锅炉烘炉方案
余热锅炉烘炉煮炉方案
余热锅炉烘炉煮炉方案目录一、烘炉方案1、烘炉前应具备条件2、烘炉注意事项3、烘炉升温曲线图二、煮炉措施1、煮炉应具备条件2、煮炉要求3、煮炉结束后工作三、汽水图Ⅰ烘炉方案一、烘炉前应具备条件：1、锅炉附属装置全部组装完毕，水压试验合格。
2、砌砖和保温合格。
3、热工仪表试验合格。
4、炉墙上有测温点和取样点。
5、锅炉各部分内外清理干净。
6、应向锅炉上合格的除盐水，应保持在正常范围内。
二、烘炉应注意事项：1、烘炉温度应按炉出口温度测定。
2、前期炉温要缓慢升高，每小时升温不超过10度，每天升温不超过20度。
3、若特别潮湿，应适当减慢升温速度。
4、烘炉时严禁用烈火烘炉，使炉温急剧上升。
5、第一天升温不超过50度，4天升温到110度保持一天，8天升温到160度保持一天，12天升温至小于220度保持两天。
6、烘炉总时间大概用14-16天结束。
7、烘炉温度以过热器出口温度为准。
Ⅰ温度（℃）2202102001901801701601501401301201101009080706050时间（h）24 48 72 96 120 144 168 192 216 240 264 288 336 360 384Ⅱ煮炉措施一、具备条件：1、烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%。
2、加药、取样管路及机械已全部安装结束，并已调试合格。
3、化学水处理及煮炉药品全部预备。
4、锅炉的各传动设备均处于正常投运状态。
5、锅炉、化学分析等有关各岗位员工全部到岗。
二、煮炉要求：1、设备防护罩齐全，平台、栏杆、爬梯、扶手牢固，安全通道无阻，照明良好。
2、热工仪表值指示正确。
3、锅炉水位降至最低水位处。
4、本锅炉第一次加药，磷酸三钠170Kg，氢氧化钠34 Kg.配成20%溶液，从加药管加入汽包（1m3炉水家5Kg磷酸三钠和1Kg氢氧化钠，先加磷酸三钠再加氢氧化钠）5、添加燃料，启动锅炉升温，当温度升到250℃时投入强制循环泵运行，缓慢升压。
6、当压力升至0.2MPa时，开过热器疏水门并冲水位计1次。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案一、烘炉的目的和适用范围由于新砌筑的锅炉炉墙及高温烟道采用大量的可塑料和黏合剂，其中都含有大量的水分，如不事先将这些水分去掉而直接投入运行生产，会因水分蒸发膨胀等物理特性造成炉墙及烟道结构损坏和破裂，增加漏风量，影响运行的安全性、经济性，并会降低锅炉的出力，缩短锅炉的使用寿命；因此新锅炉投入运行前，都必须进行炉墙及烟道砌筑料的烘烤，并且保证其烘烤程度合格。
二、烘炉前应具备的条件及准备工作1、锅炉本体及其附属设备全部组装完毕，炉墙及高温烟道砌筑保温全部完毕，耐火混凝土超过自然养护期。
2、安全附件、热工电气仪表，全部安装完毕，标明名称，并经检验合格能随时投入运行。
3、各部位膨胀指示器调整到零位。
4、烘炉人员学习好烘炉措施，明确烘炉的目的、方法和步骤，熟悉锅炉热力系统，对锅炉运行有一定的经验。
三、烘炉的步骤和方法1、将过热器的空气阀开启，省煤器至锅筒的再循环门开启，其它各阀门均处于关闭状态。
2、锅炉上合格的除盐水，应低于正常水位，给水温度控制在10-30℃左右。
3、调整煅烧炉出口烟道风门开度为20%，余热锅炉出口风门开度100% ，根据制定的温度曲线图，慢慢加热高温烟道砌筑料和炉墙。
4、测温点留在省煤器前边，待烘烤完毕，测定灰浆残余水分，达到2.5~3%，既烘炉合格。
8、烘炉温度及时间见下表注：220℃保温完毕后，可取灰浆检测水分，合格后即可结束。
四、烘炉期间注意事项1、炉水沸腾后，要进行连续排污，排污门每隔8小时要进行逐个定期排污，每个排放10~20秒，定期排污前水位应上至最高水位，排污后立即降至正常水位。
2、烘炉期间每2小时填写一次排烟温度变化记录，各膨胀指示器膨胀记录。
3、除留设的排汽门外，其它与炉外大气相通的孔、门、均需关闭，不得随意打开。
4、为方便增减火势，随时控制烘炉温度，可在余热锅炉进口附近安装一块临时排烟测温表。
5、烘炉人员要严格按烘炉曲线进行烘炉，发现温度偏离曲线控制点，要及时进行温度调整；发现偏离烘炉曲线过多时，要及时汇报。
余热锅炉烘炉、煮炉方案
烘炉、煮炉方案一、烘炉1、烘炉的目的和意义：锅炉安装竣工后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌筑体用火或者其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。
如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大的压力，使炉墙产生裂缝或变形。
烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙实用寿命。
2、烘炉的方法：按照各自的具体情况，烘炉可采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。
本台锅炉在三个落灰斗入口加燃料进行烘炉。
3、烘炉前的准备工作（1）、锅炉本体安装及炉墙保温，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。
（2）、锅炉、辅机各设备已安装试运完毕，能随时投入运行。
（3）、锅炉的热工电器仪表均已安装检验完毕。
（4）、烘炉用的临时设施，如蒸汽和热风联络管道均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。
（5）、在炉墙上已装好监视温度计。
温度测点应选在炉膛侧墙中不、上方1.5—2m处。
此外在过热器两侧中部炉墙和后墙中部也应安置测点。
（6）、耐火混凝土必须超过其养护期后才允许进行烘炉。
（7）、制定烘炉方案和烘炉升温曲线图。
（8）、锅炉给水应符合现行国家标准的规定。
（9）、炉内外及各通道应全部清理完毕。
4、烘炉时间：应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体湿度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14—16天。
该台锅炉宜为10—14天。
5、烘炉的温度要求：烘炉的温度根据现场条件，炉墙结构的不同而选择烘炉方法。
烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，该台锅炉其温升应符合下列规定：（1）、第一天温升不超过80℃；（2）、每天温升控制在10—20℃，后期烟温不应大于60℃；（3）、在最高温度范围内的持续时间不应小于24小时。
当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。
6、烘炉注意事项（1）、锅炉内诸如的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
（2）、烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案锅炉烘炉是一种用于加热工业产品的设备，广泛应用于各个行业。
它能够提供高温和稳定的烘炉环境，使产品达到预定的加工要求。
本文将介绍锅炉烘炉的工作原理、常见类型以及设计方案。
一、工作原理锅炉烘炉通过燃烧燃料产生热能，将热量传输给炉膛内的工业产品，使其达到加热温度。
燃料的选择可以根据需要，常见的有燃油、天然气和电力等。
热量的传输可以通过对流、辐射和传导等方式进行。
炉膛内通常配备了加热元件、温度控制系统以及排烟装置等。
二、常见类型1. 燃油锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用燃油作为燃料，通常采用燃烧器将燃油喷洒到炉膛内进行燃烧。
燃油锅炉烘炉具有热效率高、操作简单等优点，适用于常规的烘炉需求。
2. 天然气锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用天然气作为燃料，通常采用燃烧器将天然气与空气混合后燃烧。
天然气锅炉烘炉具有清洁、环保等优点，适用于对环境要求较高的场合。
3. 电力锅炉烘炉：该类型的锅炉烘炉使用电力作为燃料，通常采用电加热的方式进行加热。
电力锅炉烘炉具有响应速度快、精度高等特点，适用于对温度精度要求较高的场合。
三、设计方案1. 根据产品要求确定温度范围：根据产品的加工要求，确定烘炉需要达到的最高温度和最低温度，以此为基础设计烘炉的加热能力和控制系统。
2. 确定烘炉的加热方式：根据产品的特性和工艺要求，选择合适的加热方式。
常见的加热方式包括对流加热、辐射加热和传导加热等。
3. 确定烘炉的结构和材质：根据产品的尺寸和产量要求，确定烘炉的结构和材质。
常见的烘炉结构有箱式烘炉、流化床烘炉和隧道烘炉等。
4. 设计烘炉的燃烧系统：根据选择的燃料类型，设计合适的燃烧系统。
燃烧系统包括燃烧器、燃气供应系统和排烟装置等。
5. 设计烘炉的控制系统：根据烘炉的加热要求，设计合适的温度控制系统。
控制系统应具备稳定性和精确性，可以根据产品的加热特性进行调整。
6. 考虑安全和环保因素：在设计烘炉方案时，应考虑安全和环保因素。
例如，烘炉应配备足够的安全设备，如烟雾报警器和防爆装置等。
锅炉烘炉煮炉及试运行方案
锅炉烘炉煮炉及试运行方案On February 12, 2022, investing in oneself is the best way.锅炉烘炉、煮炉及试运行方案目录一、烘炉二、煮炉三、漏风试验四、冲管五、蒸汽严密性试验六、安全阀调整七、试前言本体安装结束,进入烘煮炉阶段亦即已基本进入了最后的调试阶段为确保调试顺利进行,并确保将来的质量,特制定此方案,供调试中参照执行;同时,建设单位及安装单位会同厂及其他协作单位,成立启动验收小组负责的启动、调试、试的组织领导工作;以保证政令贯通,各工种职责分明,相互协作,相互配合,确保启动调试工作的顺利进行;确保如期顺利、优质的竣工投产;一、烘炉1、烘炉的目的：由于新安装的,在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份,如与高温烟气接触,则炉墙中含有的水份因为温差过大,急剧蒸发,产生大量的蒸汽,进而由于蒸汽的急剧膨胀,使炉墙变形、开裂;所以,新安装的在正式投产前,必须对炉墙进行缓慢烘炉,使炉墙中的水份缓慢逸出,确保炉墙热态的质量;2、烘炉应具备的条件：2．1、管路已全部安装完毕,水压试验合格;2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束,并已验收合格;2．3、烟风道都已安装完毕,保温结束,送引风机均已安装调试合格,能投入;2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装,并校验合格;2．5、已按规定要求,在过热器中部两侧放置了灰浆样;2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具包括检查、现场照明等都已准备完毕;2．7、烘炉用的设施全部安装好,并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除,场地清理干净;2．8、烘炉人员都已经过培训合格,并排列值班表,按要求,准时到岗;3、烘炉工艺:1.根据本的结构特点可采用火焰烘炉方法;①在燃烧室中部堆架木柴,点燃后使火焰保持在中央,利用自然通风保小火,燃烧维持2～3天,火势由弱逐步加大;②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃,以后每天温升不超过20℃,未期最高温度<220℃,保温2～3天;③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉,点燃油枪前必须启动送引风机;保持炉膛燃烧室负压要求;④烘炉时间以14～16天,结束燃烧停炉;⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准;⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温,严格按要求控制烟温确保烘炉质量;2、烘炉的具体操作：①关闭汽包两侧人孔门;②用除盐水经冷水系统向汽包内进水,并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗受热面及汽水系统和各阀门;③有炉水取样装置,取炉水样分析,确认水质达标后,停止冲洗关闭各疏水、排污阀门;④向汽包内缓慢送水,水位控制标准水位±20mm;⑤烘炉前,应适当打开各灰门和各炉门,以便及时排除炉内的潮气;⑥在燃烧室中央堆好木材,在木材上浇上柴油点火,用木材要求烘炉2—3天,烘炉时,可适当开启送风机,增大进风量,以维持一定的炉温,保证烟温,确保将炉墙烘干;⑦木材烘炉结束,可按要求进行油烘炉,此时,应增加送风机开度,微开引风机,关闭炉门、灰门,进一步提高烟温,烘干炉墙;⑧定期检查各膨胀指示器、水位计,确保正常,如有异常发现,应及时汇报,妥善处理;⑨定期定时检查,记录烟温,确保烘炉质量;⑩由灰浆放样处取样,进行含水率分析,当灰浆含水率≤7时,表明烘炉已达要求,后期可转入加药煮炉阶段;烘炉曲线图附后;3．烘炉注意事项：①烘炉时,不得用烈火烘烤,温度的升速应缓慢均匀,要求最大升温速度小于20℃/天;②烘炉过程中要定期检查汽包水位,使之经常保持在正常范围;③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀,不能集中于一处;④烘炉过程中可用事故放水门,保持汽包水位,避免杂物进入过热器内;⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度,以控制温升速度和最高温度,不超过规定要求;二．煮炉1．煮炉的目的：由于新安装的其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物,若在前不进行处理的话,就会部分附在管壁形成硬的附着物,导致受热面的导热系数减少;从而影响的热效率,另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质,危害汽轮机的安全,根据电力建设施工及验收技术规范机组篇工作压力小于9.8Mpa的汽包,可不进行化学清洗,而进行碱煮炉;2．煮炉已具备的条件：①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7;②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格;③化学水处理及煮炉的药品已全部准备;④的各传动设备包括厂房内的照明设施均处于正常投运状态,⑤、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗;3．煮炉工艺：1烘炉后期,灰浆样含水率小于7,用排污将水位降到中心线以下150mm;2NaOH160KG,NaPO4160KG混合配成20的药液由加药泵打入内;3开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上130mm,停止进水,关闭给水旁路门,开启再循环门,进行煮炉;煮炉共分3期：第一期：1再次检查辅机及各设备,处于启动状态,开启给煤机,引风机,送风机等,适当调整风量;2向预备好燃料点火升压,当压力升到1Kgf/cm2,敞开过热器疏水门,并冲洗就近水位计一只;3再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查,并拧紧螺栓,在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时,排汽量为10额定蒸发量;化验人员每隔4小时取样分析一次,并将分析结果通知有员;4根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环破坏,并做好水位记录;5在第一期煮炉中,要求水位保持在130mm下,人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次;第二期：1再次缓慢升压到达25Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗;在25Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时,排汽量为5左右额定蒸发量;2值班人员应严格控制水位在160mm,并每隔2小时校对上下水位计一次,做好记录;3化验人员每隔断2小时取炉水验一次,炉水碱度不得低于45mgN/L,否则应加药液;同时根据经验通知,全面定期排污一次,在排污中要严格控制水位,要求水位波动小,并做好排污记录;4在25Kgf/cm2压力下,测试各风机出力及总风压,并做好记录,同时要求人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视,必要时可用过热器疏水调节;第三期：1缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧,控制水位160mm,汽温380℃～400℃,在此压力下12～24小时;2打开给水旁路门,来控制其进水量,然后采用连续进水及放水的方式进行换水;3根据化验员通知,适当打开排污阀,同时派专人监视汽包水位并及时联系;4化验人员每隔1小时取样分析一次,并作好详细记录,当炉水碱度在规定范围内一般≤18mgN/L时,可停止换水,结束煮炉;煮炉注意事项：1加药前炉水应在低水位,煮炉中应保持汽包最高水位,但严禁药液进入过热器内;2煮炉时,每次排污的时间一般不超过半分钟,以防止破坏水循环;3在煮炉中期结束时,应对灰浆进行分析,一般第一期结束,灰浆样含水率应降到4～5,在第二期结束应到2.5以下,若没达到,可适当延长煮炉时间,确保灰浆含水率达到要求;4人员及化验人员必须严格按规范操作,并做好详细记录;4．煮炉以后1煮炉结束,停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣;2电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁,要求汽包内壁无锈蚀、油污,并有一层磷酸钠盐保护膜形成;三、漏风试验1、漏风试验的目的：检查炉墙及空气流通通道的密封性;2、试验时间：在煮炉结束后再次点炉进行整套试前;3、试验方法：采用干石灰喷流及蜡烛试风;4、操作方法：1煮炉结束后,待炉适当冷却;2开启鼓风机,并在进风口加入干石灰,让其随同进风进入整个,微开引风机,保持炉膛正压;3将分成若干部位,主要包括炉膛、空预器、烟风道等,指定若干班组,检查各部位漏风情况;4若发现有白石灰渗出,则该部位漏风,应做好标记,待试验停止后,再行修复;对某一部位若有怀疑,则可点燃蜡烛进行测风,以确定该部位是否漏风;5漏风的各处应做好标记,并做好记录,在试验结束后检修;5、试验的合格要求：在炉膛正压的情况下,各被检查部位不漏风;四、冲管1、冲管的目的：冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道,并将这部分蒸汽排向大气,通过蒸汽吹扫,将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉,避免这些杂物对、汽机安全造成危害;2、冲管的参数方式：本次冲管压力采用3MPA,流量不低于45T/H,温度380---420℃,蒸汽冲管分两期,第一期6---8次,第二期6---8次,冲管方式采用降压冲管;3、冲管前的准备工作1煮炉结束,验收合格,关闭汽包阀门,调整进水操作,关闭再循环门;2启动给水泵,微开给水旁路门,冲洗汽包内残余化学药品,然后排污,其排污量由化学分析决定;3炉水取样分析,当水质达到要求时,停止冲洗;4将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道,接到主厂房外面,并在临时管道口安装“靶板”,靶板暂时可不安装上;5冲管管路：高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出;4、冲管操作程序：1向汽包里进水到-50MM,然后点火,缓慢升压;2当压力升到0.5Kgf/cm2时,冲洗水位计并关闭空气门;3当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在20MM,进行全面排污一次;4试冲管三次,汽压在6—8Kgf/cm2;5缓慢升压,调整风量和煤量,严格控制烟温,当压力升到32KGF/CM2时,控制汽温380---420,打开过热器出口门,蒸汽流量应大于45T/H,采用降压式冲管;连续冲管6---8次,每次冲管时间5MIN,间隔0;5---1HOUR,以便冷却主蒸汽管,使铁锈松脆;6停炉冷却8---12HOURS以上,待过热器冷却;7以照上述冲洗程序6---8次;8然后,将管道出口装上“铝靶”,其宽度为排汽管内径的8,长度纵贯内径;9依冲管程序再冲管3—4次;10关闭给煤机、鼓、引风机,取出铝板,甲、乙双方有关人员检查,铝板表面有无斑点,决定冲管是否合格,并做好记录;5、注意事项及合格标准：1所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积,临时管应尽量短,以减少阻力;2临时管应引到室外,并加明显标记,管口应朝上倾斜,保证安全,放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力;3冲管前点火升压过程中,应按正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度;4冲洗过程中,要严格控制汽包水位的变化,尤其在冲管开始前,将汽包水位调整到比正常水位稍低,防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水;5连续两次更换铝板检查,铝板上冲击斑痕粒度≤0.8MM,且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格;五、蒸汽严密性试验蒸汽严密性试验是按操作规程点火升压到工作压力,进行严密性试验用以检验及附件热状态下即工作压力严密性的试验;1、试验中注意事项：1严格按操作规程点火升压到工作压力;2重点检查的焊口、人孔和法兰等的严密性;3重点检查附件和全部汽水阀门的严密性;4重点检查汽包,联箱各热面部件和范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力,位移和伸缩情况是否正常,是否有妨碍膨之处;5试验过程中,应确定一些部件进行测定,对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解,有无管壁超温现象;2、严密性试验的缺陷处理：1对壁温有超温的,对管壁的保温要重新处理到无超温为止;2检查中如泄漏,轻微处难以发现和判断的,可用一块温度较低的玻璃或光滑的铁片等物靠近检查,若有泄漏,待降压后处理;3蒸汽严密性试验无泄漏为合格,合格后应做好记录,并做好签证;六、安全阀调整蒸汽严密性试验后,可对各安全阀进行调整;调整安全阀的压力以就近压力表为准,压力表经校验合格并有记录,在调整值附近若>0.5,应做误差修正;1、本安全阀动作压力和回座压力差如下：动作压力：1汽包工作安全阀：1.065.82=6.172汽包控制安全阀：1.045.82=6.053过热器安全阀：1.045.29=5.5回座压力差：安全阀的回座压力差为以上压力的4---71汽包工作安全阀：0.247---0.4322汽包控制安全阀：0.242---0.4243过热器安全阀：0.22---0.3852、安全阀调整前的准备工作：1安全阀在安装就位前,应进行解体清洗、检查;2安全阀内部的锁紧装置,调试前应拆除;3对安全阀的有关支架,排汽管道支架等应仔细检查,所用电动阀应试验一次;4所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施,进行组织分工,并做好噪声的防护工作;3．调整方法和步骤：1为了调节方便,宜采用不带负荷较正安全阀,即安排在冲管后升压阶段调整;2升压及检查：a冲管工作结束后要求值班人员,对机组全面检查,确定无异常后启动设备;B升压过程严格控制升压速度,并按操作规程进行;C.当压力升到0.1Mpa时,关闭空气阀冲洗水位计一次,压力升到0.4Mpa时,全面排污一次,压力升到0.5Mpa时,再次冲洗汽水管道,压力升到2.0Mpampa,要求全面检查及各设备确无异常时,继续升压,压力升到5.29Mpa,必须派专人监视水位,再次冲洗汽包水位于计并上下核对,做好记录,压力升到5.8Mpa2时,调整向空排汽,检查电动阀是否良好摇控,然后继续升压,将蒸汽切换到向空排气,调整风量、给煤量,继续提高汽压,第一个汽包工作安全阀;第二个校汽包控制安全阀,第三个校过热器安全阀;D.汽包工作安全阀压力：6.17Mpa,回座压力差0.247Mpa——0.432Mpa,等安全阀动作后,立即减少煤量,开大向空排汽泄压,并记录回座压力,验证是否符合要求,若不符合要求,或达到最大允许值仍末动作,应有立即降压,交付安装人员检查,调整后重新校对;E.然后校对汽包控制安全阀;动作压力：6.05Mpa回座压力差0.242Mpa—0.424MpaF.最后校对过热器安全阀,动作压力：5.5Mpa回座压力差：0.22Mpa—0.385Mpag.`调整过程中,严格控制汽温、水位变化,汽压控制可由向空排汽来调节排汽量;七、七十二小时试机组在安装完毕并完成分部试后,必须通过72小时整套试;1、试的目的：1在正常条件下对施工、设计和设备进行考核,检查设备是否有达到规定的出力,各项性能是否符合原设计的要求,同时可检验安装和制造质量,而且检验所有辅助设备的情况,特别是转动机械在时有无振动和轴承过热等现象;2在试前,应进行的热力调整试验;I调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；②检查安装质量,有无漏风、漏水；③找出额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因；④确定效率,获取在最佳方式下的技术经济特性;II调整试验的内容：1炉膛冷态空气动力场试验,风机及管道性能试验；2炉膛及烟风道漏风试验；3安全阀校验及热效率试验2．机组启动前应具备的条件：1、试运现场的条件：1场地基本平整,消防、交通及人行道路畅通;厂房各层地面应做好粗地面,最好使用正式地面,试运场应有明显标志和分界,危险区应有围栏和警告标记;2试运区的施工脚手架全部拆除,现场清扫干净,保证安全操作;3试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕,正式投入使用;4新扩建部分的排水沟道畅通,沟道及洞盖板齐全;5试运现场具有充足的正式照明,事故照明应能投入正常使用,并备有足够的消防器材;6试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用,并备有足够的消防器材;7各岗位应有正式的通讯联络设施;2、下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕,保温完成;范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统;3．下列设备经调试合格：1一、二次风机,引风机经调试接速并符合要求;2热工测量,控制和保护系统的调试已符合点火要求;4,组织机构,人员配备和技术文件准备；1电厂按试运方案措施,配备各岗位的人员及实验人员,并有明确的岗位责任制,操作人员应培训合格,并能胜任本岗位的操作和故障处理;2施工单位应根据试运方案措施要求,配备足够维护检修,并有明确的岗位责任制;维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能;并能再统一指挥下胜任检修工作,不发生设备,人身事故和中断试运工作;3施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录;4编制调整试运方案措施,经试运指挥部审定后,应打印完毕,并分别进行了交底和学习;5单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图,热力系统图,调试单位应在试运现场张挂试运,点火,升压等必要的图表;3,机组启动前的检查与准备1蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭,隔绝门及旁路门关闭指七十小时试运前；2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭,给水中间门省煤器入口门开启;3减温水系统：减温器手动门开启,电动门关闭;4放水系统：各联箱的排污门,连续排污门门,事故放水门关闭,定期排污总门,连续排污一次门开启;5疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启;6蒸汽及炉水取样门,炉筒加药门开启,加药门关闭;7炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭;8所有压力表一次门开启,所有流量表的一次门开启;9空气门开启给水空气门可关闭,对空排气门开启;2、检查所有的风门开关,并直于下列位置;1引风机入口挡板经开关试验后关闭,出口挡板开启;2一、二次风机入口档板经开关试验后关闭,返料器风门关闭;3旋风筒底部放灰门关闭,燃烧室底部放灰门关闭;3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查门、打焦门及防爆门完整,关闭严密；除灰门开关灵活,置于关闭状态；除灰门开关灵活,置于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全;4．检查除尘器、处于良好的工作状态;5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水水流正常,地脚螺丝及安全装置牢固;6、与有关人员联系,做好下列准备工作：1给水值班人员：给水管上水;2热工值班人员：将各仪表及操作装置置于工作状态,并负责更换点火热电偶;3燃料值班人员：原煤斗上煤;4化学值班人员：化验炉水品质;5电气值班人员：电器设备送电;6准备好足够的点火材料,引火烟煤粒度10mmvr25,qdy>5500大卡/公斤为宜,及沸腾炉渣要求可燃物含,<=5,粒度8mm以下;7检查点火油栓及供油系统是否正常,点火用轻柴油不小于10吨;8检查与准备工作完成后,即可按规程要求进行上水;4、机组启动方法与步骤：1司炉接到点火命令;按措施要求对设备进行全面检查,并作好点火准备;2进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入热电偶,热电偶端部埋入料面约100毫米;3在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣,高度约350—400毫米,厚度要均匀;4关闭炉门启动引风机和一次风机,使底料流化;5投入点火油枪,调整油量及点火风门,防止烧到前墙及炉底,控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时,启动给煤,适当投煤维持床温稳定上升;6当炉温达到900℃左右,将油枪撤除,适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950℃,燃烧正常后,开启返料风门,使其流化循环,直到进入正常状态;的升压操作：1伴随着点火过程,气压在不断上升,当气压上升至0.05——0.1mpa时,冲洗炉筒水位计,并核对其他水位计指示是符合炉筒水位;2当气压升至0.25——0.35mpa,关闭炉筒空气门,减温器联箱疏水门;3当气压升至0.25——0.35mpa时,依次进行水冷陛下联箱排污放水,注意锅筒水位;在进水时应关闭炉筒至省煤器入口的再循环;4当气压升至0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝,并通知仪表冲洗各表管;联系在征得启动小组领导同意后开主汽门旁路进行暖管,当压力升至0.6—0.7MPa 时全开主汽门,关闭旁路门;5当汽压升至1MPa时,通知热工投入水位表;6当汽压升至2MPa时,稳定压力对机组进行全面检查,如发现不正常现象,应停止升压,待故障消除后继续升压;7汽压升至2.4MPa时,定期排污一次;9当汽压升至5—5.2MPa,冲洗锅筒水位计,通知化学化验汽水品质,并对设备进行全面检查;5、启动要求及注意事项：参加人员除严格遵守及安全操作规程外,特别强调以下各条：1在上水过程中应检查锅筒,联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否宥漏水现象;当发现漏水时应停止上水并进行处理;当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处,停止上水,以后水位应不变;若水位有明显变化,应查明原因予以消除;2要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值;上水前后;锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3MPa时,检查各膨胀情况,如发现有膨胀不正常时,必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压;3的升压应缓慢：按规程规定,锅筒的首次升压应缓慢平稳,控制饱和温升大于50℃/小时,锅筒上下壁温差小于50℃,而该的特点是升温、升压速度较快,是否能够满足远程要求,目前尚缺乏这方面的经验,建议先按以下速度控制待实践后再进行调整;序号饱和压力MPA时间分1.0——0.5 50——602.0.5——1 30——403.1.0——2.030——354.2.0——3.020——255.3.0——5.335——40整个升压过程控制在3——4小时左右,升温速度要均匀,监视和记录,如若达不到上述要求时,亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度;4的并列应注意：①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA,若气压高于母管压力时,禁止并炉;②并列时蒸汽温度应低额定值30℃保持较低的水位,燃烧稳定;应注意保持气压、气温等参数,并缓慢增加蒸发量;③在并列过程中,如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时,应立即停止并列,减弱燃烧,加强疏水,待恢复正常后重新并列;④并列后,应对机组进行一次全面检查,并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题;记录在有关的记录簿内;6、试消缺及再次24小时;①试结束,应对阶段的缺陷当时无法消除的分析原因进行消缺;②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试;③整机试合格后,按火力电厂基本建设工程启动验收规程办理整套签证手续和设备验收移交工作;④,整套72小时结束,应将下列施工技术文件移交甲方;a.全部的安装验收记录、签证、分部试试验记录;b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见;c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见;d.主要施工缺陷及其处理意见;e.72小时试运记录;f.施工未完成项目表及其处理意见;g.72小时试总结;安全用电制度一、在建工程与高压线路的水平距离不少于10米,施工现场机动车道与高压线路的垂直距离不少于7米;二、开关、配电箱应有漏电保护门、锁及防雨设施,电箱进出线,电源开关,保险装置要符合要求,老化破皮不合要求的电线不许使用;线路必须架设在绝缘材料上;三、新工地的用电线路设计、安装必须经有关技术人员审定验收合格后方能使用;四、电器和机械设备必须有接零接地和防雷设施;五、电工、机械工必须持证上岗;。
余热利用锅炉烘炉方案
余热锅炉烘炉方案一、概述XD-42/3.82-Qg型锅炉是中压参数。
锅炉为单锅筒膜式水冷壁、前吊后支式“Ⅱ”型布置结构。
锅炉、水管系统，过热器全部悬吊于钢架的顶板上，省煤器、空气预热器等尾部受热面则支撑在尾部竖井烟道中。
燃料为高炉煤气掺烧转炉煤气锅炉。
蒸汽温度的控制方式为喷水减温。
在炉膛内采用了四角切圆煤气燃烧器与炉内蓄热墙相配合的燃烧方式，保证了燃料的充分稳定燃烧。
本锅炉采用的主要热力技术数据均以现行有关计算标准为依据，同时参照国内外同类型锅炉运行的实际验收选取。
受压件符合国家有关标准，锅炉主要部件设计、布置合理，性能可靠。
二、烘炉目的由于锅炉炉墙砌筑的各类砌体及各类灰浆和涂料，都含有水分。
如果在投运前不进行烘干处理，则在点火受热后，将出现因水分受高温蒸发膨胀，砌体的热应力过大等因素造成砌体裂缝剥落、灰浆龟裂、保温结构损坏，甚至炉墙倒塌。
因此，烘炉是一项很重要的工作，若操作不当也将导致砌体损坏、变形或降低锅炉使用寿命。
由此可见，烘炉的目的是为了除去砌体中的水分，减少热应力对砌体的影响。
同时烘炉还可加速砌体材料的物理化学变化进程，使其稳定，以便在高温下长期可靠的工作，延长锅炉的使用寿命。
三、烘炉范围：主要对锅炉敷设的耐火、耐磨、绝热材料的部位进行烘烤，特别是炉膛、炉膛底部、炉膛出口至过热室、出口连接烟道、尾部烟道（省煤器）等。
四、烘炉应具备的条件：1、锅炉本体的安装及保温工作已全部结束，且符合设计要求，锅炉风压试验和锅炉本体水压试验已合格。
2、锅炉的炉膛、出口连接烟道、尾部烟道（省煤器）等已清扫完备，且人孔门等已封闭检查完毕。
3、锅炉周围的通道、栏杆、楼梯、平台等已清扫干净，无障碍物防止通行。
影响烘炉的脚手架已拆除。
4、锅炉零米层已清扫完毕，各电缆沟、灰沟等盖板已全部盖好。
5、锅炉本体及零米层应有充足的照明和事故照明已经安装调试合格。
6、锅炉水位计已调试合格能随时投入使用。
7、锅炉的燃煤气系统、给水系统、主蒸汽系统、烟风系统、消防系统、疏放水、定排等能正常投运。
烘炉方案
烘炉方案
一、烘炉目的
通过烘炉对炉膛的缓慢升温，将构筑炉体的耐火材料及喷涂材料中的吸附水分和结晶水分逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结，增加材料的强度和使用寿命。
二、烘炉前应具备的条件
1、烟道施工验收合格。
2、有关仪表及各系统有关仪表、电气设施安装完毕，灵活好用。
3、经设备、工艺、仪表、电气、操作和调度等专职人员联合检查，确认具备烘炉条件。
三、烘炉前的检查及准备工作
1、耐火砖及衬里无裂缝或脱落。
2、检查热电偶仪表、压力表等是否完整好用，逐点核对。
3、检查烟道挡板是否好用。
4、清除烟道内杂物，封好人孔。
四、烘炉步骤
1、旁通烟道闸板全部开启，进锅炉烟道的闸板关闭。
2、根据热电偶的温度显示，逐渐打开锅炉烟道闸板，使烟道温升符合烘炉曲线。
3、如果锅炉烟道闸板全开后烟道温度不能达到烘炉曲线的要求，可适当关闭旁通烟道的闸板。
4、烘炉过程中，锅炉必须保证良好的水循环。
五、烘炉曲线
烘炉曲线如下图：
六、烘炉后的检查处理
1、检查各部位砌体有无裂缝，耐火衬里有无脱落，钢架，吊挂有无弯曲，炉管有无变形，基础是否下沉等。
2、打开烟道人孔检查内衬里有无裂纹和脱落，空气预热器系统、烟道钢结构有无变形。
1。
烘炉的方案及具体步骤
烘炉的方案及具体步骤1 烘炉的目的：烘炉是每台循环流化床锅炉安装砌筑完成后投运前不可缺少的一个过程，因为新砌筑的循环流化床锅炉炉墙采用了大量的不定形耐火材料和保温浇注材料作为炉子的内衬材料来防止敷管的磨损和热量的散失。
特别是采用绝热炉墙结构的炉子在保温浇注料施工过程中，存有大量水份。
如果在锅炉投运前不把保温浇注材料中的游离水烘干烘透，而直接投入运行后炉墙内的水份就会受热蒸发使其体积膨胀而产生一定压力，致使炉墙产生裂缝，变形损坏严重时造成炉墙大面积脱落。
所以在投运前应根据不同炉形的结构耐磨耐火保温材料的用量及炉墙的实际厚度来制订详细的烘炉曲线和操作措施。
同时烘炉还可使炉墙耐磨耐火材料产生物理化学反应提高材料强度，使其砌筑体永久稳固。
以便锅炉在高温下能安全正常；长期满负荷运行，达到高产高效的目的。
因此一个好的烘炉方案和烘炉的好坏直接影响到炉子今后的正常运行，必须精心组织，认真落实。
循环流化床锅炉烘炉过程可分为低温烘炉、中温和高温烘炉三个阶段，本烘炉方案主要是针对施工后的低温烘炉阶段即第一阶段烘炉(以下称烘炉)，目的是除去耐磨耐火浇注料的游离水和结晶水。
低温烘炉结束时，在不影响中温烘炉的情况下，配合煮炉工作。
中温烘炉结束时，视具体情况，尽可能提高循环物料的温度。
煮炉结束后，进行高温烘炉同时配合主蒸汽管路吹扫工作。
2 烘炉前的准备工作2.1 锅炉经过合格的水压试验。
2.2 汽包的空气门和过热器疏水门开启。
2.3 锅炉上水至略低于正常水位。
2.4 准备好烘炉用的燃料和炉料。
2.5 将炉本体和烟风道上的人孔、检查孔封闭。
2.6 参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。
2.7 绘制烘炉曲线图(耐火材料厂家提供)。
3 锅炉烘炉的必备条件3.1水压试验完成。
3.2排气和放水管道已达到正常使用条件。
3.3所有水和蒸汽管道吊架已正确安装完毕。
3.4烟道、风道门孔安装完毕。
3.5吹灰器孔临时性封堵。
3.6锅炉本体保温完毕。
锅炉受热面清焦及烘炉方案
锅炉受热面清焦及烘炉方案早晨的阳光透过窗帘，洒在我的书桌上，一杯热咖啡的香气在空气中弥漫，我开始构思这个方案。
锅炉受热面清焦和烘炉，这是两个关键环节，涉及到锅炉的安全运行和效率提升，我必须谨慎对待。
一、方案目标我们要明确方案的目标：确保锅炉受热面清洁，提高燃烧效率，延长锅炉使用寿命，同时保证烘炉过程安全、高效。
二、清焦方案1.清焦前的准备在正式清焦之前，需要对锅炉进行全面的检查，确保锅炉内部无异常情况。
检查内容包括：燃烧器是否正常工作，炉膛内部是否有积灰，锅炉管道是否畅通。
2.清焦方法（1）机械清焦：利用机械工具对受热面进行清理，如刷子、铲子等。
（2）化学清焦：使用专门的化学清洗剂，对受热面进行浸泡，使焦炭软化，然后用水冲洗。
（3）高压水射流清焦：利用高压水枪对受热面进行喷射，将焦炭冲刷干净。
3.清焦后的处理清焦完成后，需要对受热面进行干燥处理，防止锈蚀。
可以使用热风吹干或自然晾干。
1.烘炉前的准备（1）检查锅炉本体及附件是否完好。
（2）检查燃烧器是否正常工作。
（3）检查炉膛内部是否有积灰，如有，需进行清理。
2.烘炉过程（1）低温烘炉：在烘炉初期，采用低温加热，使锅炉内部温度逐渐升高。
（2）中温烘炉：当锅炉内部温度达到一定程度后，逐渐提高温度，进行中温烘炉。
（3）高温烘炉：在烘炉后期，将温度提高到最高值，进行高温烘炉。
3.烘炉后的处理烘炉完成后，需要对锅炉进行冷却，使其温度逐渐降低至正常工作温度。
同时，对锅炉进行全面的检查，确保无异常情况。
四、安全措施1.清焦过程中，操作人员需佩戴防护眼镜、口罩、手套等防护用品，防止意外伤害。
2.清焦时，严禁烟火，防止火灾事故。
3.烘炉过程中，要严格控制温度，防止锅炉超温损坏。
4.烘炉时，操作人员应远离锅炉，防止高温灼伤。
5.定期对锅炉进行检查，确保安全运行。
1.成立清焦和烘炉小组，明确分工，责任到人。
2.对操作人员进行培训，确保掌握清焦和烘炉的操作要领。
3.制定详细的操作流程，确保清焦和烘炉过程有序进行。
锅炉受热面清焦及烘炉方案
锅炉受热面清焦（灰）及烘炉方案一、清焦（灰）方案1、安全及防护措施：⑴机组停止运行18小时，汽包下壁金属温度降至120℃以下，若需加速冷却，可启动引风机，开启相关人孔门、挡板进行炉内通风，待受热面表面金属温度50℃以下时，关闭挡板，停止引风机运行。
⑵各主、辅机在DCS画面处检修状态；在电气盘柜电源挂“禁止操作有人工作”警示牌⑶掌握高压清洗机使用方法及防触电安全注意事项；专人负责启停操作。
⑷禁止使用锐器、铁器强力敲击、撞击受热面管壁。
⑸交叉作业时防止高空坠物，使用疏通钢钎要有放置滑落的安全措施，避免高空坠落伤人。
⑹人员应正确佩戴防护用品。
⑺人孔门外设监护人，并不得擅自离开。
2、现场物资、用具⑴防护工具；布口罩、防尘口罩、手套、防护眼镜、雨衣、雨鞋、披肩帽、强光手电等。
⑵清焦工具：自制钢筋疏通钎、高压水枪等。
3、清焦（灰）方案（1）锅炉尾部受热面清灰①锅炉停炉换水冷却过程中，将锅炉的热水排入停炉放（疏）水箱待用。
②将停炉疏水箱的疏水泵出口门前管道与耙式吹灰器的吹灰母管（空气阀）相连，拆除吹灰器顶阀启闭机构，隔绝疏水泵至除氧器连接。
连接烟冷器出口至锅炉捞渣机沉淀池的管道。
③检查吹灰汽源总门、吹灰汽源电动门严密关闭，吹灰疏水电动门开启。
④在停炉18小时后，待1.1级过热器入口烟气温度降至90℃以下时，开启锅炉疏水泵，启动1.1级过热器耙式吹灰器,经喷嘴对1.1级过热器进行全面水冲洗。
水冲洗过程中，保证冲洗水温与被冲洗设备处烟气温度差不大于20℃时。
⑤待1.1级过热器下部出水清澈时，停止1.1级过热器冲洗。
开启省煤器耙式吹灰器对省煤器进行水冲洗，省煤器下部出水清澈时，停止省煤器冲洗。
开启烟冷器耙式吹灰器对烟冷器进行冲洗，烟冷器下部出水清澈后停止烟冷器冲洗。
⑥利用吹灰器进行水冲洗（软化）后，利用高压水枪对1.1过热器、省煤器、烟冷器“自上而下”进行逐个水冲洗，各别不通的可用细钢钎疏通，以保证清焦（灰）彻底干净。
烘炉方案
本烘炉方案合用于荣成热电二期扩建工程1×240t/h 循环流化床锅炉。
2.1 济南锅炉厂YG-240/9.8-M1型锅炉的随机资料。
2..2. 《电力建设施工及验收规范》 (锅炉机组篇) DL/T5047-95。
2..3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]。
3.1荣成热电二期扩建工程是由济南锅炉厂设计制造的YG-240/9.8-M1 型循环流化床锅炉，此锅炉由旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低二级过热器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器，4 台螺旋式给煤机布置在炉前。
3.2 锅炉有关参数额定蒸发量额定蒸汽压力额定蒸汽温度给水水温排烟温度锅炉热效率240t/h9.8Mpa540℃215℃140℃86-90.52%由于新砌筑的锅炉炉墙，浇注料内衬，保温层、粘合剂灰浆和涂料，都有许多水分，如果事先不设法除去这些水分而直接投入运行，往往因水分受高温蒸发膨胀而造成炉墙、燃烧室内衬、烟道和保温结构的损坏和开裂，增加漏风，影响运行的经济性，严重时，使锅炉降低出力，达不到设计参数，对于循环流化床锅炉的燃烧室、旋风筒、返料器等部位，更是如此，并且影响循环返料，甚至因漏风而引起结焦，因此锅炉在正式投入运行前，必须用火焰慢慢地加热炉墙，使炉墙内水分缓慢地蒸发，防止急剧蒸发造成炉墙裂缝、凸起错位等不正常的位移变形而影响炉墙的严密性，同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化过程，使其趋于稳定，以利于日后锅炉在高温状态下长期可靠的工作。
采用膜式水冷壁，炉膛部份采用敷管轻型炉墙、燃烧室用高铝耐磨浇注料浇注而成，外敷五层硅酸铝纤维毯。
炉顶为敷管水冷炉顶，炉膛出口、旋风分离器、转向室炉墙及返料器由耐火耐磨浇注料、高温硅酸钙砖砌成，尾部烟道用耐火砖、保温砖砌成。
6.1 锅炉本体安装、砌筑全部结束及保温工作基本结束，妨碍操作的脚手架已拆除。
6.2 烘炉所需的主要热工仪表测点为11 个，水冷风室2 个，燃烧室中部温度点2 个，料腿返料器2 个，炉膛出口温度2 个，过热器后烟温2 个，省煤器后烟温1 个，这些测量元件全部安装结束且调试合格。
锅炉受热面清焦及烘炉方案
锅炉受热面清焦及烘炉方案锅炉是工业生产中常用的热能转换设备，它的受热面是承受高温和高压的部位，清焦和烘炉是保证锅炉正常运行的重要工作。
下面我将对锅炉受热面清焦及烘炉方案进行详细说明。
一、锅炉受热面清焦方案：1.机械化清洗：机械化清洗是常用的清焦方法之一，主要是通过使用专用的清洗工具，如水枪、高压水射流等，来清洗受热面。
这种方式可以有效地清除受热面上的焦渣和积尘，但对锅炉受热面的冲击较大，需要注意操作方式和清洗时间，以免对受热面造成损伤。
2.化学清洗：化学清洗是利用化学剂对受热面进行溶解和清洗的方法。
常用的化学清洗剂有碱洗剂、酸洗剂和除垢剂等。
在清洗过程中需要注意化学剂的选择和使用浓度，以及清洗时间和温度等因素，以确保清洗效果和安全性。
3.爆炸震荡清洗：爆炸震荡清洗是一种通过爆破物体以达到清洗目的的方法。
在清洗过程中，将炸药或爆破装置放置在受热面上，通过引爆炸药产生的冲击波和热能来清洗受热面。
这种方法可以快速清除受热面上的焦渣和积尘，但需要具备专业技术和严格的安全措施，以避免意外发生。
二、锅炉烘炉方案：1.空气烘炉：空气烘炉是利用热风对受热面进行烘炉的方法。
可以使用风机将大量的热风通过管道输送到受热面附近，通过热风对受热面进行加热和干燥，以达到烘炉的目的。
这种方法操作简单方便，适用范围广，但需要考虑热风的温度和流速，以及受热面的材质和结构等因素。
2.电热烘炉：电热烘炉是利用电能对受热面进行烘炉的方法。
可以通过安装电热器或电热管等设备，在受热面上提供电能加热，以达到烘炉的目的。
这种方法控制方便，温度可以精确控制，但需要注意电能供应和设备的安全使用。
3.蒸汽烘炉：蒸汽烘炉是利用蒸汽对受热面进行烘炉的方法。
可以通过安装蒸汽喷嘴或蒸汽管道等设备，在受热面上提供蒸汽加热，以达到烘炉的目的。
这种方法烘炉效果好，且蒸汽具有较高的传热效率，但需要考虑蒸汽的压力和温度，以及设备的安全使用。
总之，锅炉受热面清焦和烘炉是保证锅炉正常运行和延长锅炉寿命的重要工作。
锅炉烘炉与煮炉方案
锅炉烘炉与煮炉方案烘炉方案烘炉的目的在于排除耐火材料施工后衬体中的游离水和结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。
为了正确地进行烘炉操作，需要缓慢地驱逐砌体内水分，制定具体烘炉措施和绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。
在施工完成后，需要进行自然干燥养护，干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。
一般要求施工完成后经过7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。
自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。
根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300℃时，游离水和结晶水不断排除，到600℃时完成晶型转化和聚合作用，800℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。
为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80℃、110℃、300℃和600℃时恒温一段时间。
在烘炉时，需要选择代表性的测温点，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位。
同时，热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。
在燃油燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。
烘炉分为三个阶段：1.常温至110℃的烘炉，烘干游离水。
2.110℃至350℃的烘炉，烘干结晶水。
此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的安全，分为两个温度段烘炉：1）110℃至250℃；2）250℃至350℃。
3.350℃至600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合。
在烘炉时，80℃～300℃这个阶段是烘炉的关键阶段。
这主要因为水在110℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大。
如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱。
因此，应适当延长这段时间的保温。
30MW高温超高压锅炉烘炉方案
目录一、目的及适用范围二、系统概况三、烘炉范围四、烘炉前锅炉的必备条五、烘炉所需安装临时系统及所需条件六、烘炉前的准备七、烘炉温度的设置八、烘炉运行过程九、烘炉结果的鉴定十、烘炉注意事项十一、安全注意事项一、目的及适用范围揭阳公司1×30MW高温超高压煤气发电工程JG-110/13.7-Q型煤气锅炉，本锅炉除省煤器区域采用护板轻型炉墙外，其余均为敷管炉墙，各部分炉墙结构请参见炉墙图。
锅炉本体高温段采用敷管式炉墙，在检查门及让管较多的地方则通过保温箱体和一定数量以不同形式密封装置进行保温和密封；空预器采用外保温形式。
烘炉是确保炉墙耐磨层能长期可靠地运行的关键环节之一。
本台锅炉烘炉采用燃烧煤气的烘炉法，使炉内耐磨保温材料在较短的时间内烘干，并使材料在不同的温度下产生结合强度。
实践证明：采用煤气烘炉的方法，烘炉过程和烘炉的温度易于科学的监测控制，节省时间和大量的燃料，效率高、经济性好，烘炉温度场均匀，最终达到耐火材料性能要求。
一般来说，烘炉要实现的目标是：（1）为避免水分快速蒸发而导致炉墙损坏，必须使耐火耐磨材料内的水分缓慢受控地蒸发析出，而且得到充分的干燥；（2）使耐火耐磨层缓慢、充分、而又均匀地膨胀，避免耐火耐磨层由于热应力集中或耐火耐磨材料晶格转变时膨胀不均匀造成耐火耐磨层损坏等。
总之，耐火耐磨内衬的干燥要点是缓慢和均匀地可控加热。
完成一次新建机组完整的耐火材料烘炉程序，一般要分以下两个阶段：第一阶段：低温烘炉（200℃已高过温度测点为准）干燥阶段，在这个阶段中，耐火材料中的游离水分基本烘干；第二阶段：高温烘炉（达到运行温度，一般为650℃）结晶阶段，在这个阶段中，耐火材料发生晶相反应，完成莫来石化，达到最终性能的要求；上述第一阶段由煤气提供热源，第二阶段在锅炉的第一次启动过程中完成。
本烘炉方案是针对江西江联能源股份有限公司30MW（110T）锅炉施工后的低温烘炉阶段，提出包括锅炉烘炉工作、烘炉设备安装和运行、烘炉相关煤气系统、氮气系统、电源、烟风管道连接、锅炉相关部位的封堵等工作的具体实施方案。
锅炉烘炉方案
锅炉烘炉方案1. 引言锅炉烘炉方案是指在生产过程中，使用专门设计的炉具来干燥、烘烤或熟炼原料。
本文将介绍一个完整的锅炉烘炉方案，包括设计、建造、操作和维护。
2. 设计2.1 锅炉类型选择在设计锅炉烘炉方案时，首先需要选择合适的锅炉类型。
根据生产需求和烘炉要求，可以选择蒸汽锅炉、热风锅炉或直接燃烧锅炉等不同类型的锅炉。
2.2 锅炉参数确定在确定锅炉参数时，需要考虑烘炉的尺寸、温度要求和加热时间等因素。
根据这些参数，可以计算出所需的锅炉热量和燃料消耗量等数据。
2.3 烘炉结构设计烘炉的结构设计应根据烘炉的尺寸和工艺需求进行。
常见的烘炉结构包括单层烘炉、多层烘炉和连续烘炉等。
同时还需考虑烘炉的绝热层、隔热层和保温层的设计。
3. 建造3.1 锅炉安装在建造锅炉烘炉方案时，首先需要进行锅炉的安装。
安装过程中需要根据设计要求进行管道连接、燃烧设备安装和温度控制装置的设置等工作。
3.2 烘炉建造烘炉的建造包括砌筑炉体、安装热交换设备和布置控制系统等步骤。
建造过程中需要确保烘炉的结构牢固、密封性好，并严格按照设计标准进行施工。
4. 操作4.1 准备工作在操作锅炉烘炉方案前，需要进行准备工作。
包括清洁炉体、检查管路和燃烧设备，确保其正常运行。
4.2 启动锅炉启动锅炉前，首先需要检查燃料供应和水泵等设备的状态。
然后按照操作规程逐步启动锅炉，确保锅炉正常运行。
4.3 控制操作在烘炉过程中，需要对温度、压力和燃料供给等参数进行实时监控和调节。
根据烘炉的需要，可以调整燃料供给量和风门开度等参数来达到理想的烘炉效果。
4.4 停止锅炉在停止锅炉时，需先停止燃料供应和水泵运行，并将锅炉内的余热排出。
然后进行炉体冷却和维护工作，确保锅炉的安全性和可靠性。
5. 维护5.1 定期检查定期检查锅炉烘炉方案是确保其正常运行的重要措施。
检查内容包括炉体、燃烧设备、管路和控制系统等各个方面的运行情况。
5.2 清洁维护锅炉烘炉方案的清洁维护非常重要，可以提高锅炉的热效率和使用寿命。
锅炉烘炉方案范文
锅炉烘炉方案范文一、烘炉工艺要求分析：烘炉工艺要求是确定锅炉烘炉方案设计的基础。
根据不同的物料性质和烘炉工艺要求，可以确定以下要求：烘炉温度、烘炉时间、烘炉环境气氛等。
二、选择适合的燃料种类：燃料是决定锅炉烘炉方案设计的重要因素，应根据工艺要求和工厂实际情况选择燃料种类。
常见的燃料包括天然气、煤炭、液化石油气、柴油等。
选择合适的燃料种类可以提高烘炉的热效率和节约能源。
三、锅炉选择设计：1.锅炉类型选择：根据工艺要求和燃料种类选择合适的锅炉类型。
通常情况下，常用的锅炉类型包括燃煤锅炉、燃气锅炉和电锅炉等。
选择合适的锅炉类型可以满足烘炉所需的热量和温度要求。
2.锅炉容量选择：根据烘炉工艺要求和加热物料的规模、质量选择合适的锅炉容量。
通常情况下，锅炉容量应略大于烘炉的热量需求，以确保热处理的效果。
3.锅炉参数选择：根据烘炉工艺要求和加热物料性质选择合适的锅炉参数。
包括锅炉设计压力、锅炉设计温度、锅炉热效率等。
在选择锅炉参数时，应考虑锅炉的安全性、稳定性和经济性。
四、烘炉系统设计：1.烘炉系统包括锅炉本体、燃料供应系统和热回收系统等。
锅炉烘炉方案设计应考虑烘炉系统的整体设计和优化配置，以提高烘炉的热效率和节能效果。
2.燃料供应系统包括燃料储存、送燃气管道、燃料气调压器和燃料供应控制系统等。
应根据燃料种类和工艺要求选择合适的燃料供应系统。
3.热回收系统包括余热回收、废气处理和热能利用等。
应根据废气排放标准和工艺要求选择合适的热回收系统，以提高烘炉的热效率和减少环境污染。
五、安全控制系统设计：综上所述，锅炉烘炉方案设计是一个复杂的工程，需要根据烘炉工艺要求、燃料种类、锅炉选择和安全控制等因素进行综合考虑。
通过合理设计和配置，可以使锅炉烘炉达到高效、安全、环保的目的，同时提高生产效率和产品质量。
燃气锅炉烘炉专题方案
燃气锅炉烘炉方案来源：大发耐火日期：-8-13锅炉本体安装结束，进入烘炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后旳调试阶段。
为保证锅炉调试顺利进行，并保证锅炉将来旳运营质量，特制定此方案，供调试中参照执行。
同步，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其她协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉旳启动、调试、试运营旳组织领导工作。
以保证政令贯穿，各工种职责分明，互相协作，互相配合，保证启动调试工作旳顺利进行。
保证锅炉如期顺利、优质旳竣工投产。
一、烘炉1、烘炉旳目旳：烘炉要实现旳目旳是耐火材料内旳水分缓慢蒸发析出，避免水分忽然大量蒸发时形成旳水蒸汽压力超过材料旳结合力，导致炉墙发生爆裂损坏；缓慢析出耐火层和保温层中旳水分，使耐火浇注料等材料充足固化，保持耐火层旳强度和稳定性，提高耐火层旳使用寿命。
使耐火层均匀，缓慢而有充足地膨胀，避免耐火层热应力集中或耐火材料晶格转变时膨胀不均匀导致耐火层损坏等。
由此可见，对耐火内衬旳干燥掌握住均匀缓慢地加热是保证烘炉质量旳核心所在。
2、烘炉应具有旳条件：2.1 锅炉管路已所有安装完毕，水压实验合格。
2.2 炉体砌筑工程应结束，并经炉体漏风实验合格。
炉墙砌筑完后应自然干燥一段时间、通风干燥。
2.3 锅筒和集箱上旳膨胀批示器应安装完毕，在冷态下应调节到零位。
2.4 烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运营。
2.5 烘炉所需旳热工电气仪表均已安装，并校验合格。
（炉膛出口、低过前、省煤器前设立）2.6 排污系统安装完毕。
2.7 工业电视、火焰监测安装完毕，并校验合格。
2.8 应有烘炉升温曲线图。
2.9 烘炉用旳煤气及多种工具（涉及检查、现场照明等）都已准备完毕。
2.10 烘炉用旳设施所有安装好，并将与烘炉无关旳其他临时设施所有拆除，场地清理干净。
2.11烘炉人员都已通过培训合格，并排列值班表，按规定准时到岗。
3.织机构人员配备及责任烘炉总指挥一名，由项目部负责指派负责人负责下达对安装公司、运营部等有关单位在烘炉工作中旳调度安排。
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锅炉烘炉方案
集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
锅炉烘炉方案
一、烘炉的目的和适用范围
由于新砌筑的锅炉炉墙及高温烟道采用大量的可塑料和黏合剂，其中都含有大量的水分，如不事先将这些水分去掉而直接投入运行生产，会因水分蒸发膨胀等物理特性造成炉墙及烟道结构损坏和破裂，增加漏风量，影响运行的安全性、经济性，并会降低锅炉的出力，缩短锅炉的使用寿命；因此新锅炉投入运行前，都必须进行炉墙及烟道砌筑料的烘烤，并且保证其烘烤程度合格。
二、烘炉前应具备的条件及准备工作
1、锅炉本体及其附属设备全部组装完毕，炉墙及高温烟道砌筑保温全部完毕，耐火混凝土超过自然养护期。
2、安全附件、热工电气仪表，全部安装完毕，标明名称，并经检验合格能随时投入运行。
3、各部位膨胀指示器调整到零位。
4、烘炉人员学习好烘炉措施，明确烘炉的目的、方法和步骤，熟悉锅炉热力系统，对锅炉运行有一定的经验。
三、烘炉的步骤和方法
1、将过热器的空气阀开启，省煤器至锅筒的再循环门开启，其它各阀门均处于关闭状态。
2、锅炉上合格的除盐水，应低于正常水位，给水温度控制在10-30℃左右。
3、调整煅烧炉出口烟道风门开度为20%，余热锅炉出口风门开度100% ，根据制定的温度曲线图，慢慢加热高温烟道砌筑料和炉墙。
4、测温点留在省煤器前边，待烘烤完毕，测定灰浆残余水分，达到2.5~3%，既烘炉合格。
四、烘炉期间注意事项
1、炉水沸腾后，要进行连续排污，排污门每隔8小时要进行逐个定期排污，每个排放10~20秒，定期排污前水位应上至最高水位，排污后立即降至正常水位。
2、烘炉期间每2小时填写一次排烟温度变化记录，各膨胀指示器膨胀记录。
3、除留设的排汽门外，其它与炉外大气相通的孔、门、均需关闭，不得随意打开。
4、为方便增减火势，随时控制烘炉温度，可在余热锅炉进口附近安装一块临时排烟测温表。
5、烘炉人员要严格按烘炉曲线进行烘炉，发现温度偏离曲线控制点，要及时进行温度调整；发现偏离烘炉曲线过多时，要及时汇报。
6、烘炉人员要严格监视锅炉水位，及时调整水位在正常水位，不得缺水。
锅炉煮炉方案
一、煮炉的目的
消除锅炉及其受热面管系、集箱及汽包内壁上的污染物，避免其溶解于水影响蒸汽品质，同时可提高锅炉的热效率。
1.煮炉可在烘炉后紧接着进行，也可在烘炉后期同时进行。
2.按锅筒、集箱锈污情况计算的加药量如表：
3.药品按100％纯度计算。
4.当无Na3PO4时可用1.5倍Na2CO3代之。
5.将药液配制成20％浓度的溶液，且需由技术员按实际浓度换算配制。
二、煮炉前的准备
1. 建设方负责准备好化学处理药品、漏斗。
即：煮炉用的氢氧化钠和磷酸三钠
各200kg，并将氢氧化钠和磷酸三钠各200kg分别配成20％浓度的溶液备用。
2. 检查加药、取样管路及相关设备已全部调试合格。
3. 锅炉经联动试验合格处于备用状态，确认主汽电动门处于关闭状态。
4. 锅炉、化学分析等各部分的操作人员均全部到岗。
5. 煮炉由运行人员操作。
三、煮炉
1. 开启给水旁路门，向炉内送水，当汽包水位在汽包中心线-150mm时，停止
上水。
2. 只保留一只就地玻璃管水位计，关闭其余水位计。
在煮炉期间严禁打开电接点水位计、双色水位计和双光柱水位计。
3. 打开汽包上的加药门，将配制好的磷酸三钠和氢氧化钠溶液用漏斗自加药门加入汽包内。
加完药品后，冲洗加药门及其管路，关闭加药门。
4. 开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上＋130mm处停止上水，关闭给水旁路。
严禁锅筒满水，以免药水进入过热器管路。
通知化学分析操作人员化验炉水磷酸根及总碱度值。
5. 锅炉运行升压，当锅炉压力升至0.29～0.39MPa时，开启过热器疏水门，并对保留的就地水位计进行冲洗、并热紧所有螺栓。
6. 缓慢升压至0.5MPa，运行人员对所有管道、阀门作全面检查。
7. 将压力保持在锅炉工作压力25%左右，煮炉8～12小时，煮炉期间按锅炉额定蒸发量的5～10％对空排汽。
8. 根据现场确定全面排污一次的排污量及排污时间，以加强水循环及药液的均匀，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环被破坏。
要求水位保持在＋30～＋60mm之间运行，运行人员对温度、水位及汽压、膨胀指示等表计每2小时抄表一次。
9. 将压力缓慢升至50%工作压力左右煮炉16小时，对空排汽量仍按锅炉额定蒸发量的5～10％进行控制。
值班员应严格控制水位在＋60mm以下。
化验员取炉水化验，炉水碱度不得低于45mmol/l，当低于此值时，应通过加药泵向锅筒内补氢氧化钠，并全面排污一次，严格控制水位，力求水位不波动。
10. 将压力缓慢升至75%工作压力时，控制水位在＋60mm以下，保持压力8～12小时，在此期间每隔1小时取样分析氢氧根及磷酸根各一次。
当磷酸根连续三次取样无变化后，可开启锅炉的的所有排污门，利用给水旁路门控制锅炉进水量，采用连续进水及放水的方式对锅炉进行换水，化验人员每隔1小时取样
分析氢氧根及磷酸根各一次，当炉水碱度达到规定的范围内（一般≤
18mmol/l）时，可停止换水，结束煮炉并作好记录。
11. 将炉水放净，开启连续排污门，利用给水旁路门冲洗锅炉。
12. 打开汽包、集箱检查煮炉效果。
锅筒、集箱内应无杂物，油垢、擦去附着物，金属应无锈斑。
13. 按时填写煮炉记录。
四、煮炉的注意事项
1. 煮炉期间应注意观察液位，保持高水位煮炉，但绝对不能使炉水进入过热器管路。
2. 煮炉时，每次排污阀门全开时间一般不超过20秒，以防破坏水循环，排污时要按左右对称方式两侧同时排污。
3. 在磷酸根连续三次取样无变化前应保持炉水的碱度不低于45mmol/l。
4. 煮炉期间，保持锅炉的各取样管路阀门一直处于开启状态，防止因煮炉造成取样管路堵塞。
5. 运行人员及化验人员必须严格按操作规程操作，并做好详细记录。
6. 药品的搬运及配制过程由化学监督人员进行监护，严防伤人或配错药品。