浇注料烘炉方案

合集下载

浇注料烘炉曲线

1. 简介

浇注料烘炉曲线是用于控制和监测浇注料在烘炉中的温度变化的一种工艺曲线。通过合理地控制和调整浇注料的温度变化，可以实现对产品质量的有效控制，提高生产效率，并确保产品达到预期的性能要求。

2. 浇注料的特性和需求

浇注料是一种用于填充模具中空隙并形成所需形状的材料。它通常由粉末、颗粒或液体组成，经过混合、调配和加工而成。不同类型的浇注料具有不同的特性和需求，因此对于每种类型的浇注料，都需要设计相应的烘炉曲线来满足其特定要求。

常见的浇注料包括陶瓷、金属、塑料等。这些材料在加工过程中需要经历一系列温度变化，以实现物理或化学反应，并最终获得所需的产品性能。因此，对于不同类型的浇注料，需要根据其特性和要求来设计相应的烘炉曲线。

3. 烘炉曲线的设计原则

烘炉曲线的设计需要考虑以下几个方面：

3.1 温度变化速率

浇注料在加热和冷却过程中需要控制温度变化的速率。如果温度变化过快，容易导致浇注料内部产生应力和裂纹，影响产品质量；如果温度变化过慢，则会延长生产周期，降低生产效率。因此，烘炉曲线的设计需要根据浇注料的特性和要求来确定合适的温度变化速率。

3.2 温度保持时间

在加工过程中，浇注料通常需要在一定温度下保持一段时间，以实现所需的物理或化学反应。这个保持时间对于产品性能至关重要。因此，在设计烘炉曲线时，需要根据浇注料的特性和要求来确定合适的温度保持时间。

3.3 温度均匀性

浇注料在加工过程中需要保持较为均匀的温度分布，以避免产生不均匀收缩或形变等问题。因此，在设计烘炉曲线时，需要考虑如何实现温度的均匀分布，并采取相应的措施来解决温度不均匀性带来的问题。

浇注料施工说明及烘烤制度

避免过烧
在烘烤过程中，应密切关注浇注料表面的颜色变化，避免过烧现象，以免影响浇注料的使用寿命。
防止开裂
在烘烤过程中，应注意浇注料表面是否出现裂纹，如有裂纹应及时采取措施进行处理。
烘烤完成后的冷却与养护
自然冷却
烘烤完成后，浇注料应自然冷却至室温，以避免因急速冷却导致浇注料内部产生裂纹。
养护处理
浇注料收缩问题及处理方法
总结词
浇注料收缩是施工过程中常见的现象，主要由材料内部水分蒸发、化学反应等因素引起。
VS
详细描述
浇注料收缩会导致材料尺寸变化，影响设备精度和稳定性。为解决这一问题，可以采取控制水分含量、加强搅拌均匀性、提高环境湿度等措施，以减少收缩量。
浇注料气泡问题及处理方法
总结词
04
定期对浇注料进行保养，延长其使用寿命。
感谢您的观看
THANKS
03
浇注料烘烤制度
烘烤温度与时间的设定
烘烤温度
根据浇注料的不同类型和用途，烘烤温度应在200-300℃之间进行调整，以确保浇注料充分熔融和硬化。
烘烤时间
烘烤时间取决于浇注料的厚度和体积，通常需要2-4小时，以确保浇注料完全固化。
烘烤过程中的注意事项
保持恒温
在烘烤过程中，应保持恒定的温度，避免温度波动过大影响浇注料的质量。

米东衬浇注料烘2炉烘炉方案

新疆米东2×300MW CFB锅炉

2#炉炉墙砌筑

烘炉方案

编制：

审核：

批准：

无锡市宜刚耐火材料有限公司

2010-7-13

3 施工作业人员配备及人员资格要求 (1)

4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 (1)

施工所需机械装备及工器具量具 (1)

注：以上材料除注明以外，均由甲方提供。 (2)

安全防护用品配备 (2)

5 施工条件及施工前准备工作 (2)

作业程序流程图 (4)

8安全、文明施工及环境管理要求和措施 (10)

8.8.2停炉后，严禁在高温下进入炉内，以免发生缺氧窒息事故。每次停炉后需进入炉内，必须有监护人在外监护，否则严禁进入。 (11)

附件一.烘炉升温控制曲线 (13)

附件三烘炉温度测点 (13)

附件四烘炉机参数表 (13)

表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP） (14)

表8-2环境因素及控制措施一览表 (15)

序号岗位名称技能等级要求数量备注

1 烘炉队长高级工1人具有同类锅烘炉工作管理经验

2 普工中级工5人具有同类锅炉烘炉技术工作经验

3 普工／10人具有同类锅炉烘炉技术工作经验

4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备

施工所需机械装备及工器具量具

序号装备名称规格数量备注

1 烘炉机18台烘炉单位提供

2 钢管（脚手架）若干

3 扣件若干

4 铁丝14# 100KG

5 白铁皮320M2

硅酸铝纤维板Δ50 5M3

7 配电箱400×600 13只烘炉单位提供

8 电缆3×400M 烘炉单位提供

9 高压油泵2台

10 钢管Φ30 200M 临时油管，借用注：以上材料除注明以外，均由甲方提供。

窑炉浇注料施工技术方案

浇注料施工：

1.锚固件焊接：按照图纸尺寸进行施工放线，扒钉等锚固件方向符合图纸要求，焊接牢固，经检查合格后方可进行硅酸钙板粘贴施工。

2.硅酸钙板粘贴：按照施工图纸要求规格，采用机加工与手工加工结合进行硅酸钙板粘贴，硅酸钙板紧贴壳体，硅酸钙板之间缝隙≤1. 5mm粘结剂粘贴密封，并采用镀锌铅丝绑扎(成米字型)，表面涂刷防水剂厚度，按照图纸要求厚度涂刷施工，扒钉表面涂刷Imm厚沥青漆。

3.模板的制作安装：模板制作安装要有足够强度，不走形，不移位，不漏浆，几何尺寸满足图纸要求，施工面要涂刷废机油方便拆模，重复使用的模板要及时清理、修整。

4.严格控制浇注料加水量，加水量不得超出材料说明书最高限量，在保证流动性的前提下，加水量易少不易多，已初凝甚至结块的浇注料不得倒入模框中，也不得加水搅拌再用。

5.浇注料搅拌：搅拌机搅拌要均匀，干料搅拌约3～5分钟后，加入适量干净水搅拌约5～10分钟，搅拌好的浇注料必须在30分内用完，超过时间禁止使用，加入模板内的浇注料应立即用振动棒分层振实，每层高度应≤0. 3m，振动棒插入间距以0. 20m为宜，出浆为标准，应振捣密实，不得出现孔洞，但允许少量的细小蜂窝和局部不明显麻面。

6.大面积浇注时，要分块浇注施工，膨胀缝按照设计图纸要求留设，不得遗漏，且应留设在锚固件中间位置。

7.浇注料表面干燥后，应立即将其暴露在露天部位的浇注料盖严，高温天气初凝后应定期洒水养护，保持其表面湿润;浇注料终凝后可拆除模板继续洒水养护，承重模须待强度达到70%以后再拆除。

烘炉方案

1.烘炉方案

1.1.烘炉目的

1)在设备安装或设备大修（耐火材料重新砌筑）后均应进行烘炉，通过烘炉将筑炉过

程中，进入耐火材料砌体和浇注料浇注体中的游离水份逐步清排出去，保证耐火材料不因温度剧变而爆裂或内裂。

2)保证焚烧系统衬里与设备本体紧密结合，使炉体（回转窑、二燃室、余热锅炉、急

冷塔）及烟道的内衬体中的水分排出。

3)进一步核实耐火材质的质量和炉衬施工质量，使其满足正常使用的要求。

1.2.方案编制依据

1)工业锅炉砌筑后的养护及烘炉常规方法；

2)耐火材料供货方提供的浇注料养护及烘烤施工说明；

3)耐火砖供货方提供的烘烤温度曲线及操作说明。

4)焚烧系统设备、仪表、电气设备的使用说明。

1.3.烘炉工艺流程简述

点火烘炉前首先检查是否具备烘炉条件，并对相关操作人员进行烘炉操作和烘炉安全培训。点火前必须完成燃烧器、回转窑、冷却水泵、锅炉给水泵、急冷泵、洗涤泵、预冷泵、风机等关键设备的冷态试车。

烘炉燃料采用天然气，点火前将锅炉加水到运行状态，启动引风机，正常后点燃，系统开始升温。通过增减燃料量及回转窑和二燃室的供风量来控制炉膛的温度，按照烘炉曲线维持转窑和二燃室的温度。

烘炉中产生的烟气经过余热锅炉冷却后，进入急冷塔进一步降低温度，控制温度170～190℃，经过干式脱酸塔、布袋除尘器、引风机、预冷器、洗涤除雾塔后由烟囱排放大气。

余热锅炉产生的饱和蒸汽直接排放。

随着回转窑和二燃室温度的升高按要求逐步启动系统设备，并按要求转动回转窑，定时巡检正在运转的设备，按要求做好烘炉记录和设备巡检记录。

1.4.烘炉条件

烘炉方案

1、前言 (1)

2、热烟气烘炉 (1)

3、烘炉前应具备的条件 (2)

4、烘炉用临时测点布置 (2)

5、烘炉工程 (3)

6、中低温烘炉升温曲线要求 (3)

7、烘炉的配合工作 (3)

8、安全注意事项 (3)

一、前言

垃圾焚烧炉内衬设计了大量的致密性耐火浇注材料及保温浇注料，耐火浇注料施工加水量在6—10%左右，保温浇注料加水量在35%左右。所以，浇注料内的水分在施工及养护期间是很难排出，而烘炉是确保耐火材料长期可靠地运行的关键之一。我公司木柴烘炉法，而且烘炉的温度，是目前最便捷的烘炉方法。

一般来说，烘炉就是通过分阶段地加热升温、恒温烘烤，蒸发出耐火材料中的游离水和结晶水，使浇注料固化成型，达到锅炉正常运行的物理、机械性能，本方案仅用于烘炉耐火保温材料中水分为主的中、低烘炉阶段。

二、热烟气烘炉

垃圾焚烧锅炉中由于多处采用了高致密性耐火材料作为内衬，如果不采用正确的烘炉方法或直接投入运行，在耐火材料受热升温过程中，水分会迅速蒸发，产生的汽压超过浇注料的结合力，使浇注料表面出现炸裂，甚至可能造成炉墙大面积倒塌，影响运行及浇注料的寿命。

烘炉要实现的目标：

1、为避免水分快速蒸发，必须控制耐火材料升温速率，加大烘炉机的干燥风量，使浇注料内的水分缓慢蒸发析出。开始温度控制在110℃-130℃之间。

2、在110℃-130℃恒温一定时间后，继续加热升温到250℃左右，使耐火材料充分固化，提高强度。

3、250℃恒温一定时间后，继续加热升温到350℃-370℃使耐火材料内的结晶水充分排出。

4、热烟气烘炉法工艺要点

转化炉烘炉方案

烘炉方案

1.烘炉目的：凡有筑炉的设备在筑炉过程中，耐火浇注料配有7～10％左右的水搅拌而成。故烘炉的目的主要是除去耐火材料的吸附水和部分结晶水，以免在操作过程中，浇注料中的水份急剧蒸发，使浇注料产生裂纹，剥落甚至炸裂现象，造成设备内壁与高温气体直接接触，设备壳体超温，危及设备安全，故烘炉是确保浇注质量及设备安全的重要环节。

2. 烘炉应具备的条件：

2.1温度检测仪表具备正常投运条件。

2.2临时加热炉已安装完毕。

2.3燃烧煤气保证正常供给且压力稳定。

2.4所有开车人员熟悉现场工艺流程、并熟知操作控制手段。

2.5通讯、照明、消防设施齐备。

2.6转化炉夹套上水管和临时上水管已接好，水系统具备上水条件。

2.7转化炉具备烘炉条件。

2.8临时烟囱、烟囱挡板已安装完毕。

3. 各设备耐火材料表：

4. 烘炉准备工作：

4.1绘制出各设备烘炉曲线，准备好相关记录报表及相关点火器具。

4.2准备红外线测温仪一只（0～500℃）。

4.3烘炉煤气引至临时加热炉前待用。

4.4如果临时用加热炉应准备烧嘴，烟囱等。烘炉煤气用量500-800立方/小时。

5. 烘炉说明：

5.1需要烘炉的设备有：

转化: 转化炉

5.2传热介质：临时加热炉的热空气。

5.3转化炉夹套从下部加满脱盐水，上部放空打开，300℃一下4个小时加一次水，300℃一上2个小时加一次水.

5.4烘炉温度达到指标温度后，以<20℃/h的速率把各设备炉温降到常温，然后拆开人孔，进入内部检查。

（1）转化炉烘炉控制要点：

A.温度参考点：在480℃以下，以T2: T3：T4 温度最高的点为记录控制点，当温度上升到480℃以上，以T2 T3 T 4温度最低的点为记录控制点。此时上、下部温差较大，故应缓慢将下部温度提升到500℃。

烘炉的方案及具体步骤

1 烘炉的目的：

烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。

循环流化床锅炉烘炉过程可分为低温烘炉、中温和高温烘炉三个阶段，本烘炉方案主要是针对施工后的低温烘炉阶段即第一阶段烘炉(以下称烘炉)，目的是除去耐磨耐火浇注料的游离水和结晶水。

低温烘炉结束时，在不影响中温烘炉的情况下，配合煮炉工作。

中温烘炉结束时，视具体情况，尽可能提高循环物料的温度。煮炉结束后，进行高温烘炉同时配合主蒸汽管路吹扫工作。

2 烘炉前的准备工作

2.1 锅炉经过合格的水压试验。

2.2 汽包的空气门和过热器疏水门开启。

2.3 锅炉上水至略低于正常水位。

2.4 准备好烘炉用的燃料和炉料。

2.5 将炉本体和烟风道上的人孔、检查孔封闭。

烘炉步骤及注意事项

1、烘炉步骤

烘炉应严格按照《石油化工管式炉轻质浇注料工程技术条件》中有关要求进行。现就单独介绍烘炉的步骤。

1.1暖炉

⑴在正式烘炉之前应先暖炉，单独烘炉时暖炉用蒸汽来进行。

⑵加热炉处于自然通风状态，关闭引风机、鼓风机入口挡板，风门关死，烟道挡板开启1/3〜1/6,

待炉膛温度升高，抽力需增加时再适当开大。

⑶F-201对流炉管引蒸汽，自对流室出口放空。

（4）当炉子不是单独进行烘炉时，则进行下一步进行点火暖炉，注意炉膛温度的控制。

1.2加热炉点火：

⑴确认鼓风机、引风机的入口挡板处于关闭状态。调节F-IOlsF-201各烟道、风道挡板至合适位

置，稍开自然通风门，进行抽风，使两炉膛负压保持在-20Pa至-40Pa.

⑵投用炉膛消防蒸汽吹扫，烟囱见汽5〜10分钟后关闭，联系化验在每个炉膛对角两个不同位

置测爆，分析氢+燃VO.5%为合格。

⑶联系施工单位拆除FTOl一个长明灯线盲板，准备点火。

（4）停吹扫蒸汽，稍开火嘴风门1/3〜1/6,用点火枪或在炉外点燃点火棒（如用点火棒则加热炉环境应测爆合格），通过点火孔伸至长明灯附近，缓慢打开长明灯燃料气手阀，引燃长明灯，用二次风门调节火焰燃烧。如首个长明灯5秒钟内未点燃则炉膛须通入蒸汽重新吹扫。

1.3升温操作

⑴严格按加热炉制造厂提供的烘炉曲线进行升温。根据需要逐个拆除长明灯、主火嘴手阀处盲

板，如果长明灯全部点燃后仍达不到升温要求，则可点燃主火嘴。

⑵升温过程中通过调节火嘴风门来调整火焰燃烧情况，并调节好烟道挡板开度，使炉膛负压符

合要求。烘炉期间校正各热电偶。

烘炉方案

本烘炉方案合用于荣成热电二期扩建工程1×240t/h 循环流化床锅炉。

2.1 济南锅炉厂YG-240/9.8-M

型锅炉的随机资料。

2..2. 《电力建设施工及验收规范》 (锅炉机组篇) DL/T5047-95。

2..3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]。

3.1荣成热电二期扩建工程是由济南锅炉厂设计制造的YG-240/9.8-M1 型循环流化床锅炉，此锅炉由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器，4 台螺旋式给煤机布置在炉前。

3.2 锅炉有关参数

额定蒸发量额定蒸汽压力额定蒸汽温度给水水温

排烟温度

锅炉热效率

240t/h

9.8Mpa

540℃

215℃

140℃

86-90.52%

由于新砌筑的锅炉炉墙，浇注料内衬，保温层、

粘合剂灰浆和涂料，都有许多水分，如果事先不设法除去这些水分而直接投入运行，往往因水分受高温蒸发膨胀而造成炉墙、燃烧室内衬、烟道和保温结构的损坏和开裂，增加漏风，影响运行的经济性，严重

时，使锅炉降低出力，达不到设计参数，对于循环流化床锅炉的燃烧室、旋风筒、返料器等部位，更是如此，并且影响循环返料，甚至因漏风而引起结焦，因此锅炉在正式投入运行前，必须用火焰慢慢地加热炉墙，使炉墙内水分缓慢地蒸发，防止急剧蒸发造成炉墙裂缝、凸起错位等不正常的位移变形而影响炉墙的严密性，同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化过程，使其趋于稳定，以利于日后锅炉在高温状态下长期可靠的工作。

采用膜式水冷壁，炉膛部份采用敷管轻型炉墙、燃烧室用高铝耐磨浇注料浇注而成，外敷五层硅酸铝纤维毯。炉顶为敷管水冷炉顶，炉膛出口、旋风分离器、转向室炉墙及返料器由耐火耐磨浇注料、高温硅酸钙砖砌成，尾部烟道用耐火砖、保温砖砌成。

加热炉烘炉方案

迁安轧一钢铁集团有限公司轧钢厂步进式加热炉工程

烘炉方案

编制

审核

批准

2019年6月19日

1 烘炉目的 (3)

2 烘炉组织机构 (3)

3 烘炉 (3)

4 烘炉的技术程序 (4)

5 烘炉后的操作 (9)

6 烘炉过程中各种参考数据的记录 (10)

7 注意事项 (10)

8 安全措施 (10)

9 烘炉事故预案 (12)

1．烘炉目的

目的是为了把炉体筑炉材料中的游离水和结晶水排除干净，并逐渐升温到炉子工作温度，使耐火材料（主要是浇注料）发生化学变化，达到设计强度和使用寿命要求。

烘炉是投产前的重要环节，烘炉操作的好坏直接影响到炉体的使用寿命。由于大量采用耐火浇注料筑炉，筑炉后又没有一个较合理的自然干燥时间，在这种情况下要适当延长低温区的保温时间并严格按照烘炉曲线进行烘炉，才能保证炉体耐火材料少产生裂纹、剥落或崩塌。尤其在600ºC以下低温阶段要缓慢升温，并有足够的保温时间。

2．烘炉组织机构：

烘炉由迁安轧一钢铁集团公司轧钢厂具体操作，上海嘉德公司对技术进行总负责，烘炉的操作人员为加热炉调火工，调火工负责按要求做好烘炉过程中的各项操作，主要包括：送煤气操作、点火操作、烘炉操作及烘炉期间数据记录以及对加热炉整体系统的检查等，所有操作必须按操作规程的要求进行。

烘炉领导小组成员：

组长扈恩征

副组长王德军李海军

成员：杨兆民、杨志、玄兆栓、葛东、赵雪峰、高怀忠、扈凯、

上海嘉德公司马振英、杜彦鹏

施工单位张永涛、孔伟光、孔祥涛

3．烘炉

本次烘炉采用高炉煤气式烘炉器烧嘴、蓄热烧嘴相结合的组合烘炉方式。即先由室温用高炉煤气式烘炉器烧嘴按烘炉曲线升温，并进行保温，当炉温升至650ºC 时启动蓄热式烧嘴进行烘炉操作。

烘炉方案

1 烘炉总则

不定型耐火泥材料的烘烤制度，与其材料品种和性能，施工制作方法，衬体厚度和使用条件等因素有关。因此制定衬体的烘烤曲线要考虑个方面的情况。总的原则是500℃以前，应缓慢升温和保温，严禁迅速升温而在浇注体内产生较大的蒸汽压，导致衬里剥落或炸裂。测温点的位置应具有代表性，热电偶应放在烘烤温度较高，升温速度较快的地方。烘烤衬体的热源，最好采用煤气(或天然气) 、柴油、重油或电热等，使用方便。容易控制能保证烘烤质量。采用木柴或煤作燃料。要注意防止熄火或过热损毁衬体。烘炉结束应自然冷却，控制温降小于25℃，严禁采用鼓风冷却，以免内外温差过大而在浇注料内部产生较大的热应力，导致衬里产生较多裂纹。

2 实际烘炉曲线表

3 具体操作方法

3.1采用燃烧机的燃料进行烘烤。窑筒体燃烧机先开小火。根据温度曲线表实施，然后开立式炉燃烧机，最后开二燃室燃烧机，分别启动小火，最终启动大火。控制好时间和温度显示，可以间断性开启燃烧机，连续性保持炉温。

3.2采用木柴烘炉(小火→中火→大火)，首先热点与浇注料直接接触的部位铺上河沙10mm厚。控制初期温度不超过110℃（如能在60℃左右，保温6小时则最佳。），总烘烤时间1天左右。其次填加木柴采用中火温度控制在300℃左右（在150℃，200℃，250℃左右各保温6小时）。总烘烤时间2天左右，接着仍用中火烘烤逐步把温度升高到500℃左右（350℃，400℃，450℃左右注意保温6小时）总烘烤时间36小时左右。最后用大火烘烤，逐步把温度升到800℃左右，保温6~12小时即可。

浇注料烘炉方案(优选.)

XXXXXXX电厂XXX机组大修工程

浇注料（烘炉）方案

编制：审核：批准：

施工单位：XXXXXXXX公司

日期：2015年8月27日

木柴烘炉方案

一、烘炉的目的：

由于锅炉主体结构复杂，内衬材料施工面积大，水份含量较多，施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。若烘炉不能按程序进行或缩短烘炉时间，必然会使材料内部蒸汽压过大，造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤，严重影响锅炉本体的安全运行及使用寿命。因此，锅炉在正式投运前，烘炉是至关重要的一个环节。根据我公司耐磨材料性能特点，特提供以下烘炉方案可供参照执行。

二、烘炉前应具备的条件：

1、场地平整，照明良好，烘炉现场应有明显的标志，危险区应有围栏和警告标志。

2、锅炉安装整体完工，各部位保温完工，砌筑浇注完工，养护全部结束。

3、水压试验合格。

4、炉体、烟道的漏风试验合格。

5、引风机、送风机、除尘器等辅助设备检试合格。

6、热工测量、控制和保护系统的调试已符合点火要求，电气各仪表校验完毕。

7、锅炉冷态调试结束。

8、烘炉方案已贯彻到各运行班组，人员配备到位。

9、烘炉所用的木柴及点火油都已备好。

10、烘炉所用的底料（0～5mm流化床炉渣）400mm铺在床面上。

11、最后清理检查空气预热器、省煤器、返料器、过热器等内部杂物，干净后封闭所有的人孔门及炉门、看火孔、点火装置。

12、检查锅炉本体管道，烟风管道及设备有无妨碍热位移膨胀之处，并妥善处理解决，调整各膨胀指示器恢复零位。

13、准备好有关烘炉方面的各项记录表格。

14、无受热面施工耐火材料的部位应开启排湿孔，每平方米不少于4～6个，汽割割开长度为50～60mm的一条缝隙，烘炉结束后焊牢。

浇注料烘炉曲线

（原创版）

1.浇注料烘炉曲线概述

2.浇注料烘炉曲线的作用

3.浇注料烘炉曲线的绘制方法

4.浇注料烘炉曲线的应用实例

5.浇注料烘炉曲线的优化和改进

正文

一、浇注料烘炉曲线概述

浇注料烘炉曲线，是指在铸造行业中，用于描述铸型内浇注料的温度变化过程的一种曲线。在铸造过程中，浇注料的质量和凝固特性对铸件的质量影响极大，因此，研究浇注料烘炉曲线具有重要的实际意义。

二、浇注料烘炉曲线的作用

1.确保浇注料在烘炉过程中达到最佳性能。

2.预测铸型的凝固时间，以便控制生产节奏。

3.分析浇注料的收缩、变形、裂纹等问题，为优化生产提供依据。

三、浇注料烘炉曲线的绘制方法

1.实验法：通过多次实验，测量不同温度下的浇注料性能，绘制出烘炉曲线。

2.数值模拟法：利用计算机数值模拟技术，模拟浇注料在烘炉过程中的温度变化，绘制出烘炉曲线。

四、浇注料烘炉曲线的应用实例

1.在铸造生产中，根据浇注料烘炉曲线，可调整烘炉温度，确保浇注料达到最佳性能。

2.在铸型设计中，可根据浇注料烘炉曲线，预测铸型的凝固时间，优化设计方案。

3.在生产过程优化中，可根据浇注料烘炉曲线，分析浇注料的收缩、变形、裂纹等问题，为优化生产提供依据。

五、浇注料烘炉曲线的优化和改进

1.通过调整烘炉温度、气氛、保温时间等参数，优化浇注料烘炉曲线。

2.研发新型浇注料，提高其性能，改善烘炉曲线。

锅炉浇注料施工方案

一、施工组织设计方案

(一)编制说明

(二)编制依据

本方案是在参考以下规程、规范文件的基础上编制而成的：

《电力建设施工技术规范》第二部分（锅炉机组）DL5190.2-2012

《电力建设施工质量验收及及评价规程》第二部分（锅炉机组）DL/T5210. 2-2009

《火电发电厂耐火材料技术条件与检验方法》SDJ66-82

《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-92

《中级筑炉工艺学》

《锅炉安全技术监察规程》

《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-2004

《循环流化床锅炉耐磨耐火砖行业标准》

《循环流化床锅炉耐磨耐火浇注料行业标准》（

《郑州国燃耐火材料有限公司企业标准》

(三)工程概况

1、工程量：详见招标文件规定的工程量清单）

2、施工总体部署

施工总体部署图

、施工准备

3.1施工现场

（1）施工现场浇注料机构搅拌平台80m2。

（2）锅炉炉膛门孔处各搭设机械搅拌平台30m2。（3）锅炉炉膛出烟口两侧各搭设机械搅拌平台20m2。（4）现场工具房、休息室等80m2。

3.2主要施工机械

3.3耐火材料、保温材料保管、运输

（1）根据《耐火制品的堆放、取样、验收、保管和运输规定》，耐火材料与保温材料应分类堆放，堆放区域应有防雨、防潮设施，区域面积不少于500m2。

（2）现场应有临时施工材料的堆放区域，堆放区域应有防雨、防潮设施，区域总面积不少于50m2。

（3）运输采用四轮车及平板车等设备。

（4）施工前施工现场应通水、通电至锅炉施工现场。

（四）现场施工组织机构

(五)施工平面布置图

此平面图为模拟图例，在实际施工中可按照招标人提供的场地进行布置。

电烘炉方案

根据SH3534-2001《石油化工筑炉工程施工及验收规范》，炉子衬里料可采取电加热或点火方式进行烘干，炉内或烟气温度

110-200℃，烘干7-10天，可以去除衬里的游离水份。

采用电加热初步估算每台炉子加热功率360Kw-400Kw,按400Kw计算,8台炉子同时加热需要3200Kw,需要4台1000Kw变压器，购买4320Kw 的加热绳（考虑25%的损耗），购买或租借8台360Kw和8台180Kw的热处理机（加热绳必须通过热处理机使用）。

采取两台同时加热比较经济，但留给我们的时间不够，四组需要40-50天，（加热到恒温还需要时间）。按4台一批加热，需要配置2台1000Kw变压器，购买2160Kw的加热绳（考虑25%的损耗），购买或租借8台360Kw和8台180Kw的热处理机，电缆一批，使用电力按10天计算400*4*10*24=384000KW。8台合计使用768000KW。

电热块的布置，在对流段炉底，制作一个大架子，在每个架子上放耐热火砖，离开管束1米，在砖上平放加热块，炉底共布置36根组，合计360KW加热块；在对流段模块4的管束上面放置耐热火砖，布置18组加热绳，加热绳离开模块Ⅴ管束0.5米，合计180KW加热块。电热块与热处理机的连接线通过模块检修门送出。

使用热电偶测量对流段内温度，在模块1、3、5的上面及集烟箱内各布置多支热电偶，一台炉子12支，一批需要48支热电偶。热电偶与热处理机相连，实时检测炉内温度，炉内温度保持在150℃—200℃。

为防止耐火浇注料在养护过程中由于升温过急使整体浇注料的耐火浇注料产生裂纹，在防护时必须缓慢加大蒸汽，控制浇注料的升