1851反向间隙补偿
反向间隙补偿原理
反向间隙补偿原理
反向间隙补偿原理是一种控制系统中用于消除机械系统中的间隙的方法。
在机械系统中，由于传动元件、连接件等物理因素，会导致输出信号和输入信号之间存在一个间隙，也就是输出信号不会立即响应输入信号的变化。
反向间隙补偿原理的基本思想是通过提前预测、测量或估计间隙的大小，并在系统控制中加以补偿，以消除间隙对系统响应速度和精度的影响。
具体实施反向间隙补偿原理的方法有很多种，常见的包括：
1. 轴向预压法：在传动系统中加入一个压力元件，使被驱动元件与驱动元件之间产生轴向预压，从而减小间隙。
2. 空间电压补偿法：通过在间隙处加入一定的电压，使驱动元件和被驱动元件之间产生一定的电场力，从而补偿间隙。
3. 整体补偿法：通过预测或测量间隙的大小，并根据间隙的特性进行动态补偿，使系统输出信号能够准确地跟随输入信号的变化。
反向间隙补偿原理可以应用于各种机械系统，如机器人、航空器、汽车等，以提高系统的响应速度和精度。
在实际应用中，选择合适的反向间隙补偿方法和参数设置非常重要，需要考虑系统的动态性能、稳定性和可靠性等因素。
反向间隙的测定及补偿 电子教材
反向间隙的测定及补偿任务内容反向间隙值的测定反向间隙的补偿在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机) 的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常称为反向间隙或失动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
若反向间隙太大，经常在加工中出现圆不够圆，方不够方的废品零件。
而FANUC半闭环数控则有相应的系统参数可实现较高精度的反向间隙补偿。
即可实现切削进给和快速进给两种加工模式下的反向间隙补偿功能，从而可以提高轮廓加工和定位加工的精度。
一、反向间隙值的测定在半闭环系统中，系统接收的实际值来自于电机编码器，轴在反向运行时指令值和实际值之间会相差一个反向间隙值，这个值就是反向间隙误差值。
在全闭环系统中，系统接收的实际值来自于光栅尺，实际值中已包含反向间隙，故不存在反向间隙误差。
反向间隙补偿在坐标轴处于任何方式时均有效。
当系统进行了双向螺距补偿时，双向螺距补偿的值已经包含了反向间隙，此时不需设置反向间隙的补偿值。
按以下步骤为例，说明测量切削进给方式下离机床参考点100mm 位置处的间隙量。
(1) 机床回参考点。
(2) 运行程序：G01X100F350；使机床以切削进给速度移动到测量点。
安装千分表，将刻度对0，此时机床状态如图1所示。
图 1 设定机床测量点的位置示意图(3) 运行程序：G01X 200F350，使机床以切削进给沿相同方向移动。
此时机床状态如图2所示。
图 2 机床沿X 轴正向移动100mm 后的位置示意图。
项目工作页-任务2 数控机床参数设置与调试
能够识记数控机床参数的种类、数据类型、结构形式，理解其在数控机床控制中的作用。
能进行修改数控机床参数，掌握常见数控机床基本参数的设置，能对伺服初始化参数进行设置和操作。
二、任务描述通过本项工作任务实施，学习数控机床参数及作用，识记数控系统参数、机床参数、伺服参数、PLC参数、设备接口参数、螺补参数的存储形式，了解参数对数控系统与机床运行的作用及影响。
能够操作伺服初始化参数的设置。
三、工作目标1、掌握数控机床常用基本参数的设置。
2、掌握伺服始化参数的设置，分析在数控机床运行时的作用。
3、发挥团队合作精神，会修改数控机床、数控系统等参数。
四、任务准备（一）团队组成方案每4人分为一组，每组指定1人为小组长，1人为材料管理员，2人为技术员，小组长负责组织本组任务实施及结果汇报，并负责安全生产。
材料员负责材料领取分发，填写所需材料、工具的相关记录表，并负责工具的保养。
组长、材料员与技术员共同合作进行项目的实施。
（二）仪器、仪表、工具、材料准备万用表一只，螺丝刀一套。
（三）相关理论知识1、参数设定画面用于参数的设置、修改等操作，在操作时需要打开参数开关，按OFSSET键显示图示画面就可以进行修改参数开关，参数开关为1时，可以进入参数进行修改。
图参数开关画面图参数画面1）诊断画面当出现报警时，可以通过诊断画面进行故障的诊断，按上图中的诊断键，如下图所示。
图 诊断画面2、机床常用的参数名称含义1） 数控机床与轴有关的参数：参数号1020： 表示数控机床各轴的程序名称，如在系统显示画面显示的X 、Y 、Z 等，一般设置是，车床为88,90;铣床与加工中心为88，89，90参数号1022: 表示数控机床设定各轴为基本坐标系中的哪个轴，一般设置为1，2，3参数号1023: 表示数控机床各轴的伺服轴号，也可以称为轴的连接顺序，一般设置为1，2，3，设定各控制轴为对应的第几号伺服轴参数号8130：表示数控机床控制的最大轴数轴数CNC 控制的最大轴数2）数控机床与存储行程检测相关的参数：1320：各轴的存储行程限位1的正方向坐标值。
反向间隙的补偿
.反向间隙的补偿首先要求机械安装完成后的反向间隙必须保证在一定范围内。
反向间隙在不同速度下切换方向时的数值不同，所以反向间隙补偿时对进给和快速移动分开进行补偿，传统习惯上只是设定前者，这是不科学的。
以FANUC Oi系统为例，说明如下：参数：P1851：各轴进给时的反向间隙补偿值。
没定值：按切削进给(一般取500～1000mm/min)时检测的反向间隙值设定(用激光干涉仪测量)。
参数：P1852．各轴快速时的反向间隙补偿值。
设定值：按快速(例如10000mm/min)时检测的反向间隙值设定(用激光干涉仪测量)。
参数：P1800#4 RBK。
设定值：此位参数设定为1，则切削和快速的反向间隙可以分别生效。
2.螺距误差的补偿数控系统一般每轴设置最大可达128点的螺距误差补偿点数。
必要时，可对某轴进行补偿，一般习惯是按50mm或100mm的间隔进行补偿，为了提高精度，建议用5mm或10mm的间隔进行补偿，效果更好。
3.补偿计数器的设定全闭环控制时，通常设定补偿计数器，以FANUCOi系统为例，说明如下：参数：P2010#5 HBBL反向问隙补偿值加到误差计数器中。
设定值：设定为0，表示为半闭环方式(标准设定)。
参数：P2010#4 HBPE螺距误差补偿值加到误差计数器中。
设定值：设定为0，表示为全闭环方式(标准设定)。
4.提高增益设定在无振动的前提下，尽量提高位置环增益P1825，速度环增益P2043、P2045及负载惯量比P2021等参数。
游隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户越南没有前段半导体晶圆厂，为了建立自有IC制造 2000～2008年，芬兰拖拉机产品的市场销售量有升有在过去几年的经济繁荣期，机床行业的大型用户参展商除中国组团外，德国DEMAT、葡萄牙模具协会通用机械、过滤与分离机械、干燥设备的主要应小型拖拉机作为成熟的产品，因其技术含量低，。
伺服驱动器中反向间隙补偿-概述说明以及解释
伺服驱动器中反向间隙补偿-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在伺服驱动器系统中，反向间隙补偿是一项重要的技术，用于解决机械传动系统中的间隙问题。
间隙是指在传动过程中，由于零部件的制造精度、磨损、弹性变形等因素所引起的一种机械性松弛现象。
这种间隙会导致反向移动时产生一定的误差和不稳定性，特别是对于伺服驱动器系统这样对精度要求极高的应用而言，反向间隙的存在会严重影响系统的性能和控制效果。
为了解决这一问题，反向间隙补偿技术应运而生。
它利用伺服控制器内部的编码器反馈信号和先进的算法，实时感知系统中的间隙情况，并通过相应的控制策略来对其进行补偿。
通过补偿反向间隙，可以有效地消除由于间隙带来的误差和不稳定性，提高系统的响应速度、精度和稳定性。
反向间隙补偿技术在伺服驱动器系统中得到广泛应用，并在各个领域取得了显著的成果。
在机床、机械臂、自动化生产线等领域，反向间隙补偿技术能够有效提升系统的动态响应特性和运动精度，实现更为精细的运动控制。
同时，反向间隙补偿技术还可以延长机械传动系统的使用寿命，减少零部件的磨损和损坏。
然而，反向间隙补偿技术仍存在一些挑战和待解决的问题。
例如，如何准确地感知和测量间隙大小、如何选择合适的控制算法和补偿策略等。
因此，对于反向间隙补偿技术的进一步研究和探索仍然具有重要意义。
本文旨在对伺服驱动器中的反向间隙补偿技术进行全面的介绍和分析。
首先，将对反向间隙补偿的定义和原理进行详细阐述，包括其基本概念、原理模型和数学描述等。
接着，将介绍反向间隙补偿技术在实际应用中的优势和应用场景，并通过实例进行具体展示。
最后，将总结反向间隙补偿技术的重要性和作用，并展望其未来的发展方向。
通过本文的学习，读者将能够深入了解反向间隙补偿技术在伺服驱动器系统中的重要性和应用价值，为实际工程应用提供参考和指导。
1.2文章结构文章1.2 文章结构本文旨在探讨伺服驱动器中的反向间隙补偿，并为读者提供一个全面的了解。
文章将按照以下结构展开讨论。
发那科参数
参数号 1 1815#1 2 3 1815#4 OPTx 作为位置检测器 APZx 使用绝对位置检测器时，机械位置与 绝对位置检测器之间的位置对应关系 APCx 位置检测器为
0 不使用分离式脉冲编码器 尚未建立 非绝对位置检测器 每个轴的指令倍乘比(CMR) 每个轴的参考计数器容量 每个轴的伺服环增益（各轴设置值须相同） 位置偏差量＝进给速度/（60*环路增益） 每个轴的到位宽度
FMD 将FSSB 的设定方式设定为 ASE FSSB 的设定方式为自动设定方式
自动设定方式 尚未结束 伺服电机初始化 电机号 负载惯量比（负载惯量／电机惯性）×256
电机旋转方向（从编码器侧看顺时针方向旋转为111） 速度脉冲数 位置脉冲数
33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65
132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164
165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197
2084 2085
柔性齿轮比分子 柔性齿轮比分母
66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98
数控机床反向间隙的测量与补偿
数控机床反向间隙的测量与补偿引言随着机械制造技术的不断发展，机床行业也已从过去的传统机床向数控机床这一换代产品过渡并得到迅速发展。
数控机床的普及率逐年上升，主要原因在于数控技术的优越性。
数控技术是适用航空、造船、宁宙飞行、武器生产等国防工业的生产而发展起来的，它特别适用于加工精度高、几何形状复杂、尺寸繁多、改型频繁的中小批量的机械零件生产。
在国外从四十年代末期开始研究，随着晶体管集成电路及计算技术的发展，于五十年代末六十年代初期开始用于生产，并且愈来愈多地得到推广和应用。
就我国目前制造业的技术水平及经济发展状况而论，经济型数控机床是比较适合我国企业及相关行业使用，当前此类机床的占有率较高，多数属于开环或半闭环控制系统，其加工精度很大程度受机床的机械精度影响，因而解决好由于机械间隙带来的加工误差问题，是保证加工质量的重要环节。
数控机床间隙误差分析间隙误差数控机床机械间隙误差是指从机床运动链的首端至执行件全程由于机械间隙而引起的综合误差，如图1所示。
机床的进给链，其误差来源于电机轴与齿轴由于键联引起的间隙、齿轮副间隙、齿轮与丝杠间由键联接引起的间隙、联轴器中键联接引起的间隙、丝杠螺母间隙等。
机床反向间隙误差是指由于机床传动链中机械间隙的存在，机床执行件在运动过程中，从正向运动变为反向运动时，执行件的运动量与理论值(编程值)存在误差，最后反映为叠加至工件上的加工精度的误差。
当数控机床工作台在其运动方向上换向时，由于反向间隙的存在会导致伺服电机空转而工作台无实际移动，此称之为失动。
如在g01切削运动时，反向偏差会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在goo快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
这样的反向间隙若数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施；若数值较大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低, 尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。
13、螺距误差补偿及反向间隙补偿
螺距误差补偿及反向间隙补偿根据下表设置螺距误差补偿相关参数：参数号参数位设定值设置说明3620 XZ 100200每个轴的参考点的螺距误差补偿点号3621 XZ 负方向最远的补偿位置号根据下面的公式进行计算：参考点的补偿位置号—(负方向的机床行程/补偿位置间隔)+ 1 100-（1000/50）+1=81 所以负方向补偿位置号设置为813622 XZ 正方向的最远补偿位置号根据下面的公式进行计算：参考点的补偿位置号+(正方向的机床行程/补偿位置间隔)+ 1 100+（0/50）+1=101 所以参考点正方向补偿位置号为101.3624 补偿点间隔输入格式为无小数点输入格式，由于X轴为直径值编程，所以X轴补偿点间隔应为实际补偿点间隔的2倍，应设置为100000，为100mm.参数号参数位设定值设置说明1800 #4(RBK) 是否分别进行切削进给/快速移动反向间隙补偿0: 不进行。
1: 进行。
1851 XZ 每个轴的反向间隙补偿量，设置后，回零生效1852 XZ 每个轴的快速移动时的反向间隙补偿量，回零生效由于FANUC系统螺距误差补偿采用增量式的补偿方式，所以在进行螺距误差补偿时，需根据补偿数据进行补偿数据的设定个。
下表为螺距误差补偿表由于每个补偿点的最大补偿值只能到7，在上表中可以看到，在-400mm测量位置处出现了一次22的值，此点是所有补偿点误差的最大值，所以补偿倍率按此点进行计算，而且考虑其它点的误差值，将补偿倍率设置为3倍。
补偿倍率设置为3倍，所有的补偿值都放大了三倍，所以在补偿数据处看到的是计算值的1/3,如果测量人员给出的是补偿值，那么补偿数据就按上图中的数据进行输入，如果给出的是误差值，则需将上图中的补偿数据取反。
螺距误差补偿在回零后即可生效。
发那科参数
发那科参数1 Fanuc系统参数一．16系统类参数1． SETTING 参数参数号符号意义 16-T 16-M0/0 TVC 代码竖向校验 O O0/1 ISO EIA/ISO代码 O O0/2 INI MDI方式公/英制 O O0/5 SEQ 自动加顺序号 O O2/0 RDG 远程诊断 O O3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O2．RS232C口参数20 I/O通道（接口板）：0,1: 主CPU板JD5A2: 主CPU板JD5B3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422) 5: Data Server10 :DNC1/DNC2接口 O O100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O OI/O 通道0的参数:101/0 SB2 停止位数 O O101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O 101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 102 输入输出设备号:0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）3：Handy File（3〃软盘驱动器） O O103 波特率：10：480011：960012：19200 O OI/O 通道1的参数:111/0 SB2 停止位数 O O111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 112 输入输出设备号:0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码）3：Handy File（3〃软盘驱动器） O O113 波特率：10：480011：960012：19200 O O其它通道参数请见参数说明书。
3．进给伺服控制参数1001/0 INM 公/英制丝杠 O O1002/2 SFD 是否移动参考点 O O1002/3 AZR 未回参考点时是否报警（#90号） O 1006/0,1 ROT,ROS 设定回转轴和回转方式 O O 1006/3 DIA 指定直径/半径值编程 O1006/5 ZMI 回参考点方向 O O1007/3 RAA 回转轴的转向(与1008/1:RAB合用) O O 1008/0 ROA 回转轴的循环功能 O O1008/1 RAB 绝对回转指令时,是否近距回转 O O 1008/2 RRL 相对回转指令时是否规算 O O1260 回转轴一转的回转量 O O1010 CNC的控制轴数(不包括PMC轴) O O1020 各轴的编程轴名 O O1022 基本坐标系的轴指定 O O1023 各轴的伺服轴号 O O1410 空运行速度 O O1420 快速移动(G00)速度 O O1421 快速移动倍率的低速(Fo) O O1422 最高进给速度允许值(所有轴一样) O O 1423 最高进给速度允许值(各轴分别设) O O 1424 手动快速移动速度 O O1425 回参考点的慢速 FL O O1620 快速移动G00时直线加减速时间常数 O O 1622 切削进给时指数加减速时间常数 O O 1624 JOG方式的指数加减速时间常数 O O 1626 螺纹切削时的加减速时间常数 O1815/1 OPT 用分离型编码器 O O1815/5 APC 用绝对位置编码器 O O1816/4,5,6 DM1--3 检测倍乘比DMR O O 1820 指令倍乘比CMR O O1819/0 FUP 位置跟踪功能生效 O O1825 位置环伺服增益 O O1826 到位宽度 O O1828 运动时的允许位置误差 O O1829 停止时的允许位置误差 O O1850 参考点的栅格偏移量 O O1851 反向间隙补偿量 O O1852 快速移动时的反向间隙补偿量 O O1800/4 RBK 进给/快移时反向间补量分开 O O 4．坐标系参数1201/0 ZPR 手动回零点后自动设定工件坐标系 O O1250 自动设定工件坐标系的坐标值 O O1201/2 ZCL 手动回零点后是否取消局部坐标系 O O1202/3 RLC 复位时是否取消局部坐标系 O O1240 第一参考点的坐标值 O O1241 第二参考点的坐标值 O O1242 第三参考点的坐标值 O O1243 第四参考点的坐标值 O O5．行程限位参数1300/0 OUT 第二行程限位的禁止区（内/外） O O1320 第一行程限位的正向值 O O1322 第一行程限位的反向值 O O1323 第二行程限位的正向值 O O1324 第二行程限位的反向值 O O1325 第三行程限位的正向值 O O1321 第三行程限位的反向值 O O6．DI/DO参数3003/0 ITL 互锁信号的生效 O O3003/2 ITX 各轴互锁信号的生效 O O3003/3 DIT 各轴各方向互锁信号的生效 O O作者： wqm8181 2006-12-14 19:51 回复此发言--------------------------------------------------------------------------------2 Fanuc系统参数3004/5 OTH 超程限位信号的检测 O O3010 MF，SF，TF，BF滞后的时间 O O3011 FIN宽度 O O3017 RST信号的输出时间 O O3030 M代码位数 O O3031 S 代码位数 O O3032 T代码位数 O O3033 B代码位数 O O7．显示和编辑3102/3 CHI 汉字显示 O O3104/3 PPD 自动设坐标系时相对坐标系清零 O O 3104/4 DRL 相对位置显示是否包括刀长补偿量 O O 3104/5 DRC 相对位置显示是否包括刀径补偿量 O O 3104/6 DRC 绝对位置显示是否包括刀长补偿量 O O 3104/7 DAC 绝对位置显示是否包括刀径补偿量 O O 3105/0 DPF 显示实际进给速度 O O3105/ DPS 显示实际主轴速度和T代码 O O3106/4 OPH 显示操作履历 O O3106/5 SOV 显示主轴倍率值 O O3106/7 OHS 操作履历采样 O O3107/4 SOR 程序目录按程序序号显示 O O3107/5 DMN 显示G代码菜单 O O3109/1 DWT 几何/磨损补偿显示G/W O O3111/0 SVS 显示伺服设定画面 O O3111/1 SPS 显示主轴调整画面 O O3111/5 OPM 显示操作监控画面 O O3111/6 OPS 操作监控画面显示主轴和电机的速度 O O3111/7 NPA 报警时转到报警画面 O O3112/0 SGD 波形诊断显示生效（程序图形显示无效） O O 3112/5 OPH 操作履历记录生效 O O3122 操作履历画面上的时间间隔 O O3203/7 MCL MDI方式编辑的程序是否能保留 O O3290/0 WOF 用MDI键输入刀偏量 O O3290/2 MCV 用MDI键输入宏程序变量 O O3290/3 WZO 用MDI键输入工件零点偏移量 O O3290/4 IWZ 用MDI键输入工件零点偏移量(自动方式) O 3290/7 KEY 程序和数据的保护键 O O8．编程参数3202/0 NE8 O8000—8999程序的保护 O O3202/4 NE9 O9000—9999程序的保护 O O3401/0 DPI 小数点的含义 O O3401/4 MAB MDI方式G90/G91的切换 O3401/5 ABS MDI方式用该参数切换G90/G91 O9．螺距误差补偿3620 各轴参考点的补偿号 O O3621 负方向的最小补偿点号 O O3622 正方向的最大补偿点号 O O3623 螺补量比率 O O3624 螺补间隔 O O10．刀具补偿3109/1 DWT G,W分开 O O3290/0 WOF MDI设磨损值 O O3290/1 GOF MDI设几何值 O O5001/0 TCL 刀长补偿A，B，C O5001/1 TLB 刀长补偿轴 O5001/2 OFH 补偿号地址D，H O5001/5 TPH G45-G48的补偿号地址D，H O5002/0 LD1 刀补值为刀号的哪位数 O5002/1 LGN 几何补偿的补偿号 O5002/5 LGC 几何补偿的删除 O5002/7 WNP 刀尖半径补偿号的指定 O5003/6 LVC/LVK 复位时删除刀偏量 O O5003/7 TGC 复位时删除几何补偿量（#5003/6=1） O 5004/1 ORC 刀偏值半径/直径指定 O5005/2 PRC 直接输入刀补值用PRC信号 O5006/0 OIM 公/英制单位转换时自动转换刀补值 O O 5013 最大的磨损补偿值 O5014 最大的磨损补偿增量值 O11．主轴参数3701/1 ISI 使用串行主轴 O O3701/4 SS2 用第二串行主轴 O O3705/0 ESF S和SF的输出 O O3705/1 GST SOR信号用于换挡/定向 O3705/2 SGB 换挡方法A，B O3705/4 EVS S和SF的输出 O3706/4 GTT 主轴速度挡数（T/M型） O3706/6,7 CWM/TCW M03/M04的极性 O O3708/0 SAR 检查主轴速度到达信号 O O3708/1 SAT 螺纹切削开始检查SAR O3730 主轴模拟输出的增益调整 O O3731 主轴模拟输出时电压偏移的补偿 O O3732 定向/换挡的主轴速度 O O3735 主轴电机的允许最低速度 O3736 主轴电机的允许最低速度 O3740 检查SAR的延时时间 O O3741 第一挡主轴最高速度 O O3742 第二挡主轴最高速度 O O3743 第三挡主轴最高速度 O O3744 第四挡主轴最高速度 O3751 第一至第二挡的切换速度 O3752 第二至第三挡的切换速度 O3771 G96的最低主轴速度 O O3772 最高主轴速度 O O4019/7 主轴电机初始化 O O作者： wqm8181 2006-12-14 19:51 回复此发言--------------------------------------------------------------------------------3 Fanuc系统参数4133 主轴电机代码 O O12．其它6510 图形显示的绘图坐标系 O7110 手摇脉冲发生器的个数 O O7113 手脉的倍比m O O7114 手脉的倍比n O O13．0i系统的有关参数8130 总控制轴数 O O8131/0 HPG 使用手摇脉冲发生器 O O8132/0 TLF 刀具寿命管理功能 O O8132/3 ISC 用分度工作台 O8133/0 SSC G96功能生效 O O8134/0 IAP 图形功能生效 O O二．0系统参数1．SETTING 参数参数号符号意义 0-T 0-M0000 PWE 参数写入 O O0000 TVON 代码竖向校验 O O0000 ISO EIA/ISO代码 O O0000 INCH MDI方式公/英制 O O0000 I/O RS-232C口 O O0000 SEQ 自动加顺序号 O O2．RS232C口参数2/0 STP2 通道0停止位 OO552 通道0波特率 O O12/0 STP2 通道1停止位 O O553 通道1波特率 O O50/0 STP2 通道2停止位 O O250 通道2波特率 O O51/0 STP2 通道3停止位 O O251 通道3 波特率 O O55/3 RS42 Remote Buffer 口RS232/422 O O390/7 NODC3 缓冲区满 O O3．伺服控制轴参数1/0 SCW 公/英制丝杠 O O3/0.1.2.4 ZM 回零方向 O O8/2.3.4 ADW 轴名称 O30/0.4 ADW 轴名称 O32/2.3 LIN 3,4轴,回转轴/直线轴 O388/1 ROAX 回转轴循环功能 O388/2 RODRC 绝对指令近距离回转 O388/3 ROCNT 相对指令规算 O788 回转轴每转回转角度 O11/2 ADLN 第4轴,回转轴/直线轴 O398/1 ROAX 回转轴循环功能 O398/2 RODRC 绝对指令近距离回转 O398/3 ROCNT 相对指令规算 O788 回转轴每转回转角度 O860 回转轴每转回转角度 O500-503 INPX,Y,Z,4 到位宽度 O O504-507 SERRX,Y,Z,4 运动时误差极限 O O 508-511 GRDSX.Y,Z,4 栅格偏移量 O O512-515 LPGIN 位置伺服增益 O O517 LPGIN 位置伺服增益(各轴增益) O O518-521 RPDFX,Y,X,4 G00速度 O O522-525 LINTX,Y,Z,4 直线加/减速时间常数 O O 526 THRDT G92时间常数 O528 THDFL G92X轴的最低速度 O527 FEDMX F的极限值 O O529 FEEDT F的时间常数 O O530 FEDFL 指数函数加减速时间常数 O O533 RPDFL 手动快速移动倍率的最低值 O O534 ZRNFL 回零点的低速 O O535-538 BKLX,Y,Z,4 反向间隙 O O593-596 STPEX,Y,Z,4 伺服轴停止时的位置误差极限 O O 393/5 快速倍率为零时机床移动 O O4．坐标系参数10/7 APRS 回零点后自动设定工件坐标系 O O2/1 PPD 自动设坐标系相对坐标值清零 O24/6 CLCL 手动回零后清除局部坐标系 O28/5 EX10D 坐标系外部偏移时刀偏量的值（×10） O 708-711 自动设定工件坐标系的坐标值 O735-738 第二参考点 O O780-783 第三参考点 O O784-787 第四参考点 O O5．行程限位8/6 OTZN Z轴行程限位检查否 O15/4 LM2 第二行程限位 O24/4 INOUT 第三行程限位 O57/5 HOT3 硬超程-LMX--+LMZ有效 O65/3 PSOT 回零点前是否检查行程限位 O O700-703 各轴正向行程 O O704-707 各轴反向行程 O O15/2 COTZ 硬超程-LMX--+LMZ有效 O20/4 LM2 第二行程限位 O24/4 INOUT 第三行程限位 O743-746 第二行程正向限位 O747-750 第二行程反向限位 O804-806 第三行程正向限位 O807-809 第三行程反向限位 O770-773 第二行程正向限位 O774-777 第二行程反向限位 O747-750 第三行程正向限位 O751-754 第三行程反向限位 O760-763 第四行程正向限位 O764-767 第四行程反向限位 O6．进给与伺服电机参数1/6 RDRN 空运行时,快速移动指令是否有效 O O 8/5 ROVE 快速倍率信号ROV2(G117/7)有效 O 49/6 NPRV 不用位置编码器实现主轴每转进给 O O 20/5 NCIPS 是否进行到位检查 O O4—7 参考计数器容量 O O4—7 检测倍比 O O21/0.1.2.3 APC 绝对位置编码器 O O4 Fanuc系统参数35/7 ACMR 任意CMR O O37/0.1.2.3 SPTP 用分离型编码器 O O100-103 指令倍比CMR O O7．DI/DO参数8/7 EILK Z轴/各轴互锁 O O9/0.1.2.3 TFIN FIN信号时间 O O9/4.5.6.7 TMF M,S,T读信号时间 O O12/1 ZILK Z轴/所有轴互锁 O31/5 ADDCF GR1,GR2,DRN 地址 O252 复位信号扩展时间 O O8．显示和编辑1/1 PROD 相对坐标显示是否包括刀补量 O O2/1 PPD 自动设坐标系相对坐标清零 O O15/1 NWCH 刀具磨损补偿显示W O O18/5 PROAD 绝对坐标系显示是否包括刀补量 O 23/3 CHI 汉字显示 O O28/2 DACTF 显示实际速度 O O29/0.1 DSP 第3,4轴位置显示 O35/3 NDSP 第4轴位置显示 O38/3 FLKY 用全键盘 O O48/7 SFFDSP 显示软按键 O O60/0 DADRDP 诊断画面上显示地址字 O O60/2 LDDSPG 显示梯形图 O O60/5 显示操作监控画面 O O64/0 SETREL 自动设坐标系时相对坐标清零 O O 77/2 伺服波形显示 O O389/0 SRVSET 显示伺服设定画面 O O389/1 WKNMDI 显示主轴调整画面 O O9．编程参数10/4 PRG9 O9000-O9999号程序保护 O O15/7 CPRD 小数点的含义 O O28/4 EXTS 外部程序号检索 O O29/5 MABS MDI-B中,指令取决于G90/G91设定 O 389/2 PRG8 O8000-O8999号程序保护 O O394/6 WKZRST 自动设工件坐标系时设为G54 O10．螺距误差补偿11/0.1 PML 螺补倍率 O O712-715 螺补间隔 O756-759 螺补间隔 O1000, 20003000, 4000 补偿基准点 O O1001-11282001-21283001-31284001-4128 补偿值 O O11．刀具补偿1/3 TOC 复位时清除刀长补偿矢量 0 O1/4 ORC 刀具补偿值(半径/直径输入) O8/6 NOFC 刀补量计数器输入 O10/5 DOFSI 刀偏量直接输入 O13/1 GOFU2 几何补偿号（由刀补号或刀号）指定 O13/2 GMOFS 加几何补偿值（运动/变坐标） 014/0 T2D T代码位数 O14/1 GMCL 复位时是否清几何补偿值 O14/5 WIGA 刀补量的限制 O15/4 MORB 直接输入刀补测量值的按钮 O24/6 QNI 刀补测量B时补偿号的选择 O75/3 WNPT 刀尖补偿号的指定(在几何还是在磨损中) O122 刀补测量B时的补偿号 O728 最大的刀具磨损补偿增量值 O729 最大的刀具磨损补偿值 O78/0 NOINOW 用MDI键输入磨损补偿量 O O78/1 NOINOG 用MDI键输入几何补偿量 O O78/2 NOINMV 用MDI键输入宏程序变量 O O78/3 NOINMZ 用MDI键输入工件坐标偏移量 O O393/2 MKNMDI 在自动方式的停止时，用MDI键输入工件坐标偏移量 O O12．主轴参数13/5 ORCM 定向时，S模拟输出的极性13/6.7 TCW,CWM S模拟M03,M04的方向 O O 14/2 主轴转速显示 O O24/2 SCTO 是否检查SAR(G120/4) O O49/0 EVSF SF的输出 O O71/0 ISRLPC 串行主轴时编码器信号的接法 O71/4 SRL2SP 用1或2个串行主轴 O71/7 FSRSP 是否用串行主轴 O108 G96或换挡(#3/5:GST=1)或模拟主轴定向SOR:G120/5:M)=1速度 OO110 检查SAR（G120/4）的延时时间 O516 模拟主轴的增益(G96) O539 模拟主轴电机的偏移补偿电压(G96) O551 G96的主轴最的转速 O556 G96的主轴最高转速 O540-543 各挡主轴的最高转速 O3/5 GST 用SOR(G120/5)定向/换挡 O14/0 SCTA 加工启动时检查SAR信号 O20/7 SFOUT 换挡时输出SF O29/4 FSOB G96时输出SF O35/6 LGCM 各挡最高速的参数号 O539,541,555 各挡的主轴最高转速 O542 主轴最高转速 O543 主轴最低转速 O585,586 主轴换挡速度(B型) O577 模拟主轴电机的偏移补偿电压 O6519/7 主轴电机初始化 O O6633 主轴电机代码 O O6501/2 POSC2 用位置编码器 O O6501/5-7 CAXIS1-3 用高分辨率编码器 O O 6503/0 PCMGSL 定向方法(编码器/磁传感器) O O 6501/1 PCCNCT 内装传感器 O O6501/4.6.7 位置编码器信号 O O6504/1 HRPC 高分辨率编码器 O O13．其它24/0 IGNPMC 用PMC O O71/6 DPCRAM 显示PMC操作菜单 O O123 图形显示的绘图坐标系 O。
反向间隙补偿原理
反向间隙补偿原理
反向间隙补偿原理是一种常用于控制系统中的补偿方法，它可以在传感器与执行器之间的延迟问题上提供解决方案。
在许多实时控制系统中，传感器测量到的信号需要被送往执行器进行处理，然后才能产生相应的控制动作。
然而，由于信号传输的时间延迟，这种延迟可能会导致系统的稳定性和性能下降。
为了解决这个问题，可以使用反向间隙补偿原理。
该原理基于以下思想：当一个控制系统存在时延时，可以通过在控制律中引入一个预测器来预测时延时的输出，并将其作为补偿项加入到控制律中，以实现实时控制。
具体来说，反向间隙补偿原理可以通过以下几个步骤实现：
1. 估计时延：首先需要对信号传输的时间延迟进行估计。
可以通过实验或者模型建立的方式来估计时延。
2. 引入补偿：根据时延的估计结果，设计一个预测器，将预测器的输出作为补偿项加入到控制律中。
这样可以在控制律中提前预测时延带来的影响，并作出相应的控制动作。
3. 参数调整：为了使得补偿效果更好，通常需要对预测器的参数进行调整。
可以使用系统辨识的方法或者试错法来进行参数调整，以获得最佳的补偿效果。
通过这种反向间隙补偿原理，可以有效地解决传感器与执行器
之间的延迟问题，提高系统的稳定性和性能。
它在许多实时控制系统中得到了广泛的应用，并取得了良好的效果。
反向间隙补偿参数
反向间隙补偿参数反向间隙补偿参数（Reverse Gap Compensation Parameter）是指在自动化机床加工过程中，由于加工刀具几何形状和切削动力等因素所导致的切削面和刀具间出现的间隙，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种技术。
一、反向间隙补偿参数的基本概念反向间隙补偿参数是指在CNC机床的自动加工过程中，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种参数。
反向间隙补偿参数通常指的是刀具半径的反向补偿值，可以通过改变NC程序中的补偿值，使得切入点不再是刀具的实际位置（即加工零点），从而达到消除刀具和切削面之间的间隙的效果。
二、反向间隙补偿参数的作用1. 提高加工精度和质量在CNC机床的自动加工过程中，切削面和刀具之间的间隙会对加工精度和质量产生很大的影响。
反向间隙补偿参数通过改变NC程序中的补偿值，可以有效地消除刀具和切削面之间的间隙，提高加工精度和质量。
2. 减少切削振动和刃口磨损切削过程中，切削力和切削动力会产生切削振动和刃口磨损，这不仅会降低加工质量，还会损坏加工零件和刀具。
反向间隙补偿参数可以通过调整刀具的位置和切削参数，减少切削振动和刃口磨损，从而延长刀具寿命。
3. 提高加工效率和经济性反向间隙补偿参数可以通过优化NC程序和切削参数，提高加工效率和经济性。
相比于传统的手工加工和机械加工，CNC机床具有自动化和高效率的特点，反向间隙补偿参数则进一步提高了加工效率和经济性，降低了生产成本和加工周期。
三、反向间隙补偿参数的计算方法反向间隙补偿参数需要根据具体的刀具几何形状和切削参数进行计算。
一般来说，反向间隙补偿参数的计算方法可以分为以下几种。
1. 零点补偿法零点补偿法是最为简单和常用的计算方法，它通过改变刀具补偿值，使刀具的位置偏移一个固定的量，从而达到消除间隙的效果。
具体计算方法如下：C = T – RC：反向间隙补偿值T：NC程序中的补偿值R：刀具的实际半径2. 余量法余量法是一种更为精确的计算方法，它考虑切削力和刃口磨损等因素对间隙的影响，可以提高加工精度和质量。
数控机床的反向间隙测定及补偿参数设定
反向间隙是数控机床使用一段时间后必须要修整的技术参数，其测定及设定方法如下： 将百分表座吸附在工作台上，表头靠在正对主轴外圆面上，左右移动（X向是表头正对主轴侧面，前后移动）找到最高点。
先手轮方式选择Y向（X向）倍率选择X100；
朝正向连续移动三次（0.3mm）后记住当前百分表读数，然后反向移动一次（0.1mm ）再读取当前百分表读数，两个值相减后被0.1mm相减得出的至即为当前的反向间隙值；
例如正向走是加表，三此后读数为0.56，反向一次后读数为0.47；那么实际还有反向间隙为:0.1-（0.56-0.48）=0.02mm；
所测得的反向间隙值减去0.01mm后乘1000（三菱是乘以2000）增加到参数中；
例如三菱系统（60S系列和70系列）2011当前值为48，上例测得反向间隙为0.02mm ，补偿时（0.02-0.01）*2000=20；那么2011的新的设定值为68；
设定好参数后最好按一次复位后机床关电后再上电，确保新参数生效。
系统反向间隙参数：
FAUNC（mate）MD：1851；1852；
三菱M64M70:2011;2012
SIEMENS808D828D840D:32450。
反向间隙补偿功能说明
反向间隙补偿功能模块说明固高运动控制器提供了反向间隙进行补偿功能，以降低机械传动反向间隙的影响。
图一X轴累积误差测试（黑线为正向累积误差，粉红线为负向累积误差）对于一般的机械系统来说（如采用丝杠螺母传动或齿轮齿条传动）都会存在反向间隙，由于反向间隙的存在，轴反向运动开始时，累积误差不断加大，增加到完全补偿反向间隙后，累积误差又逐渐趋向于平稳波动。
从正反向回复情况来看，由于无论是从正向到反向或者由反向到正向的换向过程，其反向间隙的影响是相当的。
（如图一所示）但在实际应用中，往往会碰到这样的问题，既在加工一个封闭的曲线时，封闭曲线不能很好的闭合。
从分析知道，若封闭曲线的起点是处于一种“初始状态”（既传动机构当前要运动的方向与先前运动方向相反），对于封闭曲线必然存在由正向到反向和由反向到正向的方向变化次数是相等的，由反向间隙引起的累积误差被抵消了，封闭曲线能够较好的闭合。
当然这种闭合并不意味着消除了反向间隙问题影响，而是反向间隙被转化到了封闭曲线的形状误差里去了。
但如果封闭曲线的起点不是处于“初始状态”（既传动机构当前要运动的方向与先前运动方向相同），那结果就不一样了，因为这必然会导致由正向到反向和由反向到正向的方向变化次数相差一次，体现在最终结果上，是封闭曲线不能很好的闭合。
下图所示的是一个简单的测试是否存在反向间隙的方法，从起点A开始，沿虚线空程运动到B点，然后以B点为起点切割一个整圆，如果B点处存在封口不重合，可判断X轴机械传动存在反向间隙。
一般机床在出厂前都有各项性能指标的测定过程，如利用激光干涉仪测定出相关参数。
当然也可以通过百分表、千分表、或者扭簧表等简易设备进行现场测试，定出反向间隙的参考值。
在得到各个轴的反向间隙值后，就可以用GT_SetBacklash对反向间隙进行自动的补偿了。
但要正确的使用该指令还会碰到一个问题，由于该指令是通过判断运动方向的变化来进行动态补偿的，而运动前的机构的运动方向无法自动得到，被默认为运动初始状态是无反向间隙的。
立式加工中心机床圆度误差的调整
立式加工中心机床圆度误差的调整【摘要】为了提高立式加工中心机床的精度，尤其是在高速高精加工过程中曲面加工的精度，在运用球杆仪检测机床的圆度误差时，对如何调整数控系统参数等相关的部分以提高圆度误差，来达到更好的加工效果，本文进行了简要的说明。
【关键词】加工中心机床;圆度误差;调整0.引言在立式加工中心机床的加工过程中，经常出现由于圆度误差偏大而导致加工零件的精度超差，表面光洁度粗糙等问题，为避免此种问题的反复出现，对在运用球杆仪对机床的圆度误差进行检测的过程中经常出现的问题，以及出现的原因、表现形式、需要采取的相应措施进行简要的说明。
1.问题概述在应用球杆仪对立式加工中心机床进行圆度误差检测时，以XY平面为例，球杆仪系统的安装方式如图1所示。
在检测的过程中，经常出现的问题大致有以下几种：反向越冲、反向间隙、伺服不匹配、比例不匹配、垂直度、周期误差等。
2.原因分析及采取措施2.1反向越冲反向越冲的产生，是由于当机床某一个轴向某一方向驱动，然后必须向相反方向反向移动时，该轴驱动电机施加的扭矩不够，造成在换向处由于摩擦力的方向发生改变而出现短时的粘性停顿。
反向越冲将使圆弧插补刀具轨迹出现一个小平台后再向原轨迹复位的台阶。
在图形上表现为：在某轴上有一小尖峰，尖峰大小随机床进给率的不同而变化。
出现反向越冲时，首先检查机床参数2003#5是否为1，然后调整参数2048，范围：0—2000，以原值为基础，以50为单位进行调整，通常设为600。
(按图中所测结果是正值，增加2048的值，负值则相反)，也可以配合参数2071（作用时间）进行调整，范围：0—20，以原值为基础，以1为单位进行调整，通常设为8即可。
同时，在机床不产生震动和噪音的前提下，增大机床的速度环增益可以改善反向越冲和整体圆度值。
2.2反向间隙当机床某一轴出现丝杠磨损、螺母损坏或导轨磨损等情况时，会导致滚珠丝杠中扭曲过大而引起反向间隙。
反向间隙在球杆仪检测图形中表现为：在沿某轴线处有沿图形中心外凸（正值）或内凹（负值）的一个或数个台阶，其大小通常不受机床进给率的影响。
反向间隙补偿参数
反向间隙补偿参数一、什么是反向间隙补偿参数1.1 反向间隙补偿的概念反向间隙补偿是指在某一系统中，当系统控制信号发生变化时，为了保持系统的准确性和可靠性，需要对系统做出相应的调整。
反向间隙补偿参数也叫修正参数，是用于补偿系统中误差的一组参数。
1.2 反向间隙补偿参数的作用反向间隙补偿参数可以用于调整系统中的误差，使系统能够更好地适应不同的工作环境和工作条件。
通过调整反向间隙补偿参数，可以提高系统的响应速度、稳定性和控制精度。
1.3 反向间隙补偿参数的种类反向间隙补偿参数主要分为位置补偿参数和速度补偿参数两种。
位置补偿参数用于调整系统的位置误差，速度补偿参数用于调整系统的速度误差。
不同的系统和应用场景会使用不同的反向间隙补偿参数。
二、反向间隙补偿参数的应用2.1 工业自动化领域在工业自动化领域，反向间隙补偿参数被广泛应用于各种控制系统中。
例如，在机械加工中，通过调整反向间隙补偿参数可以提高机床的精确度和稳定性；在化工生产中，通过调整反向间隙补偿参数可以保证化工过程的高效和安全。
2.2 机器人控制领域在机器人控制领域，反向间隙补偿参数被用于提高机器人的运动精度和轨迹规划能力。
通过调整反向间隙补偿参数，可以减小机器人的位置和速度误差，使机器人能够更准确地执行各种任务。
2.3 飞行器控制领域在飞行器控制领域，反向间隙补偿参数被用于提高飞行器的稳定性和操控性能。
通过调整反向间隙补偿参数，可以减小飞行器的姿态偏差和控制误差，使飞行器能够更稳定地飞行并准确执行各种动作。
2.4 智能交通领域在智能交通领域，反向间隙补偿参数被用于提高交通系统的效率和安全性。
例如，在交通信号灯控制系统中，通过调整反向间隙补偿参数可以减小车辆的排队时间和行驶距离，提高交通流量和车辆通行效率。
三、反向间隙补偿参数的调整方法3.1 模型预测控制法模型预测控制法是一种常用的调整反向间隙补偿参数的方法。
该方法通过建立系统的数学模型，并根据模型对系统进行预测和优化，进而调整反向间隙补偿参数，使系统能够达到预期的控制效果。
机床的反向间隙补偿原理
机床的反向间隙补偿原理机床的反向间隙补偿是为了解决机床加工过程中因为间隙导致的不精确问题而引入的一种补偿方法。
间隙是指机床在进行工件加工时，由于传动机构、结构松弛、刚度不足等原因而产生的相对位移，使得加工结果与期望值有一定的偏差。
反向间隙补偿的原理是通过测量间隙大小，然后在加工过程中对其进行补偿，以提高加工精度。
机床的反向间隙补偿原理可以分为以下几个步骤：1. 间隙检测：首先需要对机床的传动机构、结构松弛等进行检测，确定其间隙的大小和位置。
常用的方法有机械量规法、激光干涉法、振动法等。
通过这些方法可以准确测量出机床的间隙尺寸。
2. 补偿计算：根据测量得到的间隙尺寸，可以进行补偿计算。
具体的计算方法根据机床的不同类型和不同间隙特点而有所不同。
一般来说，可以根据间隙的大小和加工过程中的位置，以及工件的尺寸和形状，通过计算机算法来确定合适的补偿值。
3. 补偿控制：将计算得到的补偿值输入到机床的控制系统中，通过控制系统对机床的运动轴进行补偿控制。
具体的控制方式有闭环控制和开环控制两种。
闭环控制是指通过反馈信号对补偿值进行实时调整，以达到期望的加工精度。
开环控制是指根据预先设定的补偿值，直接对机床的运动轴进行控制。
4. 加工过程中的补偿：在机床进行工件加工时，补偿控制系统会自动对机床的运动轴进行补偿操作。
当机床的传动机构发生间隙时，补偿控制系统会根据预设的补偿值，使机床的运动轴根据补偿值进行调整，以使加工结果更加精确。
5. 精度验证：经过补偿操作后，需要进行加工结果的精度验证。
可以通过测量已加工工件的尺寸、形状等指标来进行验证。
如果验证结果与期望值相符，说明补偿效果良好；如果出现偏差，则需要重新调整补偿值。
综上所述，机床的反向间隙补偿原理是通过测量机床的间隙尺寸，并根据测量结果进行补偿计算和控制，以提高加工精度。
这种补偿方法可以有效地减小加工误差，提高工件的质量和精度，对于一些精密加工要求较高的行业具有重要的意义。
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你可以用手轮摇工作台将百分表固定在机床上表头压到某一个轴工作台上压半圈也就是60丝（道）记下数值（最好是整刻度便于观察），手轮选X100档（0.10）动沿着压表的方向摇2-3格然后反向摇一格（正常情况应该也是回来1格）看走了多少和0.01差多少，比如走了0.06那么反向间隙就是0.04就可以在参数1851里在原来数值的基础上加40（这个参数的单位是0.001所以输入40）反向间隙就补偿完毕，
1851是切削进给间隙不长1852是快速移动间隙补偿在实际工作中我们一般这个参数补偿量都和1851一样。希望对你有帮助，
而且这个间隙补偿理论上最大是2mm，所以如果你用表测量间隙太大先要检查机械传动是不是存在有松动情况，机械调整好了以后再进行间隙补偿。
车床是什么系统系类号是多少。0系统的是535（X轴）537（Z轴）0i的是1851和