1000MW汽轮机轴瓦拉钢丝找中心

在进行拉钢丝找中心的过程中，必须要注意到钢丝挠度的问题。除了钢丝垂弧公式中各 项影响因素外，另外还需考虑到钢丝的刚性。在半缸找中心工作中，我们先采用国产 0.50mm 钢丝找中心，反复测量数次，所得数据中油挡中心总与瓦中心数据不符，怀疑为挠度不对。 用 2m 平尺水平横放于油挡处缸体中分面，实测该点钢丝挠度值比计算值大 0.05mm。分析是 钢丝的刚性不好，加工直径粗细不匀造成钢丝拉长挠度增大。后来采用了 HITACHI 公司由 日本带来的 0.50mm 钢琴丝，再次实测复核钢丝挠度，所得数据均与理论计算值相符，证明 钢丝的刚性对挠度影响很重要。钢丝找中心的同时，还需配合用连通器测量缸体基础台板的 相对标高，检查基础的沉降情况，以避免由基础不均匀沉降原因而引起的缸体中心变化无法 分析。由于 CANDU 工程的基础是在山体岩石上浇筑起来的，所以测量未发现不均匀沉降。 2.5 完成了半缸、合缸两种状态拉钢丝找中心，所测数据符合预定值后，我们可以正式吊装 转子，进行转子的初找中心。对轮找中心时，测得对轮中心数据很理想，基本符合设计值。 A、B 转子上开口 0.183mm，左开口 0．004mm，A 转子偏高 0．015mm，偏右 0．035mm(设 计要求开口为上开口 0．11mm，左右开口为 0mm，允许偏差 0.025mm；外圆上下、左右均
低压内上缸及外上缸重量分别重达 54t 和 48.4t。上缸对整个缸体的影响，必须先进行考 虑。拉钢丝找中时必须接近运行状态，因此须合缸状态下进行。 考虑到低压转子重达 192t，外形尺寸大，使吊装的难度和危险性都增大。吊装一次需要 4—5
小时，还需要起重工、钳工、操作工共 12 人协作施工，费时耗力。因此需在拉钢丝找中时将 缸体调整到预定值。 另外，整个汽机房只安装了一台 230／30t 行车，汽机缸体调整时，其它设备和管道也进入全 面施工阶段。行车也要配合各系统的施工，严重制约了转子吊装的频率。因此需要周密制定 汽轮机转子吊装的计划和步骤。 为了解决这些问题，我们研究后确定了拉钢丝对缸体半缸、合缸状态下找中心定位，缸体的 详细施工工艺和施工步骤。并根据定下的工艺和步骤进行了具体施工。 2.2 整个汽轮机的找正以低压缸 A 缸为基准。拉钢丝时以轴瓦为基准点，油档为参照点进行 找中心。 先对低压缸 A、B 缸分别以各自轴瓦为基准（洼窝中心要求值为 0mm,允许偏差±0.01mm） 拉短钢丝找正外下缸并进行拼缸工作。拼缸完成后，以 A 缸 3#、4#瓦为基准拉长钢丝找正 A、 B 缸。3#、4#瓦最初预设要求值左右为 0mm，底部为-0.01mm。尔后吊入低压内下缸进行半 缸找中心。内下缸底部洼窝数据要将转子自身挠度和运行状态下转子向转动方向的偏移量考 虑在内。此时测得 5#瓦处左侧+0.08mm，底部+0.05mm，右侧 0mm。6#瓦处左侧 0mm，底 部+0.06mm，右侧+0.16mm。分析数据 6#瓦偏移过多，需调整。由于 6#瓦底部缸体台板与基 础台板间有纵销已固定，因此无法通过调整缸体来调整 6#瓦中心。故将 4#瓦处预设基准值改 为左侧 0mm，底部-0.01mm，右侧+0.06mm。3#瓦处不变。重新调整钢丝，再次找正 A、B 缸。（数据参见附录半缸找中心值），数据合格后可以进行下步工作。 吊入低压内下缸后开始半缸找中心。内下缸底部洼窝数据需将转子自身挠度考虑在内。根据 日立提供的数据要求值在-0.60mm 到+0.60mm 之间，当绘成曲线图后曲线应平滑。由于转子 转动方向为逆时针方向，因此内缸应向转动方向偏移，根据日立经验数据中心向右偏移 0.3mm, 数据要求则为左侧 0mm,右侧+0.60mm，允许偏差±0.20mm。确定好需求值后，仍以 3#、4# 瓦定好的基准值为准进行找中心，内下缸通过调整猫爪垫片和左右距离来定位内下缸，最终 达到找中要求后，记录找中数据。 2.3 接下来安装内上缸和外上缸。仍以 A 缸 3#、4#瓦为基准进行合缸拉钢丝找中心。此时 对比半缸、合缸状态找中心的数据(见附录)，发现内缸底部数据变化不大。参照秦山二期 600MW 汽轮机组拉钢丝找正缸体的数据发现，二期缸体半缸、合缸状态下测得的数据相差 0． 25mm 左右。分析本机组内缸底部数据变化不大的原因是日立公司（Hitachi）制造的缸体刚 性优于哈尔滨汽轮机厂制造的汽缸刚性。 2.4 完成合缸找中心工作后，开缸复测中心，对比前后半缸状态下找中心的数据，发现基本 没有变化。
要求为 0mm，允许偏差 0.05mm。)。 我们只对 3#瓦升高 0.1Biblioteka Baidumm，5#、6#瓦降低 0.10mm，即达到了联轴器找中心的设计要求值。 而整个转子的吊装只进行了两次，大大降低了轴瓦的调整次数和转子的吊装次数。不仅提高 了工作的效率，降低了施工中由于转子吊装引起的危险性，也节约了行车的使用台班数，给 其它系统的安装提供了有利的条件。 3、结论 总结秦山 CANDU 工程 728MW 汽轮机组缸体找正的经验，我们认为在拉钢丝的过程中只要 正确定好测量基准点，控制好各台板的标高尺寸及接触面，使下缸一次定位，并准确计算出 钢丝各点的要求值及挠度值，采用拉钢丝的方法进行缸体的找正可以基本接近转子找中心状 态，这对以后大型机组的安装来说是一种便捷，高效、优质的施工工艺，作为一种新的施工 工艺值得深入研究和推广。 附图 1：转子找中心设计值及实测值
充分利用拉钢丝方法进行大型汽轮机组缸体
的找正
---秦山 CANDU 工程 728MW 汽轮机组缸体找正工艺 浙江火电建设公司
秦山核电 CANDU 工程 728MW 汽轮机组由日本日立公司（HITACHI）制造，该汽轮机 组为冲动式、三缸双流、中间再热、凝汽式饱和蒸汽汽轮机。机组的旋转方向为逆时针方向 （从汽机侧看），转速为 1500rpm。 它由一个高压缸、两个低压缸组成。高压缸设计为双流对称，内、外缸同缸，上下半缸各有 两个主蒸汽进口，下缸有四个排汽口。高压上缸外形尺寸为 8.54m×3.96m×2.8m，重 48t。 下缸外形尺寸为 7.9m×4.0m×2.2m，重 50t。高压缸以猫爪垫块支撑在#1、#2 轴承座上。 低压缸为内外缸装配结构。外缸为上下四半拼装结构，内缸分为上下两半。外下缸拼装后尺 寸为 10.6m×10.2m×4.2m，重 92t，外上缸重为 48.4t。内上缸尺寸为 6.97m×5.126m×3.994m， 重 50t。内缸以四块猫爪垫块支撑在外缸上。高、低压转子通过刚性联轴器连成一个轴系。 高压转子尺寸为 10.427m×2.2m×2.2m，重 72t，低压转子尺寸为 11.684m×5.392m×5.392m， 重 192t，末级叶片直径达 5.392m。 低压外缸直接就位于基础台板上，在横向中心处设横销；在两缸间纵向中心处设纵销，确保 外缸轴向和横向位置。 1、问题的提出 在中小型汽轮机组的安装中，通常我们把拉钢丝找中心只用于缸体的粗找中心，而且只进行 半缸找中心，内外缸及轴瓦的精确调整均要以真转子吊入进行反复的调整和找正。这种方法 没有将上缸对整个缸体的影响考虑在内。 同时转子的频繁吊装对起重设备的依赖性强，增加了起重的工作量，也降低了工作效率。这 些缺点在 300MW 以下汽轮机组的安装中也存在，但并不特别明显。在秦山 CANDU 工程汽 轮机安装中，若以真转子作为缸体洼窝调整，则测量工具的缺点显得非常突出。 因为核电饱和汽轮机组在许多方面不同于火电再热汽轮机组,核电汽轮机入口蒸汽为饱和蒸 汽，没有中压缸，在高压缸和低压缸之间设有汽水分离再热器。在汽水分离器中，高压缸排 汽中水分被分离排走，并用新蒸汽和高压缸抽汽进行再热。 饱和汽轮机由于进汽初参数低，与相同功率火电汽轮机相比，该类型机组容积流量更大。目 前较多的形式为四缸结构，由一个高压缸和三个低压缸组成（如哈尔滨汽轮机厂生产的秦山 二期 600MW 机组）。本机组功率为 728MW，而低压缸数量只有 2 只。因此缸体的尺寸和重 量都很大。另外，上缸的重量增大，对缸体找正及转子找中心增加更大的难度。 在以往安装的机组中，我们从未遇到如此庞大的机组。为了提高安装质量和效率，在安装过 程中，我们在传统的拉钢丝找正方法基础上，采用了一些新的工艺，在缸体的找正中采用半 缸、合缸拉钢丝找正工艺。 2、半缸、合缸拉钢丝找正工艺介绍 2.1 我们以低压缸的安装为例来进一步分析说明。
上下
左右
设计值，单位：1/100mm
实测值（ ）
上 下
左 右
瓦升高0.1 ， 、 瓦降低0.1
实测值（ ） 上 下
左 右