制程混料防止管理办法

製程混料防止管理辦法

版次：第 1.0 版

製程混料防止管理辦法文件編號：

第 1 頁共 2 頁頒行日期：

一、目的

為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。

二、適用範圍

凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。

三、權責

本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。

四、一般資料

無

五、執行內容

1.資材部

1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則

對物料進行管制。

1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。

1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。

1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。並應將正式量產品建立標準件比對。

1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。

1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。

2.品保部

2-1.進料檢驗

2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。

2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方

可執行。

2-2.製程巡檢

2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

2-2-2.確認機台旁完成品放置區有否依料號分類擺放。

2-2-3.機台上、料架上或抽檢時抽到之少量不良品，須放置於紅色不良品盒內，下班時由作業人員及時清理進行報廢。

2-2-4.若發現混料之狀況時，不論數量大小均須立即向主管反映並記錄於巡檢記錄表內。並立即協調現場主管予以停線處理

版次：第 1.0版

製程混料防止管理辦法文件編號：

第 2 頁共 2 頁頒行日期：

2-3. 成品檢驗

2-3-1.檢驗檯面上每一款產品檢完後，檯面、不良品盒內、地面上須全面清查乾淨方可再進行另一產品的檢驗。

2-3-2.檢驗取料時，需與控制計劃相核對，確認是否為檢查成績表所列之產品，中途再取料一定要確認是否與現正在檢驗之產品一致。

2-3-3.針對各種相似件產品，製作出『相似件產品一覽表』，該表中需列出辨識點，對抽檢、全檢人員進行教育，以增加識別混料能力。

2-3-4.全檢人員對待全檢產品進行在庫歸類時，要做到同一料號放置於同一區域內，並不可將前日期生產品壓於下面，要讓全檢人員拿料時保證先進先出。

2-3-5.完成全檢之產品，同一種品項只允許放同一個塑膠箱內。

2-3-6.若發現混料之狀況時，不論數量大小均須立即向主管反映。並將該批產品進行分類辨識。

3.製管部

3-1.針對外型相似之產品應在其作業QC上特別標示，加強作業員對相似件料號的瞭解認識。

3-2.作業員須確認每籃(每車)現品票上標示料號與作業QC上標示料號有否一致。

3-3.自檢員在檢驗過程中，須確認現品票上標示料號與作業QC上標示料號有否一致。

3-4.完成品裝箱時，兩箱現品票料號要對照是否相同時方可裝箱。

3-5.更換機種時，機台面及周邊要清理乾淨，不可有其它產品留在上面。

3-6.生產各站所產生的不良品應當天處理，並做好標識。

3-7.相似件產品不可在相鄰兩台機台生產，避免落地品撿起時造成混料。校車品必須及時清離加工區域，放入不良品之紅色箱子。

3-8.當同一時期出現兩種或兩種以上相似件產品行加工時，組長須用顯著標示牌進行分開標示及分開擺放(不可擺放在同一區域)。

3-9.檢驗確認需重工的產品，必須在規定的時間內完成，經重工的合格品和報廢品須同時辦理入庫，預防混淆在其他產品中。

3-10.生產中若發現混料現象時應立即知會各相關人員進行處理，該批量須隔離進行全檢，並做特別標示。

4.包裝

4-1.包裝員依QA允收單為依據進行收料，收料時塑膠箱最多只能放5層，避免推高機作業中倒箱造成混料。

4-2.包裝員包完一種產品後，台面、放置箱內、底座下方及周邊地面須清理乾淨，並將尾數按尾數箱的標示放置好後，方可進行下一產品包裝。

4-3.封箱人員須確認每一棧板的麥頭及外箱標示是否一致，確認OK方可封箱，將封箱完成產品按料號歸類，並將麥頭資料往外以利識別，始得擺放於待入庫區。

六、表單

項次表單名稱表單編號備註

1 相似件產品一覽表Q421-01-S01