南锅炉厂设计制造的YG-240/9.8-M1 型循环流化床锅炉，此锅炉由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器，4 台螺旋式给煤机布置在炉前。
3.2 锅炉有关参数额定蒸发量额定蒸汽压力额定蒸汽温度给水水温排烟温度锅炉热效率240t/h9.8Mpa540℃215℃140℃86-90.52%由于新砌筑的锅炉炉墙，浇注料内衬，保温层、粘合剂灰浆和涂料，都有许多水分，如果事先不设法除去这些水分而直接投入运行，往往因水分受高温蒸发膨胀而造成炉墙、燃烧室内衬、烟道和保温结构的损坏和开裂，增加漏风，影响运行的经济性，严重时，使锅炉降低出力，达不到设计参数，对于循环流化床锅炉的燃烧室、旋风筒、返料器等部位，更是如此，并且影响循环返料，甚至因漏风而引起结焦，因此锅炉在正式投入运行前，必须用火焰慢慢地加热炉墙，使炉墙内水分缓慢地蒸发，防止急剧蒸发造成炉墙裂缝、凸起错位等不正常的位移变形而影响炉墙的严密性，同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化过程，使其趋于稳定，以利于日后锅炉在高温状态下长期可靠的工作。
采用膜式水冷壁，炉膛部份采用敷管轻型炉墙、燃烧室用高铝耐磨浇注料浇注而成，外敷五层硅酸铝纤维毯。
炉顶为敷管水冷炉顶，炉膛出口、旋风分离器、转向室炉墙及返料器由耐火耐磨浇注料、高温硅酸钙砖砌成，尾部烟道用耐火砖、保温砖砌成。
6.1 锅炉本体安装、砌筑全部结束及保温工作基本结束，妨碍操作的脚手架已拆除。
6.2 烘炉所需的主要热工仪表测点为11 个，水冷风室2 个，燃烧室中部温度点2 个，料腿返料器2 个，炉膛出口温度2 个，过热器后烟温2 个，省煤器后烟温1 个，这些测量元件全部安装结束且调试合格。
烘炉方案
烘炉方案1 烘炉的目的：烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。
特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。
如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。
所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。
同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。
以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。
因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。
2 烘炉前的准备工作2.1 锅炉经过合格的水压试验。
2.2 锅炉上水至工作水位。
2.3 准备好烘炉用的木柴2.4 将炉本体和烟风道上的人孔、检查孔封闭。
2.5 参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。
2.6 绘制烘炉曲线图(耐火材料厂家提供)。
3 锅炉烘炉的必备条件3.1水压试验完成。
3.2排气和放水管道已达到正常使用条件。
3.3烟道、风道门孔安装完毕。
3.4锅炉本体保温完毕。
3.5锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，模具模板扯除完毕，并自然养护7天以上。
3.6烘炉时，锅炉的照明系统应满足使用。
3.7锅炉本体所有膨胀节打开，膨胀指示归零。
3.8烘炉所需设备、燃料、控制、仪器等达到使用要求4 烘炉方法4.1耐磨耐火材料砌筑时因材料的品种不同，施工时加水量也略有不同。
砌筑材料含有物理水和结晶水，物理水在100~150°C时大量排出，而结晶水需在300~400°C时才能排出。
因锅炉后期需煮炉，所以此方案只考虑低温烘炉阶段，高温烘炉见煮炉方案。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案引言概述：沸腾炉烘炉方案是一种用于加热和干燥材料的设备，其特点是采用沸腾炉进行加热，使得材料在高温下迅速干燥。
本文将介绍沸腾炉烘炉方案的原理和优势，以及在实际应用中需要注意的几个关键点。
一、沸腾炉烘炉方案的原理1.1 沸腾炉的工作原理：沸腾炉是一种通过在炉内加热介质使其沸腾产生热量的设备。
介质在受热后会形成气泡，使得整个炉内的介质处于搅拌状态，从而实现均匀加热。
1.2 烘炉的工作原理：烘炉是一种用于将材料加热至一定温度以去除水分或者其他挥发性成份的设备。
通过控制炉内温度温和流速度，可以实现对材料的精确加热和干燥。
1.3 沸腾炉烘炉方案原理：将沸腾炉和烘炉结合起来，利用沸腾炉的高效加热和搅拌作用，将材料快速加热至所需温度，实现快速干燥。
二、沸腾炉烘炉方案的优势2.1 高效加热：沸腾炉烘炉方案采用沸腾炉进行加热，可以快速将材料加热至所需温度，提高生产效率。
2.2 均匀干燥：沸腾炉的搅拌作用可以使材料处于均匀加热状态，避免局部过热或者过冷现象，确保干燥效果。
2.3 节能环保：沸腾炉烘炉方案采用高效加热方式，可以减少能源消耗，降低生产成本，同时减少对环境的影响。
三、沸腾炉烘炉方案的关键点3.1 控制温度：在使用沸腾炉烘炉方案时，需要精确控制炉内温度，避免因温度过高或者过低导致材料质量下降。
3.2 调节气流：调节烘炉内的气流速度和方向可以影响材料的干燥速度和均匀度，需要根据具体情况进行调整。
3.3 定期维护：沸腾炉烘炉方案中的设备需要定期进行清洁和保养，确保设备的正常运转和使用寿命。
四、沸腾炉烘炉方案的应用领域4.1 化工行业：沸腾炉烘炉方案适合于化工行业中的干燥、加热等工艺，可以提高生产效率和产品质量。
4.2 食品加工：沸腾炉烘炉方案可以用于食品加工行业中的烘烤、烘干等工艺，确保食品的安全和卫生。
4.3 冶金行业：沸腾炉烘炉方案也适合于冶金行业中的烧结、烧结等工艺，可以提高矿石的熔炼效率。
沸腾炉烘炉方案
沸腾炉烘炉方案一、方案背景在工业生产中，烘炉是一项常见的工艺，用于将物体加热至所需温度，以去除水分、固化材料或进行化学反应等。
而沸腾炉烘炉方案则是一种特殊的烘炉方案，通过利用液体的沸腾现象来加速热传导和热交换，提高烘炉的效率和效果。
二、方案原理沸腾炉烘炉方案利用了液体的沸腾现象，当液体受热至饱和温度时，液体内部会产生大量的气泡，气泡在液体中上升并破裂，释放出大量的热量。
这种沸腾现象能够加快热传导和热交换的速度，使得物体更快速地被加热或干燥。
三、方案设计1. 设备选择：选择适用于沸腾炉烘炉方案的设备，通常采用具有强制对流功能的烘炉，以保证液体的充分沸腾和热量的均匀传递。
2. 液体选择：根据烘炉的具体需求和物体的特性，选择合适的液体作为烘炉介质。
常见的液体有水、酒精、油等，选择液体时需要考虑其热传导性能、沸点和安全性等因素。
3. 液体循环系统：设计液体的循环系统，通过泵将液体循环流动，以保证液体的均匀加热和沸腾效果的实现。
4. 控温系统：配备精确的温度控制系统，监测和调节液体的温度，以确保烘炉内部的温度稳定在设定值范围内。
5. 安全措施：在设计中考虑安全因素，如防止液体溢出、泵的过热保护、防火措施等，确保操作人员和设备的安全。
四、方案实施1. 设备安装：根据设计方案，进行设备的安装和调试，确保设备的正常运行。
2. 液体填充：根据烘炉的尺寸和液体循环系统的容量，将适量的液体填充到烘炉中，并确保液体的均匀分布。
3. 控温调试：启动控温系统，根据烘炉的需求设定合适的温度，进行控温调试，确保烘炉内部的温度稳定在设定值范围内。
4. 操作培训：对操作人员进行培训，使其了解烘炉的工作原理、操作流程和安全注意事项，提高操作人员的技能水平和安全意识。
五、方案效果沸腾炉烘炉方案通过利用液体的沸腾现象，能够加快热传导和热交换的速度，提高烘炉的效率和效果。
具体效果如下：1. 提高烘炉的加热速度：沸腾现象能够加速热量的传递，使物体更快速地被加热至所需温度。
沸腾炉烘炉专项方案
一、方案背景为确保沸腾炉在新装、移装、大修、改造后能够安全、稳定、高效地运行，根据《锅炉安全技术监察规程》等相关规定，特制定本沸腾炉烘炉专项方案。
二、烘炉目的1. 排除沸腾炉内衬材料中的游离水和结晶水，避免锅炉运行时因水分急剧蒸发而造成炉墙变形、开裂。
2. 使炉墙内衬材料中的水分缓慢蒸发，确保炉墙热态运行质量。
3. 提高沸腾炉内衬材料的强度和耐久性，延长使用寿命。
三、烘炉范围本次烘炉范围为沸腾炉本体、烟道、炉墙等内部结构。
四、烘炉步骤1. 准备阶段（1）检查锅炉各部件安装质量，确保无松动、漏气、漏液现象。
（2）调试锅炉本体及辅助设备，确保其运行正常。
（3）准备烘炉所需材料，如木材、柴油、煤气等。
2. 烘炉实施阶段（1）升温阶段：首先对沸腾炉进行低温烘炉，升温速度控制在每天20℃以内，避免因升温过快导致炉墙变形、开裂。
（2）高温烘炉阶段：当炉墙温度升至200℃时，进入高温烘炉阶段，继续升温至400℃，保持温度24小时。
（3）降温阶段：高温烘炉结束后，缓慢降温至50℃以下，防止炉墙因温差过大而产生裂缝。
3. 烘炉结束阶段（1）检查炉墙是否有裂缝、变形等现象，如有异常，及时进行处理。
（2）对锅炉本体及辅助设备进行检查，确保其运行正常。
五、烘炉安全注意事项1. 烘炉过程中，加强现场安全管理，确保人员安全。
2. 烘炉期间，严禁任何人进入烘炉区域。
3. 烘炉过程中，严格控制升温速度，防止炉墙变形、开裂。
4. 烘炉结束后，对锅炉本体及辅助设备进行检查，确保其运行正常。
六、烘炉时间根据沸腾炉炉墙厚度及材料，烘炉时间一般为7-15天。
七、烘炉效果评估1. 炉墙无裂缝、变形等现象。
2. 锅炉本体及辅助设备运行正常。
3. 炉墙内衬材料强度和耐久性提高。
通过本专项方案的实施，确保沸腾炉烘炉工作顺利进行，为后续的锅炉运行奠定坚实基础。
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1、前言循环流化床锅炉内强烈的磨损决定了循环流化床锅炉内部耐磨材料的重要性，而烘炉是确保耐磨层能长期可靠地运行的关键环节之一。
传统的木材加投主油枪的烘炉法，不仅耗时耗能，而且对耐磨层及锅炉元件的损害较大；随着锅炉容量的增大，传统烘炉法已远远不能满足烘炉所应该达到的要求。
实践证明：采用热烟气烘炉机烘炉技术，烘炉过程和烘炉温度易于科学的监测控制，最终达到耐火材料性能要求。
2、组织机构组长：XXX付组长：XXX、XXX、XXX成员：XXX、XXX、XXX、XXX、XXX、调试人员、运行人员3、烘炉机的数量、布置位置及安装3.1 本次锅炉低温烘炉共配备16台烘炉机；每台烘炉机功率22KW/台；使用电源220伏、380伏；3.2 烘炉机的具体布置位置分离器进口 2台分离器出口 2台炉膛 2台点火燃烧器 2台总计：8台烘炉机 3.3 烘炉机的安装过程冷渣器：烘炉机放置在0米层；右侧、左侧烘炉机连接管道分别从两侧门孔进入，小计使用2台烘炉机。
炉膛：烘炉机放置在8米层平台炉膛左右人孔处；烘炉机连接管道分别从两侧人孔进入，小计使用2台烘炉机。
分离器进口：烘炉机放置在32米层临时平台；烘炉机连接管道从人孔门中进入，左、右各1台；小计使用2台烘炉机。
分离器出口：烘炉机放置在44米层临时平台；烘炉机连接管道从人孔门中进入，左、右各1台；小计使用2台烘炉机。
3.4 烘炉机连接管道为Φ273×8，材质为碳钢。
3.5 烘炉机连接管道外保温采用硅酸铝板保温。
4、临时烟囱的布置位置及制作安装4.1 水平烟道上部的人孔门安装2个临时烟囱，左右各一。
4.2 材料为Φ400无缝钢管，烟囱内部配调节挡板。
4.3 烟囱高度应以高温烟气不直接冲刷锅炉设备为原则。
5、临时隔墙的布置位置及施工5.1 本工程共设置二处隔墙；第一处在炉膛出口和分离器进口之间做垂直隔墙，第二处在分离器出口向后烟井1米处沿着环形集箱下沿做水平隔墙，该隔墙需将后烟井受热面与分离器完全分隔开。
（具体形式见附图）5.2 隔墙材料用硅酸铝板、铁丝网、抹面料等，要求厚度不少于40mm。
5.3 第一处隔墙四角留300×300见方的排烟孔。
6、烘炉用热电偶测点布置及要求6.1 热电偶侧点布置冷渣器（6个）左侧3个右侧3个炉膛底部（7个）前墙4个后墙3个炉膛中部（7个）前墙4个后墙3个回料器（2个）左侧1个右侧1个分离器进口（4个）左侧2个右侧2个分离器出口（4个）左侧2个右侧2个6.2 热电偶布置在炉内，测点距离耐火材料表面100mm 。
7、烘炉试块的数量及制作要求7.1 试块的数量冷渣器2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度炉膛2组试块炉膛底部左右各1组，规格250×250×厚度回料器2组试块左、右各放1组，规格250×250×厚度分离器进口2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度分离器出口2组试块左、右各放置1组，规格250×250×厚度7.2 试块厚度应满足锅炉厂技术要求。
8、烘炉前烘炉对锅炉的必备条件及准备条件8.1 烘炉前的准备工作1、锅炉临时燃油系统：回油管道后取烘炉机临时用油点，通过回来控制烘炉机的用油压力，烘炉机临时油母管（ф32×2.5）ф14×2（接头由烘炉公司提供）临时燃油油管道布置一个总阀，各到烘炉机支管上布置一个分阀，以控制油压。
所有管道上焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺。
具体安装按现场实际情况布置。
2、二次风管进炉膛从金属膨胀节处前切断，后部从大小头处切断，以便烘炉机热烟气管道连接。
（因为烘炉机最高温度能达到950℃，防止烧坏金属膨胀节及调节风门）烘炉机临时压缩空气系统从150MW机组现有压缩空气上连接，焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺。
3、冷渣管束内应接通辅助蒸汽，温度控制在200℃-260℃，蒸汽汽源从老厂邻炉加热管路上接入。
排汽按照现场位置就近排阴井或向空排放（注意：向空排放时不能向行人通道等位置排放）。
4、冷渣器机械阀应接通冷却水，该水源接生活水，绝对不能接工业水。
5、锅炉补给水从#4机给水泵出口，再循环门后管路上开孔接一路Ф60×7管路，接至150MW机组省煤器上水，管路上安装一个手动截止阀和一个调节阀，米距离安装一个支吊架。
焊接采用亚弧焊打底，电焊盖面工艺，焊后对焊口进行拍片检查。
6、烘炉风机用的临时电源系统：①16台风机临时电源均来自150MW锅炉0米层MCC柜；②根据风机分布，炉0米层2台风机电源取自锅炉0米层MCC#2柜2L或2M回路，炉9米层10台风机电源取自锅炉0米层MCC#4柜4J 或4K回路，炉32米层及以上共4台风机电源取自锅炉32.8米层锅炉本体检修电源箱，分两路160A塑壳开关控制；③每台风机临时电源选用电缆VV22-1-3×10+1×6，在炉9米层中部设一个临时电源板，分两路用600A开关各控制5台风机电源，电缆选用VV22-1-3×150+1×70，为便于每台风机电源接线，600A开关出线用40×3铜排引出，并钻好接线孔；7. 烘炉对锅炉的必备条件7.1、锅炉水压试验完成。
7.2、锅炉给水及补给水系统完成，7.3、所有排气和疏、放水管道已连接完成至大气和下水系统。
7.4、所有给水和蒸汽管道吊架已正确安装在冷态位置。
7.5、允许烟气流出烟道的烟囱已完成。
7.6、电除尘器烟道可使用。
7.7、炉膛出口、后烟道、省煤器、电除尘器和烟囱的所有管道系统完成。
7.8、防烟气从灰斗孔逸出。
·安装盲法兰·安装灰处理设备8、烟道门孔关闭①防止烟气从吹灰器孔逸出。
·安装吹灰器·临时性将孔封堵②隔墙安装在分离器进口和后烟井进口处。
③炉膛和分离器上的门孔关闭，以防止热量从门孔逸出。
④临时烟囱安装。
9、锅筒上水至正常运行水位。
10、锅炉启动前调整主蒸汽排水和放水。
汽包排汽门关/开至0.172MPa主蒸汽排气和放水打开启动排气阀开25%再热气排气/放水打开11、调整风机进口导叶与挡板至如下位置：一次风机进口导叶 5%—10%二次风机进口导叶 5%—10%引风机进口导叶 5%—10%二次风机上部/下部档板关闭12、烘炉期间，应维持汽包正常水位在10.0Mp。
13、烘炉期间监视进入后烟井的烟气温度，防止再热器温度超过538℃。
14、在烘炉保温期间应巡回检查锅炉和后烟道膨胀。
15、烘炉期间记录所有锅炉膨胀。
16、锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护7天以上。
17、烘炉时水质合格。
18、烘炉过程期间，给水系统或临时供水系统可投入使用，并保证有足够数量的合格水质。
19、烘炉期间排污系统有效投用，烘炉过程完成后锅炉要放水。
20、冷渣器进口灰控制阀冷却水正常投运，冷渣管束应接通辅助蒸汽，进口温度控制在200℃-260℃，出口温度控制在200℃以8.2 烘炉前的准备1、烘炉机16台就位，所有临时系统等连接结束。
2、每台烘炉机用油为轻柴油，临时油系统从150MW机组燃油进油管道（回油装置后）接口。
分别接至锅炉零米、九米、32米和44米供烘炉机用。
烘炉机前压力为10kgf /cm2，供油母管管径不小于2英寸，支管内径为10mm，供油管线接至烘炉机位置右侧0.5—1m处，由烘炉机随带软管接入烘炉机。
3、每台烘炉机用雾化空气由供压缩空气的管道供给，压缩空气从150MW机组仪用空压机管道上接入烘炉机。
烘炉机前压缩空气压力应不小于6kgf / cm2，压缩空气支管内径为10mm，管线接至烘炉机位置右侧0.5—1m处，由烘炉机随带软管接入烘炉机。
4、所有油管、气管接到烘炉机旁后，油管、气管必须要有总阀；到每台烘炉机前也必须有分阀门控制每台机的油、气的开和关。
5、所有控制烘炉温度的热电偶采用运行表计；控温热电偶布置在炉内，测点距离耐火材料表面100mm 。
6、烘炉连接管道Φ273×8，材料为碳钢，管道外保温，长度及形状按烘炉机布置图工地视实际情况定。
7、供应所需燃油、电、气。
8、DCS系统烟温测量系统校准并具备投运重要条件。
9、烘炉系统的管路接入烘炉设备。
10、开烘炉排气孔（详见烘炉排气孔布置图）8.3 烘炉运行人员的配备及分工1、烘炉机运行操作人员8人（方园烘炉公司）；负责烘炉运行过程中，烘炉机启动、关闭及调节阀门等工作。
2、计算机操作技术人员2人（方园烘炉公司）；负责操作室的监控升温过程及记录各测点数量、锅炉膨胀系数。
3、现场巡视人员2人（方园烘炉公司）；负责烘炉现场操作工人的管理、安全及烘炉机的运转情况。
4、供油控制员2人（电厂负责）5、总监：电厂、施工单位、上锅、调试、监理、方园（总负责1人）共6人。
说明：第一阶段烘炉，烘炉机操作由方园烘炉公司负责，所有烘炉人员12小时轮班一次（具体参加烘炉人员名单另附）；锅炉系统操作由电厂负责。
9、烘炉过程9.1 烘炉分为两个阶段：第一阶段：烘炉机烘炉（低温烘炉阶段）。
第二阶段：此阶段是当锅炉整机启动前，利用锅炉正常运行用主油枪对耐火材料进行进一步烘干过程。
在此阶段，为保护锅炉再热器，汽机应具备投运条件。
9.2 第一阶段烘炉机烘炉9.2.1 第一阶段烘炉机启动顺序1、首先启动冷渣器2只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，待冷渣器温度升到50℃后按烘炉曲线升温。
2、当冷渣器温度升到50℃时，启动炉膛内6只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温。
3、启动回料口和回料器共4只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大测量，按烘炉曲线升温。
4、启动分离器4只烘炉机，以最小油量投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温。
9.2.2 第一阶段温度测量及控制1、根据各处热电偶返回的温度与预定烘炉曲线相比较，通过调节各处烘炉机的油量与配风，使各处温度满足预定烘炉曲线的要求。
2、温度的测量不是直接对耐火材料的表面，而是测量烟气的温度。
由于耐火材料的温升将滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料来说是安全的。
对每一区域的温度取相应各测点的平均值。
9.2.3 第一阶段烘炉升温曲线⑴炉膛部分烘炉曲线常温——200℃ 18小时200℃恒温 18小时200℃—370℃ 36小时370℃恒温 36小时370℃—200℃ 18小时200℃恒温 6小时200℃—120℃ 30小时120℃—自然冷却小计：162小时⑵冷渣器、分离器和烟道部分烘炉曲线常温—200℃ 18小时200℃恒温 18小时200℃—350℃ 24小时350℃恒温 24小时350℃—480℃至520℃ 44小时480℃至520℃恒温 24小时480℃至520℃—350℃ 12小时350℃恒温 6小时350℃—120℃ 30小时120℃—自然冷却小计：200小时9.2.4 第一阶段烘炉结果鉴定方法一、采用各部位相同的材料与厚度，预制试块，在烘炉前放在相应部位内部，待烘炉保温结束后取出分析，如含水率小于2.5%，烘炉合格，则可按烘炉曲线降温。