供应商选择及供应商评价控制程序
供方评价和选择控制程序
供方评价和选择控制程序1、目的为了加强供应商的管理，优化供应商的结构，使具备优秀潜质的供应商进入公司的供货体系，满足公司产品发展的战略要求，确保公司生产经营发展得到有效保障2、适用范围适用于对为本公司提供物料的供方的控制3、职责和权限3.1采购部门负责收集供方的资料，负责对供方进行评价和选择，负责对供方进行业绩评估；3.2采购部领导负责对合格供方的批准。
4、工作程序4.1采购物资的分类采购物料分A、B、C三类A类主生产物料（简称：主料）：生产产品上面的物料。
例如：壳体、挡板、线材、把手、防雷、电源、接触器等B类辅助生产物料（简称：辅料）：包装用到的材料。
例如：包装袋、包装箱、合格证、气泡垫、标签、扎带等C类生产设备类：制造产品时使用到的工具等。
例如：工具车、周转箱、剪线钳、焊台、叉车、工作台等4.2供方的选择和评价4.2.1供应商评定的内容1)技术与生产能力；2)产品质量水平及稳定性；3)价格合理性；4)交货及时性；5)服务质量；6)质量改进能力；7)产品安全认证要求；4.2.2供应商调查发放《供应商调查表》，对供应商公司规模、产品种类、供货能力、产品认证等方面进行调查。
4.2.3样品评价4.2.3.1供应部在向厂家发出调查表的同时，也发出采购要求，请其提供少量样品及分析、检测报告。
4.2.3.2技术部和质量部对供应商提供的首批样品进行检验确认，并对样品的试用情况进行跟踪，共同判定样品是否符合要求，并填写《样品确认书》4.2.3.3样品确认合格后，采购部与供应商联系，提供小批量产品；小批量产品由生产部进行试用，质检部对产品进行跟踪，并填写《小批量试用单》；4.2.3.4小批量试用合格后，采购部可直接进行批量采购；4.2.4 供应商现场评价采购部根据《供应商调查表》对供应商所提供产品的重要性做出判断，组织相关人员到供应商的生产现场，对其质量管理现状、生产设备、检测手段、生产现场管理、人员结构等情况进行现场评价，评价结论记录在《供应商现场评价报告》中。
供应商选择评价和日常管理控制程序
供应商选择评价和日常管理控制程序供应商选择评价和日常管理控制程序是企业在选择供应商和与供应商进行日常管理时所采取的一系列程序和措施，以确保供应商的质量、交付、价格和风险管理能够符合企业的需求，并达到预期的效果。
下面是一个关于供应商选择评价和日常管理控制程序的简要介绍。
一、供应商选择评价程序1.定义评价标准：企业首先需要明确供应商评价的目标和标准，包括质量、交付、价格、服务和风险管理等方面的要求。
可以将这些要求转化为具体的评价指标和权重，以便进行综合评价。
2.信息收集和筛选：企业可以通过多种渠道收集供应商的信息，如互联网、行业展会、供应商数据库等。
收集到的信息可以帮助企业对供应商进行初步筛选，筛选出符合企业需求的供应商。
3.评估供应商能力：通过面谈、参观、问卷调查等方式，对供应商的能力进行评估，包括其组织结构、技术能力、生产设备、质量体系、管理水平、客户服务、金融状况等方面。
4.评价供应商绩效：企业可以通过设立供应商绩效评价体系，对供应商的质量、交付、价格和服务等方面进行定期评价。
评价结果可以用于调整供应商的信誉评级，对绩效较好的供应商给予奖励，对绩效较差的供应商采取相应的纠正措施。
1.设立供应商管理制度：企业需要建立供应商管理制度，明确对供应商的要求、管理程序和责任分工。
制度可以涵盖供应商的申请审核、合同签订、日常沟通、质量管理、交付跟踪、变更管理、投诉处理等方面。
2.建立供应商库：企业可以建立供应商数据库，将评价过程中收集到的供应商信息进行整理和归档。
供应商库可以包括供应商的基本信息、评价结果、合同记录、事故和投诉处理记录等。
3.定期供应商评价：企业可以定期对供应商进行绩效评价，包括质量、交付、价格和服务等方面。
评价结果可以用于调整供应商的信誉评级，并根据评价结果采取适当的措施，以确保供应商的绩效符合预期。
4.强化沟通与合作：企业应与供应商保持良好的沟通与合作关系，建立长期合作的伙伴关系。
通过双方的沟通和协商，及时解决可能存在的问题和纠纷，共同提高供应链的效率和效益。
供应商评价与选择程序
版本号 1.0文件名称供应商评价与选择程序生效日期2020/03/01页码第1页共6页1 目的通过对HSF供应商/加工商进行评估选择，确保供应商/加工商有能长期、稳定、及时地提供质优、价格合理的HSF物料或服务能力。
2 范围适用于向本公司提供物料及服务的HSF供应商/加工商的评估考核及选择。
3 职责3.1采购部门负责搜集HSF供应商/加工商的生产经营状况、HSF产品质量、服务水平等信息资料，对HSF供应商/加工商的供货质量、供货及时性及服务等方面进行跟踪，并组织品质部及有关人员共同对HSF供应商/加工商生产经营状况、HSF产品质量、管理水平、服务水平等作综合的考核。
3.2 品质部负责对到货质量检测评定，并组织工程部对原材料样品进行确认。
3.3 总经理或其授权人或副总经理或其授权人对供应商的考核作审批。
4 作业内容4.1 供应商的选择方案4.1.1 供应商的选择可采取以下任一种或多种方案进行：1)由客户指定的供货商；2)新开发的供应商评价内容包括以下方面：a)具有合法主体资格，以及相应范围的运营资质。
如：企业营业执照、经营许可证等；b)具备安全保证能力（含产品安全），遵守法律规定，禁止非法转运和反走私；c)供应商产能及生产能力；d)供应商首次供货样品的结果；e)供应商材料质量、价格、信誉、服务等情况。
f)做好调查结果记录，并填写于《供应商基本情况调查表》中。
3)以往被公司认可的，记录良好的供货商。
4.1.2 合格供应商的确认版本号 1.0文件名称供应商评价与选择程序生效日期2020/03/01页码第2页共6页1)采购部门将搜集到的现有行业中公司所需的供应商的背景资料，要求其填写《供应商基本情况调查表》对这些厂商进行分析调查、评估，初选几个质量稳定，信誉好的厂商作为初选供应商。
同时，要求塑胶类供应商提供相应材料的第三方测试报告（如果客户有要求时，应按客户指定的第三方测试机构提供其测试报告）、MSDS/成分表、各类认证证书等交采购部门初步确认，品质部根据《启泰环境管理物质技术标准》和有关资料进行最终确认，采购部门根据品质部的最终确认结果填写《供应商环保资料清单》，品质部根据确认结果填写《环保材料承认清单》。
供应商评估控制程序
供应商评估控制程序简介本文档旨在制定一个供应商评估控制程序，以确保我们的供应商满足我们的要求和标准。
该程序将涵盖供应商选择、评估和监控的各个方面。
选择供应商我们将通过以下步骤选择符合我们要求的供应商：1. 制定明确的供应商选择标准，包括质量、可靠性、价格和交货时间等因素。
2. 搜索潜在供应商，可以通过市场调研、参观展会以及互联网搜寻等方式获取信息。
3. 对潜在供应商进行初步筛选，比较其符合我们标准的程度。
4. 进行面谈或参观供应商的工厂，了解其生产工艺和质量管理体系。
5. 综合考虑以上因素，选择最佳的供应商。
评估供应商为了确保所选择的供应商能够持续满足我们的要求，我们将进行定期的供应商评估。
评估的方法和内容将包括以下方面：1. 进行定期的供应商调查，了解其质量管理体系、生产能力和交货稳定性等情况。
2. 对供应商的产品或服务进行抽样检验，以确保其符合我们的质量标准。
3. 考虑供应商过去的绩效表现，包括按时交货、产品质量等方面的表现。
4. 进行供应商现场审核，以了解其生产设施和质量管理程序。
监控供应商监控供应商是确保供应链稳定的重要环节。
我们将采取以下措施监控供应商的运营情况：1. 定期与供应商进行沟通，了解其生产情况和交货进度。
2. 建立紧密的合作关系，提供帮助和支持，同时也积极寻求供应商的反馈。
3. 如果发现供应商存在问题或违反合同，及时采取纠正措施，并重新评估其资格。
总结供应商评估控制程序是确保我们与供应商之间合作顺利进行的关键步骤。
通过明确的供应商选择、评估和监控程序，我们能够保证从供应商处获得高质量和可靠的产品或服务。
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供应商评价和选择控制程序
供应商评价和选择控制程序供应商评价和选择控制程序是指针对供应商进行评价和选择的一套管理控制程序。
它可以帮助组织对供应商的绩效进行评估，并基于评估结果做出合理的选择决策。
下面是一个1200字以上的供应商评价和选择控制程序的示例：一、引言二、评价指标的制定为了对供应商进行全面、客观的评价，我们需要制定一套科学、合理的评价指标。
评价指标应该包括以下方面：1.产品质量：包括产品的合格率、次品率和退货率等指标。
2.交货准时率：评估供应商的交货准时性，确保能按时交付物资和服务。
3.成本控制：评估供应商的价格水平和成本控制能力，确保采购成本的合理性。
4.供应链管理能力：评估供应商的供应链管理能力，包括物流管理、库存管理等方面。
5.技术支持能力：评估供应商的技术支持能力，包括产品的技术支持和售后服务等方面。
三、评价方法的选择评价方法的选择应该根据实际情况来确定，可以采用定性和定量相结合的方法。
常用的评价方法包括：1.定性评价法：采用专家评价、供应商自评和客户评价等方法，通过对供应商的综合评估，得出定性评价结果。
2.定量评价法：采用指标加权法和得分法等方法，通过对各项指标的评分和加权，得出供应商的综合评价得分。
四、评价过程的控制评价过程应该是科学、规范的，需要建立相应的评价流程和规范。
评价流程包括：1.信息收集：收集供应商的相关信息，包括产品质量、交货准时性、成本水平等方面的信息。
2.评价指标的制定：制定评价指标及其权重，明确各项指标的重要性。
3.数据收集和分析：采集和分析供应商的相关数据，确保数据的准确性和可靠性。
4.评价结果的计算：根据评价指标和权重，计算供应商的综合评价得分。
5.评价结果的反馈：将评价结果及时反馈给供应商，并与其进行沟通和交流，以改进供应商的绩效。
五、供应商选择决策根据评价结果，组织需要做出合理的供应商选择决策。
供应商选择决策应当综合考虑评价结果、供应商的信誉度、供应能力和合作意愿等因素。
同时，还应当采取公平、公正的原则，确保供应商选择的过程具有透明性和公正性。
供方选择与评价控制程序(含表格)
供方选择与评价控制程序（ISO9001/ISO14001-2015/ISO45001-2018）1、范围本办法适用于公司采购部对供方选择与评价管理。
本办法确定了对供方选择与评价管理流程及方法。
2、规范性引用文件《质量、环境、职业健康安全管理手册》《零部件委外加工管理办法》《采购价格审批监管制度》3、术语供方提供产品的组织或个人。
合格供方临时供方通过小批量供货验证，某种规格物料的产品质量、供货能力、服务及价格评价合格，可以为公司批量提供该种物料的供方。
优秀供方经过对合格供方评价，合格供方评价分数在规定分数以上的合格供方确认为优秀供方。
4、职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：a)资材采购部负责本制度修订、宣贯和实施，对本制度符合性、适宜性与有效性负责；同时负责供方信息收集、沟通；负责组织对供方开发、调查、筛选、评价、选定和考核；负责供方档案的资料齐套、更新等归档的管理。
b)技术部负责参与供方的开发、选择和评价；负责《采购物料样品确认单》及《小批量物料试用报告单》的确认。
c)品保部负责供方来料的检验，参与供方的评价、考核和评比；负责各供方月进货质量统计上报。
d)生产部负责对供方物料《小批量试用报告单》试用结果的填写；参与供方评价。
e)管理者代表负责来料质量事故最终处理和《供方评价表》的审核。
f)总裁负责《合格供方名册》审批意见签署。
5、管理内容、方法与要求5.1开发供方时机5.1.1新开发产品供方选择当配套客户指定的材料生产厂家或技术部开发产品寻找新材料而现有供方不能提供时，任何部门提供可靠讯息，采购部发出多家《供方调查表》，必要时组织相关部门现场调查，对多家调查结果进行评估，样品合格后，择优取用。
5.1.2非新开发产品供方选择当近期某供方材料进货质量不稳定、供货能力不足或价格偏高及关键、贵重材料供方单一，无备用供方时，采购部收集市场信息并发出并收回多家《供方调查表》，同样，对多家调查结果进行评估，样品合格后，择优取用。
供应商选择评估和重新评估的程序
供应商选择评估和重新评估的程序引言概述：在现代商业环境中，供应商选择评估和重新评估的程序对于企业的成功至关重要。
一个合格的供应商可以提供高质量的产品和服务，帮助企业提高效率和降低成本。
本文将介绍供应商选择评估和重新评估的程序，并详细阐述其五个部分。
一、明确评估目标1.1 确定评估标准：企业应根据自身需求和要求，制定明确的评估标准。
这些标准可以包括供应商的质量管理系统、产品质量、交货能力、价格竞争力等方面。
1.2 确定评估方法：根据评估目标和标准，企业应选择适当的评估方法。
常见的评估方法包括问卷调查、面试、现场考察等。
不同的评估方法可以综合使用，以获取更全面的信息。
1.3 制定评估时间表：为了确保评估的及时性和高效性，企业应制定评估时间表。
评估时间表应考虑到供应商的可用性和企业的需求，确保评估过程不会对企业的正常运营造成过大的干扰。
二、收集供应商信息2.1 建立供应商数据库：企业应建立一个供应商数据库，记录所有潜在的供应商信息。
这些信息可以包括供应商的基本信息、产品和服务的详细描述、历史业绩等。
2.2 搜集供应商资质：企业应要求供应商提供相关的资质证明，如营业执照、质量管理体系认证等。
同时，企业可以通过互联网、行业协会等渠道，搜集供应商的信用信息和口碑评价。
2.3 进行初步筛选：根据评估目标和标准，企业可以对供应商进行初步筛选。
这可以通过查阅供应商的资料和参考其他企业的经验来进行。
初步筛选的目的是将供应商数量缩小到一定范围，以便进行更深入的评估。
三、进行供应商评估3.1 实地考察：企业可以安排实地考察，以了解供应商的生产能力、质量控制措施等。
实地考察可以直观地观察供应商的设备、工艺和管理水平，帮助企业做出准确的评估。
3.2 与供应商交流：企业应与供应商进行充分的沟通和交流，了解其对企业需求的理解和满足能力。
这可以通过面谈、电话会议等方式进行。
交流过程中，企业应重点关注供应商的响应速度、沟通能力和问题解决能力。
ISO9001供应商选择及评估控制程序
联络人
电 话
新增或删除日期
类别
制表：
供货商评鉴报告表
厂商代号:__________
公司名称
负责人
工厂地址
电话
FAX
项 目
主 要 内 容
配 分
得
分
平均
满意
尚可
不满意
品管制度
1.质量管理制度及质量管理功能运作是否确实?
5.4.1样品评鉴：由采购通知厂商准备样品，由采购单位元转工程单位元，进行样品检查及判定幷作成记录。
5.4.2试用评鉴：新供货商开始交易以三个月为试用期，在试用期间，采购单位以该供货商之交货状况质量记录为依据，对其实施评鉴。成绩列为B级以上时列为合格供货商。
5.4.3实地评鉴：由采购单位召集相关单位，对厂商进行实地评鉴，并以“供货商评鉴报告表”为依据召开评鉴会议，会议结果呈协理核示为合格供货商。
3.2供货商评鉴与登录：品管、采购、工程。
3.3供货商分等与考核：
3.3.1交期、服务：采购、生管。
3.3.2品质：品管课。
4.定义：
供货商为原料、物料供货商，亦包括协力商或外包商。
5.作业内容：
5.1供货商选择流程图（附件一）.
5.2供货商选择：
5.2.1由采购单位视公司实际需求，寻找适合之厂商。同时收集多方面数据，如质量、交期、价格及服务作为筛选依据。
5.7.2供货商评核项目其统计及管理方式如下：（每单项分数最低分数为0分）
5.7.2.1品质（50%）：
总交货批数－退货批数
品质得分＝──────────×60分
总交货批数
每月由品管课依进料检验结果，统计质量分数，填写“进料厂商月质量评分表”，经品管主管审核后，交采购单位统计。
TS16949供应商选择评价控制程序
供应商选择评价控制程序1 目的为保证采购产品符合规定要求 , 本程序规定了对供应商的选择评定方法。
2 适用范围2.1 适用于生产用原材料、主要辅料、外购件、外协件等产品的供应商的选择、评定和监控。
2.2 适用于提供外协加工等服务类的供应商的选择、评定和监控。
3 职责3.l 生产供应部为本程序的归口管理部门：生产供应部负责提供产品生产所需原料、包装物、工装制作所需原材料以及提供外协加工服务供应商的管理：3.2 技术质量部负责组织对供应商质量管理能力的评定。
3.3 技术质量部负责供应商样件确认 , 负责组织供应商的样品小批量试用 , 参与新合格供应商的确认工作。
3.4 技术质量部负责供应商提供产品的检验和验证。
3.5 技术质量部负责供应商批量生产的认可 , 生产部负责对供应商生产能力的认可。
4 工作程序4.1 供应商的选择与评定4.1.1 本公司采购产品按其重要度分为三类 , 即 A 类：构成最终产品的一部分,直接影响最终产品主要性能的原材料、外协件、外购件；B 类：构成最终产品的一部分,但仅影响最终产品的一般性能；C 类：包装物、工装制作所需原物料等。
4.1.2 对己供货多年的供应商的评定：由生产供应部通过提供最近半年的供货业绩证据( 包括质量状况、交付业绩包括附加运费情况顾客生产中断包括外部退货、关于质量或交付问题异常情况的顾客通知等)组织相关单位对该供应商进行评定 ,填写“供应商评定记录表”。
程序文件上海冠标紧固件有限公司文件名称:供应商选择评价控制程序版次页次发行日期文件编号:DXC/QP7.6 B/O 1-4 2009.09.014.13 对新选定的供应商的评定：a. 对 A 、 B 类产品 , 由生产供应部或技术质量部提出候选名单 , 填写“供方申请表”。
由技术质量部组织候选供应商送样 , 并对其样件进行确认 , 必要时( 如钢材)对候选供应商的产品组织小批量试用 , 经试用合格后 ,填写“样品评估报告”和“首批样品认可书”。
供应商评价选择程序
供应商评价选择程序供应商评价是一家企业在选择合作供应商时所进行的一系列评估程序。
它的目的是为了准确地了解供应商的能力、稳定性、合规性以及与企业的匹配程度，从而为企业选择合适的供应商，保证供应链的顺畅运作。
以下是一个供应商评价和选择的一般程序：第一步：制定评价标准企业首先需要根据自身的需求和要求，制定供应商评价的标准。
这些标准通常包括供应商的质量管理体系、生产能力、交货能力、成本控制能力、环境保护意识、服务态度等方面。
同时，还需考虑到供应商的可靠性、稳定性、创新能力等因素。
第二步：收集供应商信息企业需要收集潜在供应商的相关信息，这可以通过多种途径进行，如互联网、参展参观、推荐等。
在此阶段，可以采用供应商调查表格等工具，以便获取详细的信息。
第三步：筛选供应商通过对潜在供应商的信息进行初步筛选，选择出符合企业需求和标准的供应商。
这一过程可以基于评估标准进行定量评价，也可以基于直觉和经验进行定性评价。
第四步：供应商评估企业对筛选出的供应商进行深入评估，这可能包括文件审查、现场考察、产品样品测试等。
在此阶段，企业需要与供应商进行面对面的沟通交流，详细了解其管理体系、质量控制程序、生产能力等情况。
第五步：供应商选择根据评估结果，企业可以结合自身需求和考虑因素，综合地评估潜在供应商，从中选择出最佳的供应商合作。
第六步：合同签订一旦决定与一些供应商合作，企业需要与供应商签订合同。
合同应详细规定双方的权利和义务，包括质量要求、价格、交货期限、支付方式等。
第七步：监控和评估第八步：供应商持续改进企业应与供应商建立长期合作关系，并鼓励供应商不断改进，提高其能力和质量水平。
通过与供应商的合作，企业和供应商可以相互促进、共同发展。
总结起来，供应商评价和选择是一个细致而复杂的过程，需要企业对供应商的全面了解，并结合自身需求进行评估和选择。
只有通过科学的评估程序，才能确保企业选择到合适的供应商，实现供应链的高效运作。
供应商选择与评估
供应商选择与评估第一章供应商选择与评估管理第一节供应商管理制度一、总则1.制定目的选择合格的供应商并对其进行持续监视，以确保其能为公司提供合格的产品与服务。
2.适用范围本程序适用于给公司提供产品和服务的所有供应商。
3.权责范围(1)采购部、品质部、财务部负责对供应商进行评价。
(2)采购部、品质部负责对供应商进行考核。
(3)总经理负责合格供应商的审批工作。
二、合格供应商的标准1.评价合格供应商公司相关人员评价合格供应商时，应按照以下标准综合考虑。
(1)供应商应有合法的经营许可证，应有必要的资金能力。
(2)优先选择按国家标准建立质量体系并已通过认证的供应商。
(3)对于关键原料，应对供应商的生产能力与质量保证体系进行考查，其中包括下列五个方面的要求。
A.进料的检验是否严格。
B.生产进程的质量保证体系是不是完善。
C.出厂的检验是不是符合我方要求。
D.生产的配套设施、生产环境、生产设备是否完好。
E.考察供应商的历史业绩及主要客户，其产品质量应长期稳定、合格、信誉较高，主要客户最好是知名的大型企业。
(4)具有足够的生产能力，能满足本公司连续的需求及进一步扩大产量的需要。
(5)能有效处理紧急订单。
(6)有具体的售后服务措施，且令人满意。
(7)同等代价择其优，同等质量择其廉，同价同质择其近。
(8)样品通过试用且合格。
三、供应商的评价程序1.供给商初步评价(1)品质部、采购部、技术开发部及其他部门视企业实际需求寻找适合的供应商，同时收集多方面的资料，如以质量、服务、交货期、价格作为筛选的依据，并要求有合作意向的供应商填写“供应商基本资料表”。
(2)采购部对“供给商根本资料表”进行初步评审，选择出值得进一步评审的供给商，调集本部门、品质部及技术开发部门相关人员对供应商进行现场评审。
现场评审时使用“供应商现场评审表”。
(3)在对供应商进行初步评审时，采购部须确定采购的物资是否符合政府法律法规的要求和安全要求，对于有、危险品，应要求供给商提供相关证实文件。
供方选择与评价控制程序(带流程图)
Q/XXXXX X X X X X管理标准Q/XXXX 204-02 —2016供方选择与评价控制程序2016 - 09 - 25 发布2016 - 10- 01 实施供方选择与评价控制程序1范围本办法适用于公司采购部对供方选择与评价管理。
本办法确定了对供方选择与评价管理流程及方法。
2规范性引用文件Q/XXXX 201-01-2016 《质量、环境、职业健康安全管理手册》Q/XXXX 204-04-2012 《零部件委外加工管理办法》Q/XXXX 204-05-2011《采购价格审批监管制度》3术语3.1供方提供产品的组织或个人。
3.2合格供方临时供方通过小批量供货验证，某种规格物料的产品质量、供货能力、服务及价格评价合格，可以为公司批量提供该种物料的供方。
3.3优秀供方经过对合格供方评价，合格供方评价分数在规定分数以上的合格供方确认为优秀供方。
4职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下：a)资材采购部负责本制度修订、宣贯和实施，对本制度符合性、适宜性与有效性负责；同时负责供方信息收集、沟通；负责组织对供方开发、调查、筛选、评价、选定和考核；负责供方档案的资料齐套、更新等归档的管理。
b)技术部负责参与供方的开发、选择和评价；负责《采购物料样品确认单》及《小批量物料试用报告单》的确认。
c)品保部负责供方来料的检验，参与供方的评价、考核和评比；负责各供方月进货质量统计上报。
d)生产部负责对供方物料《小批量试用报告单》试用结果的填写；参与供方评价。
e)管理者代表负责来料质量事故最终处理和《供方评价表》的审核。
f)总裁负责《合格供方名册》审批意见签署。
5管理内容、方法与要求5.1开发供方时机5.1.1新开发产品供方选择当配套客户指定的材料生产厂家或技术部开发产品寻找新材料而现有供方不能提供时，任何部门提供可靠讯息，采购部发出多家《供方调查表》，必要时组织相关部门现场调查，对多家调查结果进行评估，样品合格后，择优取用。
供应商选择评价控制程序
企业标准供应商选择和评价控制程序2009-09-01 发布2009-09-15 实施供应商选择和评价控制程序1 范围本程序适用于供应商的选择和评价等。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
G0501 管理手册G0505 不合格及纠正预防措施控制程序3 术语和定义3.1PPEP零部件评估计划，即PART PRODUCT EVALUATION PLAN 的英文缩写。
3.2质量审核依据公司供应商质量管理方面的要求编制的质量审核表对供应商进行的审核。
3.3物流审核依据公司供应商物流管理方面的要求编制的物流审核表对供应商进行的审核。
3.4核心供应商依据公司现有业务情况确定的各种类物料供应商中的重点合作对象。
4 职责4.1 采购部4.1.1 负责供应商寻找，采购评估和确定采购价格，并根据职能部门综合评估结果作出供应商引进、更换或淘汰的决定。
4.1.2 负责组织召开PPEP 会议并向供应商发放图纸。
4.1.3 负责作出零部件试装、试生产和批量生产的决定。
4.1.4 负责作出处置供应商和公司零部件库存的决定。
4.1.5 负责组织供应商签署采购合同和组织供应商年度日常考核评分及必要时的核心供方复审。
4.1.6 负责OEM 厂的寻找，样品送检，小批量采购和签署采购合同/质量协议。
4.2 供应商管理协调员4.2.1 负责安排质量和物流审核员对供应商实施现场审核。
4.2.2 负责安排SQE 跟进和验证供应商纠正预防措施的实施。
4.2.3 负责安排相关人员实施供应商辅导和跟进。
4.3 制造质量监控部14.3.1 负责OEM 厂快速评估。
4.4 检测中心4.4.1 负责样品认证。
4.4.2 负责针对零部件试装过程中产品工程师列出的试验项目进行确认和试验。
关于供应商的选择、评审及退出的管理制度
关于供应商的选择、评审及退出的管理制度一、选择供应商的原则和步骤1. 选择供应商的原则- 可靠性原则：供应商必须有稳定的供货能力和良好的信誉记录。
- 质量原则：供应商的产品或服务必须符合公司的质量要求。
- 价格原则：供应商的价格应该合理且具有竞争力。
- 创新原则：供应商应具备不断创新的能力和意愿。
2. 选择供应商的步骤1. 明确需求：确定所需产品或服务的具体要求。
2. 市场调研：调研市场上的供应商，了解其产品、服务、信誉等情况。
3. 初步筛选：根据需求和调研结果，初步筛选出几个符合条件的供应商。
4. 评估选定：对初步筛选出的供应商进行评估，包括供货能力、质量、价格和创新能力等方面。
5. 选择确定：根据评估结果，选择最符合要求的供应商。
二、供应商评审的内容和方法1. 评审内容- 供货能力评审：评估供应商的供货能力，包括生产能力、库存能力和物流能力等。
- 质量评审：评估供应商的质量管理体系和质量控制能力。
- 价格评审：评估供应商的价格水平是否合理，并与其他供应商进行比较。
- 创新评审：评估供应商的创新能力和与公司的合作潜力。
2. 评审方法- 文件评审：对供应商的相关文件进行评审，包括合同、资质证书、质量保证书等。
- 现场考察：实地考察供应商的生产设备、质量控制措施和管理制度等。
- 样品测试：对供应商提供的样品进行测试，以评估其质量是否符合要求。
- 参考调查：与其他客户或合作伙伴进行交流，了解对供应商的评价和意见。
三、供应商退出的管理制度1. 退出条件- 不符合质量要求：供应商提供的产品或服务多次不符合公司的质量要求。
- 无法保证供货：供应商无法按时、足量地供应产品或服务。
- 违约行为：供应商存在违约行为，如故意延迟交货、虚假宣传等。
- 公司战略调整：公司战略或需求调整导致不再需要该供应商。
2. 退出程序1. 通知供应商：书面通知供应商公司决定终止合作关系，并说明具体理由。
2. 协商解决：与供应商协商解决可能存在的问题，如未完成的订单、退货事宜等。
供应商控制程序和方法
供应商控制程序和方法1.供应商选择供应商选择是供应商控制的第一步，其重要性不言而喻。
选择合适的供应商可以确保企业能够获得高质量的产品和服务，并降低采购成本。
在选择供应商时，企业可以采取以下方法：-制定供应商选择的标准和要求，如质量、价格、交货期、服务水平等。
-进行市场调研，收集潜在供应商的信息，并与其进行面谈，了解其能力和实力。
-评估供应商的质量管理体系，包括ISO认证、质量控制方法和过程等。
-考虑供应商的可持续性和稳定性，如财务状况、供应能力和供应链风险管理等。
2.供应商评估供应商评估是判断供应商是否具备满足企业需求的能力的关键环节。
通过对供应商的评估，企业可以了解其质量管理水平、交货准时率、服务态度等情况，从而做出合理的决策。
在供应商评估中，可以采取以下方法：-设定评估指标和标准，例如质量得分、交货准时率、售后服务满意度等。
-收集供应商的关键数据，如质量报告、投诉记录、客户评价等。
-进行现场审查，了解供应商的生产环境、质量控制措施等。
-进行供应商自评，了解其对自身能力和问题的认识。
3.供应商监督供应商监督是确保供应商持续符合企业要求的重要手段。
通过对供应商的监督，可以及时发现和解决潜在问题，确保供应链的正常运作。
在供应商监督中，可以采取以下措施：-建立供应商绩效评估体系，定期对供应商进行绩效评估，并与供应商进行结果分享和讨论。
-进行供应商现场监督，进行生产过程抽样检查，确保产品质量符合要求。
-建立供应商沟通渠道，定期与供应商进行沟通，了解其问题和需求，并及时作出反应。
4.供应商改进供应商改进是提高供应链整体质量和效率的重要手段。
通过与供应商合作，共同解决问题，可以实现供应链的优化和协同发展。
在供应商改进中，可以采取以下方法：-建立供应商改进计划，制定改进目标和时间表，并与供应商共同制定改进措施。
-定期召开供应商评估会议，回顾供应商的改进情况，并交流经验和教训。
-提供培训和技术支持，帮助供应商提升其质量管理水平和生产能力。
供应商选择和评审程序
5.1.4如审核结果为合格，经营室经理和总工应签字核准其为合格供
应商/服务商。
5.1.5计划供应部按时将新供应商/服务商纳入《合格供应商一览表》。
5.2删除不良供应商/服务商。
5.2.1在以下情况,计划供应部会同工程部复核供应商/服务商的质量
情况，并作出是否删除：
－重复发生严重的质量问题及未有改善意图。
商一览表。
4.2.3协同计划供应部对分包方选择及评审。
5.0程序
5.1核准供应商/服务商。
5.1.1计划供应部按需要开发新供应商及服务商。
5.1.2如有需要，计划供应部应安排有关的现场探访,考查供应商/服
务商的质量系统及交货/服务能力。
5.1.3计划供应部发出供应商调查表以了解其质量系统，并决定其质
4.0职责：
4.1计划供应部
4.1.1开发适合的供应商及服务商。
4.1.2会同相关部门核准新供应商及服务商。
4.1.3组织有关部门复核表现不良的供应商及服务商。
4.2工程部
4.2.1提供材料、设备质量问题，并因需要向供应商及服务商发出
“更正要求”。
4.2.2会同相关部门核准新供应商及服务商，填写并签批合格供应
－重复延误已承诺的交货期及未有改善意图。
－服务态度异常差劣及未有改善意图。
－其他特别原因。
5.2.2如决定删除有问题的供应商/服务商，则应将其从《合格供应
商一览表》中删除。新的《合格供应商一览表》需经管室经理
批准。
5.3供应商评审。
5.3.1工程部透过有关的质量报告及“更正要求”回应状况，向计划
供应部汇报有关供应商的质量问题。
标题:供应商选择和评审程序页码
供方选择与评价控制程序
供方选择与评价控制程序1.目的为对公司生产经营相关供方的评价、选择过程进行有效控制, 确保各类供方满足公司生产经营工作的需要, 并使供方能长期、稳定的为公司提供产品和服务, 特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于对向公司提供产品和服务的各类供方的选择与评价。
3.术语解释3.1供方: 是指向本公司提供产品或服务的组织或个人。
3.2供方管理领导小组: 是指对供方的入围、选定负有决策权的公司高层管理人员小组。
3.3主控部门：是指负责组织相关责任部门对供方进行收集、考察、业绩评价的部门, 同时负责对所有供方考察、评价结果进行整理汇总, 建立《供方库》, 对《供方库》的管理负有主要责任。
3.4 相关责任部门：是指根据公司各部门的职责分工, 该项供方的选择与评价对该部门的工作开展有直接关联的部门, 负责收集各类供方资料、配合主控部门开展供方考察与业绩评价工作。
3.5产品供方: 即向公司提供有形产品的供方。
如: 主体建筑、安装及主体配套施工方；室外道路、排水、园林绿化、弱电等工程施工方、设备供应商等。
3.6服务供方: 即向公司提供服务的供方。
如: 监理公司、营销策划公司、销售代理公司、物业管理公司、设计咨询公司等。
3.7采购：本程序所称采购既包括对产品的采购, 也包括对服务的采购。
4.职责4.1成本合约部是公司合格供方的主控部门, 在供方管理方面的职责是:⑴负责对相关责任部门提供的供方信息、资料的整理与收集, 建立《供方库》；⑵组织相关责任部门对供方进行考察工作, 并填写《供方考察记录表》；⑶组织相关责任部门对已合作供方进行评价；⑷负责根据《供方库》中各供方的记录, 及相关责任部门的推荐, 初步确定邀标入围单位, 为供方管理领导小组确定邀标单位提供参考依据；⑸负责根据《供方库》中各供方的记录, 为供方管理领导小组确定中标单位提供参考依据；⑹根据《供方考察记录表》、《定向选择供方申请表》、供方评价结果及时调整《供方库》。
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供方选择及评价控制程序1 目的对供方进行选择、评价及重新评价，确保供方能持续地提供满足规定要求的产品。
2 适用围2.1适用于新产品开发时第一供方的选择、评价。
2.2适用于现产品提高质量、降低成本时第二供方的选择、评价。
2.3适用于对合格供方的定期评定及重新评价。
3 术语质量术语采用GB/T 19000—2000 idt ISO 9000：2000中的有关术语及以下术语。
3.1 评定小组：由质量管理科、检验科、生产部、采购部、物流部的负责人及相关专业评定人员组成。
负责对新开发的供方进行评价选择；对合格的供方进行定期评定。
3.2 配套外购件：指用于车间装配的需外购的装配零部件。
3.3 工艺性材料：指用于车间生产的原材料、外协外购件、生产辅助性材料。
4 职责4.1 采购部负责组织供方评定例会，负责对供方的价格的评价，负责建立供方的基本信息档案。
4.2 质管部负责组织对供方的评定考察，对供方业绩进行定期评定及重新评价，对供方的质量保证能力进行评价；对供方的质量进行监控。
4.3 检验科负责对供方提供的样品进行检验并出具相应的检测报告，对供方的实物质量进行评价。
4.4 生产部负责新开发产品配套外购件第一供方的推荐。
负责首件样品的认证工作（包括第一、第二供方）。
提供完整的设计文件和资料，根据要求签订技术开发协议。
对配套外购件供方的技术能力进行评价；负责整车开发中涉及开发零部件的工装及首批认证工作。
4.5 质管部、采购部、生产部共同负责现产品配套外购件第二供方的推荐。
生产部、质管部负责工装样品、首批样品的认证工作，并将设计更改的要求及技术协议补充要求反馈生产部。
4.6质管部、采购部、工艺科共同负责工艺性材料供方（包括第一、第二供方）的推荐及其样品的认证工作。
提供完整的技术文件和资料，根据要求签订技术协议。
对工艺性材料供方的技术能力进行评价。
负责参与工序外协、工装制造与维修供方的选择与评价工作。
4.7采购部负责对第一、第二供方的最终选定及采购物料工作，负责对供方的供货能力的评价。
4.8评定小组各成员对供方进行评审并有推荐优秀第二供方的义务。
5工作程序5.1 选定供方的原则及指导思想5.1.1 选定供方原则上实行“双轨制”原则。
5.1.2选定供方实行集中定点配套原则。
5.1.3在新产品开发时，或开辟已供货部件的第二供方时，首先在为大规模汽车企业供货的供方和已供货的A级供方中选择，C级供方不予考虑。
5.2 推荐选点5.2.1 根据新产品开发、提高质量或成本控制的需要,生产部、采购部、质量管理科提出待开发产品的供方开发计划，每月提交供方评定例会评审。
5.2.2 生产部负责新产品开发供方的推荐并填写《供方推荐表》；质管部、采购部、生产部负责第二供方的推荐，在推荐第二供方时将开发理由填写在《供方推荐表》上，并提交供方的有关资料。
有关资料在提交前应报质量管理科进行质量保证能力初步审查，资料评审意见，由质量管理科记录在《供方推荐表》上。
a)供方的资料主要包括以下容:——企业经营整体概况及在同行业中所处的地位、水平；——质量保证体系能力证明（ISO/TS16949、QS9000、VDA6.1、ISO9001等体系认证证书复印件），产品质量检测报告、基本性能/可靠性试验报告或3C认证证书；——国有实力汽车企业对其进行质量评定的报告复印件；——产品交付后零配件供应及售后维修服务能力的证明材料；——其它必要的资料。
b)对已供货的厂家,推荐配套其它产品时,只需填推荐表，除补充或更新资料需要外，不必再提供其它已存档资料。
5.3 供方的初选5.3.1 由采购部组织，每月至少召开一次供方评定例会，由评定小组成员参加，对待开发产品的供方开发计划及推荐的厂家进行评价。
5.3.2各有关人员根据侯选供方的有关资料进行评价，根据所提供资料的详实情况决定是否对供方进行现场考察（对已供货的A级供方，可省略现场考察），由采购部组织相关部门进行现场考察。
现场考察意见由质量管理科记录在《供方推荐表》上。
5.3.3经评定小组评定通过的供方报配套主管副总审批后,列为初选供方。
5.3.4生产部向初选第一供方提出新开发产品的临时采购标准，签订技术开发协议；或采购部向第二供方转达产品技术要求，与供方明确首件样品的送检时间，准备对供方进行样品评价。
5.4样品评价的步骤及原则5.4.1 样品的评价步骤依次为首件样品认可、工装样品认可及首批样品认可。
a)首件样品认可：对供方首次提供的样品进行检验、试装、试验（必要时），确认合格并提供完整技术文件和资料的过程。
b) 工装样品认可：对供方提供的工装样品（通常5-10台份）进行工装验证、样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。
c) 首批样品认可：在完成工装样品认可后，对供方提供的首批工装样品（通常30-50台份）进行样品检验、试装、试验（必要时）并确认合格的过程。
5.4.2 根据开发供方的性质（第一、第二供方）及其提供产品的重要度类别确定样品评价的步骤。
a) 在第一供方的开发过程中：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
b) 在第二供方的开发过程中，样品评价步骤规定如下：——A类特性配套外购件：主要指涉及安全、环保、法规及重要特性要求的零部件，不允许省略首件样品认可，首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
——B、C类特性配套外购件：可省略首件样品的认证，但工装及首批样品认可必须全部通过。
——工艺性材料：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。
为达验证效果，验证数量可适当加大。
5.4.3 特殊情况下，在不影响整车性能和工艺性能的情况下，生产部/采购部/质量管理科可填写《开发供方会签报告》，注明原因，经各有关部门会签，主管质量副总经理批准后，样品的评价的步骤可简化。
但是，对影响汽车安全、环保、性能以及在汽车产品型式认证中需强制认证的零部件，对其样品的评价步骤不能简化；在对性能影响未确定情况下认证步骤不能简化。
5.5 样品的评价生产部、采购部、质量管理科按各自的职责依据技术要求对供方的样品进行评价。
5.5.1 首件样品认可a)生产部按批准的《供方推荐表》与供方签订《技术开发协议》，当其它部门推荐新供方时，应向生产部移交相关推荐资料。
b)供方在技术开发协议规定的时间，将首件样品及产品自检报告和第三方检验报告（必要时）送交生产部/质量管理科，由生产部对首件样品进行认可。
第二供方需进行首件认可时，配套件部分由采购部向生产部提出工作协调要求。
c)生产部在首件样品认可过程中，发现质量问题及时与供方协商解决并再次进行认证，直至确认符合技术要求。
d)首件样品确认合格后，由生产部对临时的采购标准及技术开发协议进行修改，签订技术协议，编制或认可技术图样及其它技术文件、填写《首件样品认可书》，连同技术图样及技术协议，必要时附认可样件发送各相关部门。
e)当首件认证需实车试装、试验时，应尽量避免在生产线上试装。
特殊情况下经质量管理科/生产部/生产部同意可上线试装，试装完毕，对不影响整车质量和使用维护的允许保留试装状态，并在检验记录卡上详细记录。
否则，由生产部的试装人员拆除样件并恢复原车状态。
5.5.2 工装样品认可a)首件样品认可通过后, 采购部制定采购计划并采购,由生产部/质量管理科对供方提供的工装样品进行认证，必要时到供方进行现场认证。
b)生产部/采购部下发《工作委托书》，采购部将采购的物料送检，检验科检验后提供《工装样品检验报告》，相关生产部门可协助检验（对工艺性材料，由检验科会同生产部完成）。
物流管理科对合格的办理入库手续；不合格的联系退货。
c)工装样品检验合格后，生产部下达《工装样品试生产通知单》，物流管理科负责向车间配料。
d)生产部组织检验科、生产车间等部门进行试装，一般试装期限不超过一星期，或随同新车试制一并试装（记录VIN），并根据试装情况编制《工装样品试装报告》。
如可能，应通知供方技术人员到现场共同参与试装。
f)生产部在工装样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行5.5.2b)——5.5.2d)条容，直至确认合格。
采购部根据《工装样品试装报告》的合格结论，与供方商定首批样品送检时间。
g)生产部在工装样品试装完成后与供方签订[技术协议]，确定最终设计技术要求并依照要求签订[检验规格确认书]。
5.5.3 首批样品认可a)工装样品认可合格后，生产部组织采购部、质量管理科向有关部门下达《首批样品试生产批准书》。
采购部制定采购计划采购后并送检。
检验科出具《首批样品检验报告》反馈相关部门。
物流管理科对合格的办理入库，不合格的联系退货。
b)首批样品检验合格后，生产部/采购部/质量管理科下达《首批样品试生产通知单》。
物流管理科负责向车间配料。
c)生产部组织检验科、生产车间进行试装；并出具《首批样品试装报告》一定要记录VIN号以便追溯和市场验证。
必要时，由供方派技术人员参加现场服务。
d)生产部在首批样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进行认证，重复执行（5.5.3a——5.5.3c)条容。
在认证过程中只允许供方进行两次整改，两次整改仍未满足要求的供方将取消供方供货资格。
e)生产部将工装及首批认证过程中确认的配套外购件、车身件的设计更改信息反馈汇总，由生产部进行设计更改评审后对设计文件及技术协议进行更改；工艺性材料的技术更改由生产部评审并实施。
f)质量管理科在首批样品认可过程中应与供方签订《供方临时质量保证协议》，供方在首批样品认可过程中出现的质量问题按《供方临时质量保证协议》进行考核。
5.6最后确认5.6.1按规定完成样品评价步骤，生产部完善技术图样、技术协议及其它有关技术资料。
质量管理科审核相应的样品认可合格的报告、采购部填写《供方配套件认可通知单》，经技术和质量管理科门会签，报主管采购副总经理批准。
5.6.2 各部门接批准的认可通知单后，可视为该供方已具备（或恢复）供货资格，由采购部纳入《合格供方目录》。
生产部负责与供方签订《技术协议》。
5.6.3由采购部组织与供方签定采购基本合同。
5.7供方的质量监控5.7.1 质量监控的目的：通过对供方供货实物质量业绩的跟踪，对供方供货的持续保证能力进行定期或不定期的重新评价，确保所供产品的生产一致性和持续改进。
5.7.1 质量管理科负责收集检验科、物流管理科、技术服务处反馈的配套件质量问题，每月进行汇总分析并提出供货比例调整建议提交供方评定例会评审，采购部根据评审结论调整供方的供货比例。
5.7.2 当配套件出现批量、重大不合格或因配套件质量引起顾客投诉时，质量管理科下发《停用通知》，公司停止装配或采购，由采购部通知供方对其产品进行改进。
5.7.3供方改进后的产品，由生产部/质量管理科按5.4条规定的步骤进行样品认可，样品认可通过后，由质量管理科下发《供方配套件认可通知单》，供方恢复供货；否则，取消该供方的供货资格，并通知采购与检验部门。