焊装工艺验证模板

是否OK

(√或×)

问题编号问题编链接问题ID备注料厚

此表仅供参考，在满足设计要求的条件下可根据需要放宽要求。

凸焊螺母电极空间操作要求1、凸焊螺母、螺栓上电极要求至少20mm的空间

2、凸焊螺母、螺栓下电极至少要预留32mm的空间

3、安全带螺母上下电极至少预留38mm的空间；

4、凸焊电极与板件要求有3mm以上的安全距离

4、零件凸焊位置点沿与凸焊螺母、螺栓轴线垂直方向，距零件边缘最小尺寸要小于焊机喉深C（奇瑞公司焊机喉深为420～

770mm），以避免与焊机干涉

凸焊底孔凸焊螺母底孔统一定为（M+1）mm，凸焊螺栓底孔统一定为

（M+0.5）mm，其中M为螺母的公称直径；（对于特殊的Q366716凸焊螺母，其公称直径为11.1125，其底孔直径定为12mm）。

特殊的

1.前保横梁左/右连接支架本体；

2.后保横梁左/右连接支架本体；

3.后背门铰链本体。

上述三处凸焊螺栓底孔统一定为（M）mm，

HPV 1、重量：要求钣件重量在10KG内；

2、尺寸：钣金件最大尺寸超过1.5m，且刚性比较差的不建议采用凸焊；

3、凸焊方向：要求尽量避免在正反面进行凸焊；

4、凸焊种类：要求尽量避免在一个零件上出现一种以上的凸焊种类（不选用M5及以下的凸焊件）；

5、

凸焊螺母、螺栓与板件要求1、凸焊螺母、螺栓沿轴旋转不会与钣金,3件R角或翻边干涉，预留2mm 间隙；

通用checklist

排查子项排查步骤排查标准

M1发布数据一、凸焊凸焊

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问题编号问题编链接问题ID备注

零部件形状搬运性，工位器

具性

1、三级以下总成避免出现过长、过大的零件以及刚性不好的零

件；

2、零件在工位器具上能够稳定的位置放置。

约束过多1、零件的搭接关系复杂，搭接面型面过于复杂，难以保证装配到位，建议产品设计局部贴合，在点焊的地方做贴合其他位置放开2、避免4面搭接以上的搭接面出现。

装配过程中零件是否干涉零件相互安全距

离

1、分析零件在沿定位孔法向运动时，是否会与其他零件干涉。

2、严格控制的间隙要求至少大于2mm，如前门和前翼子板间隙属

于严格控制的外观间隙，要求运动过程中要大于2mm，以防止干涉

。

3、非严格控制位置要求大于5mm。

装件搭接顺序确定每个工位装件顺序，避免出现零件搭接错误导致无法装件。

螺栓装配后螺母

与钣金件止边咬

边

按照避免空间干涉的理论最小要求进行约束；

R角干涉为使两焊接零件在圆角处不产生干涉，内外板金件的圆角一定要合理定义：当R1≤15mm时，

R2= R1+2mm；当15<R1≤30mm时，R2=R1+3mm；当R1>30mm时，

R2=R1+5mm。

零件止边干涉在正常的公差范围内，至少要留取2mm的间隙

螺母旋转干涉不干涉要求通常为螺母尺寸最大处距离最近零件间距超过2mm。螺栓螺母装配后

与钣金件止边干

涉

不干涉要求通常为螺母尺寸最大处距离最近零件间距超过2mm。

异响要求无焊接零件预留3-5mm间隙。

定位过孔1、按照每增加一层板件，过孔直径增加至少2mm累计，可根据需要增加孔径；详见《凸焊标准件安装过孔孔径要求》

2、对于定位方式，如一销定两件的部位，不预留过孔，保证孔径一致；

安装件过孔1、Mn螺母A凸焊在钣件B上，然后直接与C焊接:（n+1）+

（n+3）：

2、Mn螺母A凸焊在钣件B上，钣件C与其他件先组成一个分总成，最后与（A+B）焊接成一总成:（n+1）+Ф（n+5）：

3、Mn螺母A凸焊在钣件B上，然后与钣件C 和D顺序焊接（n+1）+Ф（n+3）+Ф（n+5）：

4、Mn螺母A凸焊在钣件B上，然后钣件C与钣件D及其他件焊接，最后与A+B组成一总成:Ф（n+1）+Ф（n+5）+Ф（n+5）

5、安装面与该钣件的定位孔面有一定的角度:Ф（n+1）+Ф

（n+5）

特殊安装件过孔1、对于四门铰链安装过孔，单边预留2mm间隙；

2、对于翼子板安装过孔，单边预留2mm间隙；

3、门导轨支架孔过孔此处调整量较大，单边预留2mm间隙。

工具过孔

比工具通过最大尺寸大6mm，以确保装配方便性；

漏液过孔按照每增加一层板件，过孔直径增加至少2mm累计，可根据需要增加孔径；

焊接过孔

料厚干涉1、配合零件数据料厚相同，数据间隙小于零件之间的料厚线；

2、配合零件数据料厚相反，数据间隙小于零件之间的料厚线之和；

二、装配

隐形干涉

过孔

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问题编号问题编链接问题ID备注

模块化要求中二级总成定位

孔标准、定位孔的标准

（1）在精度要求比较高的位置设定定位孔，以保证最终的定位精度；

（2）定位孔之间的距离应大于工件尺寸的三分之二；

（3）定位孔设定在强度比较好的地方，防止因定位引起钣件变形，如果料太薄，可做翻边处理。

（4）零件定位孔一般需要两个，建议采用两个圆孔，两定位孔面尽量与主平面平行，如果设计不能满足要求，需要升级评审（5）根据公司现有的定位销种类，对定位孔尺寸做如下规范要求由于纵梁底部定位孔通常辅助有面定位，即通过勾销方式实现，因此纵梁底部定位孔按照标准勾销尺寸推荐使用Φ16、Φ20、Φ25、Φ50 四种，优先使用Φ25。

（6）定位孔避让过孔孔径要比定位孔孔径至少大2mm，可根据需要增大孔径；

孔方向、孔位置、孔距

两定位孔轴线平

行，与坐标轴平

行；

定位孔间距应大

于2/3零件最大尺

寸。

1、定位孔尽量采用圆孔，不考虑螺母孔定位，不允许采用方孔、

不规则孔；

2、定位孔所在平面尽量与车身坐标系中的某一主平面平行，不允

许曲面和双斜面定位；

3、同一零件的两个定位孔的法向方向应相互平行，间距不小于

2/3零件最大尺寸；

4、定位孔中心要求取整了。

5、若必须选择Φ6及以下定位孔，需评审决定

定位要素满足零件定位需

求

考虑到误差累积，定位孔的选择要求一致和延续；

定位点的数量必须能保证可以控制零件各个方向。

原则上不允许过定位，不过对于一些大的刚性弱的零件可以考虑

基准面过定位；

定位点要求避开焊点或焊缝。

安装点精度控

制1、安装面平整

2、安装点改在同一个零件上

3、安装面方向尽可能在主平面上

定位销运动空

间满足零件定位需

求

需确认板件与销间隙：导向最小6mm、定位销伸出板件5mm，安全

间隙3mm合计间隙要求11mm

三、定位