五金烤漆工艺培训PPT(共 66张)
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烤漆制程介绍与应用50页PPT
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
烤漆制程介绍与应用
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6、黄金时代是在我们的前பைடு நூலகம்，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
烤漆,氧化工艺培训教材
烤漆的作用是美观外表;防止氧化. 烤漆的作用是美观外表;防止氧化.
三:烤漆的作业流程: 烤漆的作业流程:
烤漆有三大主要工艺: 烤漆有三大主要工艺: 1.烤漆前置处理(1-10工序) 1.烤漆前置处理(1-10工序) 2.涂装 2.涂装 3.干燥 3.干燥
三:烤漆的作业流程: 烤漆的作业流程:
1.除油 除油 4.水洗 水洗 7.磷化 磷化 9.烘干 烘干 12.上挂 上挂 15.烘烤 烘烤 2.水洗 水洗 5.表调 表调 8.水洗 水洗
六 液体涂装与粉体涂装
一、 液体涂装： 涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工， 以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附 着，溶剂蒸发（或相互反应）后固化成膜； VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体 VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体 有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%； 有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%； 一次喷涂所形成的膜厚为15~25um； 一次喷涂所形成的膜厚为15~25um；
五:不良品处理: 不良品处理:
不良品处理一般会用到退漆剂; 不良品处理一般会用到退漆剂;一班所用脱漆剂为 GH-283脱漆剂;是一种酸性水型剂’由多种复合酸. GH-283脱漆剂;是一种酸性水型剂’由多种复合酸. 增溶剂;除锈助剂;渗透剂复配而成. 增溶剂;除锈助剂;渗透剂复配而成.能迅速脱去各种 固化油;烤漆:环保清洁能力强;不可接触皮肤. 固化油;烤漆:环保清洁能力强;不可接触皮肤. 待洗工件-脱漆剂内浸泡2 5MIN-清水漂洗-烘干待洗工件-脱漆剂内浸泡2-5MIN-清水漂洗-烘干-再 前处理-再喷涂. 前处理-再喷涂. 脱漆剂是一种腐蚀非常强的化学药品；其强度超 过浓硫酸；极易挥发；如果不小心浅到衣服；眼 睛上或身体任何部位须马上用清水冲洗；
三:烤漆的作业流程: 烤漆的作业流程:
烤漆有三大主要工艺: 烤漆有三大主要工艺: 1.烤漆前置处理(1-10工序) 1.烤漆前置处理(1-10工序) 2.涂装 2.涂装 3.干燥 3.干燥
三:烤漆的作业流程: 烤漆的作业流程:
1.除油 除油 4.水洗 水洗 7.磷化 磷化 9.烘干 烘干 12.上挂 上挂 15.烘烤 烘烤 2.水洗 水洗 5.表调 表调 8.水洗 水洗
六 液体涂装与粉体涂装
一、 液体涂装： 涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工， 以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附 着，溶剂蒸发（或相互反应）后固化成膜； VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体 VOC（可挥发有机气体）含量高，对人体 有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%； 有较大危害；涂料利用率很低，仅约50%； 一次喷涂所形成的膜厚为15~25um； 一次喷涂所形成的膜厚为15~25um；
五:不良品处理: 不良品处理:
不良品处理一般会用到退漆剂; 不良品处理一般会用到退漆剂;一班所用脱漆剂为 GH-283脱漆剂;是一种酸性水型剂’由多种复合酸. GH-283脱漆剂;是一种酸性水型剂’由多种复合酸. 增溶剂;除锈助剂;渗透剂复配而成. 增溶剂;除锈助剂;渗透剂复配而成.能迅速脱去各种 固化油;烤漆:环保清洁能力强;不可接触皮肤. 固化油;烤漆:环保清洁能力强;不可接触皮肤. 待洗工件-脱漆剂内浸泡2 5MIN-清水漂洗-烘干待洗工件-脱漆剂内浸泡2-5MIN-清水漂洗-烘干-再 前处理-再喷涂. 前处理-再喷涂. 脱漆剂是一种腐蚀非常强的化学药品；其强度超 过浓硫酸；极易挥发；如果不小心浅到衣服；眼 睛上或身体任何部位须马上用清水冲洗；
五金件烤漆工艺流程讲义.
14
表 面 前 处 理
表面前处理
前处理的目的与重要性
前处理的目的是为了得到良好的涂层，由 于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间 会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等 在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能， 外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重 要的地位。
15
表 面 前 处 理
表面前处理
11
流
程
12
工 件 检 查
工件检查
看物件上是否有不良加工油或不能處理之筆墨、膠屍
或不合理鐵銹鐵屑,以及其他一些不良因等。避免不必要的成 本增加。
13
表面前处理
表 面 前 处 理
1 除油 2 水洗 3 除锈 4 水洗 5 表调
• • • • •
6 水洗 7 磷化 8 水洗 9 水洗 10 烘干
粉體塗裝概念
6
3.能源節約性 比較液體塗料與粉體塗料的能源成本，因 為粉體塗料沒有有機揮發物的產生，而揮發至 大氣層的浪費，所以大大降低了能源的使用。 靜電塗裝機的吐出量大，而且一次噴塗既可得 厚膜，不必再重複性的噴塗，也不必打底漆， 且相同膜厚的塗裝作業迅速。塗裝設備中也不 需要靜臵時間 (Setting Times)可節省設備空 間，另外粉體塗裝的烘烤時間也較液體塗裝來 得短，如此，可大大降低燃料能源，縮短塗裝 作業線，提高產能，促進全體生產的效率化。
粉體塗裝概念
4
粉體塗料是百分之百的固型成份的塗料，粉體塗料可完全採用 全自動噴塗，過量或超噴的粉末 ，容易經由回收系統裝臵而 達到回收再使用的目的。 因此粉體塗料幾乎可達百分之百的使用率。使得塗裝業界降低 廢棄物的處理，同時使環境污染的程度降到最低。
烤漆工艺标准培训
5.2.10色差：1.色调比对,以计算机色差分光仪测量值为标准: a.厂商送样之承认色板与原始色板(样品)比对标准： DL≦±0.30,Da≦±0.20,Db≦±0.20,DE≦0.45 b.厂商送货﹐量产品与承认标准色板比对： DL≦±0.75,Da≦±0.50,Db≦±0.50,DE≦1.0
部分无法使用分光仪精确检测之银色漆，以目视判定为主。依照工程样品承认书。
5.2.11耐冲击测试：参照《耐冲击测试机操作规范》将被测样品油漆面朝上平放在铁砧上， 被测样品受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。同一 样品进行五次冲击试验，分别位于样品的四个角及正中心点。（如有样品因面积过大 影响测试，则将其裁剪开来测试）适用于五金烤漆件。
最大点Ø≦0.5mm,同一个面不允许超过3个点。
5.2.4溢漆不得有超出规定：烤漆范围的8mm。
5.2.5须油漆遮盖部位不得有明显少漆；
5.2.6硬度测试:用削笔刀削去木杆部分，使铅芯呈圆柱状露出3mm,然后在坚硬的平面上放 置400#水沙纸，将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢的研磨，直至铅笔尖端磨成平面 边缘锐利为止。(五金:日本三菱2H,塑料:德国STAEDTLER MARS牌HB，每次试验前都要 对铅笔芯的尖端进行重新研磨)。参照《硬度计操作规范》将铅笔与硬度计组合，然后 平放于被测样品表面；用0.5mm/s的速度，恒速地推动硬度计移动约3cm。硬度测试后， 样品被铅笔划过处起点端0.5cmm内不可有擦伤，如果在试验处的油漆表面无伤痕，则可 用长城牌高级绘图橡皮²#除去碳粉，以垂直于刮划的方向与被测样品的面成45゜角、 距30cm进行目视检查，不可有明显擦伤。（擦伤，是指在油漆表面有微小的刮痕，但由 于压力使油漆层凹下去的现象不作考虑）
部分无法使用分光仪精确检测之银色漆，以目视判定为主。依照工程样品承认书。
5.2.11耐冲击测试：参照《耐冲击测试机操作规范》将被测样品油漆面朝上平放在铁砧上， 被测样品受冲击部分距边缘不少于15mm，每个冲击点的边缘相距不得少于15mm。同一 样品进行五次冲击试验，分别位于样品的四个角及正中心点。（如有样品因面积过大 影响测试，则将其裁剪开来测试）适用于五金烤漆件。
最大点Ø≦0.5mm,同一个面不允许超过3个点。
5.2.4溢漆不得有超出规定：烤漆范围的8mm。
5.2.5须油漆遮盖部位不得有明显少漆；
5.2.6硬度测试:用削笔刀削去木杆部分，使铅芯呈圆柱状露出3mm,然后在坚硬的平面上放 置400#水沙纸，将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢的研磨，直至铅笔尖端磨成平面 边缘锐利为止。(五金:日本三菱2H,塑料:德国STAEDTLER MARS牌HB，每次试验前都要 对铅笔芯的尖端进行重新研磨)。参照《硬度计操作规范》将铅笔与硬度计组合，然后 平放于被测样品表面；用0.5mm/s的速度，恒速地推动硬度计移动约3cm。硬度测试后， 样品被铅笔划过处起点端0.5cmm内不可有擦伤，如果在试验处的油漆表面无伤痕，则可 用长城牌高级绘图橡皮²#除去碳粉，以垂直于刮划的方向与被测样品的面成45゜角、 距30cm进行目视检查，不可有明显擦伤。（擦伤，是指在油漆表面有微小的刮痕，但由 于压力使油漆层凹下去的现象不作考虑）
五金件烤漆工艺流程概述剖析课件
质量控制措施
严格把控原材料质量
选用优质涂料和辅料，确保原材料质量稳 定。
过程检验与成品检验
在生产过程中进行抽检或全检，确保产品 质量稳定；成品检验则需对所有产品进行
质量检测，确保合格率达标。
工艺参数控制
制定并执行严格的工艺参数标准，确保生 产过程中的温度、湿度、时间等工艺参数 符合要求。
不合格品处理
02
它通过在金属表面涂覆油漆，经 过高温烘烤后，油漆干燥并形成 一层光滑、坚硬的保护层，以提 高金属的耐腐蚀性和美观度。
烤漆工艺的分类
根据烘烤温度和涂装材料的不同，烤漆工艺可分为高温烤漆、低温烤漆和自干烤 漆等不同类型。
高温烤漆需要较高的烘烤温度，但附着力强，耐候性好；低温烤漆则烘烤温度较 低，适用于一些不耐高温的基材；自干烤漆则不需要烘烤，依靠自然干燥。
涂料选择与调配
根据五金件材质和涂装要 求选择合适的涂料，并进 行稀释和搅拌。
涂装环境控制
确保涂装环境干燥、清洁 、无尘，温度和湿度符合 涂装要求。
涂装环境要求
环境清洁度
涂装环境应保持清洁，无灰尘、 油污等污染物。
温度与湿度
涂装环境的温度和湿度应控制在适 宜的范围内，以确保涂层质量。
通风与排气
涂装环境中应有足够的通风和排气 设施，以降低空气中有害物质的浓 度。
02
03
表面清洁
去除五金件表面的油污、 锈迹和杂质，确保表面干 净无异物。
表面粗糙化
通过喷砂、打磨等方法增 加五金件表面的粗糙度， 提高涂层的附着力。
表面除湿
通过加热或化学方法去除 五金件表面的水分，避免 涂层起泡或脱落。
涂装前准备
涂装工具准备
准备好喷枪、搅拌器等涂 装工具，确保其清洁和正 常使用。
烤漆制造作业流程培训教材(PPT 42张)
遮盖能力和着色能力的粉末,可降低油漆的 成本,增加漆膜的厚度,提高漆膜的力学性能.
3.防锈颜料:可阻止金属的腐蚀.
溶剂
1.真溶剂:具ห้องสมุดไป่ตู้溶解油漆作用的有机溶剂.
2.助溶剂:与真溶剂配合使用才具有一定 溶解油漆能力而自身不具备溶解油漆能力
的有机溶剂.
助剂 催干剂,增韧剂,润滑剂防霉剂,稳定剂和
助流平剂等.
烤漆制造作业流程
流程介绍
前处理—检查—遮蔽—清洁除尘—喷 涂底漆Ⅰ — 烘烤(静置)—补土(视材料状 况)—研磨(视材料状况)—喷涂底漆Ⅱ —烘 烤(静置)—喷涂面漆—烘烤—检查
•
说明
金属件及非金属件(本文以塑件为例)都可以进行烤漆作业,主要目的 是起到保护及装饰作用.但因材料不同,材料成型工艺不同等因素,作业 流程略有不同. 一般情况下,冲压或注塑成型件表面平整性较好(如塑件),不需补土, 研磨工序;铸造成型件表面缺陷较多,有很多气孔,凹陷,填充不良等缺陷, 需进行补土研磨工序,以提高表面平整度.
5.烘烤(静置) 烘烤目的是使涂膜经过一定温度,一定 时间的烘烤后即可进行下一道工序.
静置的目的是为了使涂料充分流平,以
提高涂装后整体外观的平整度及丰满度.
目前涂装制造中每道涂层之间有经过烘 烤之工序;每道涂层之间有不需烘烤,只需静 置一定时间即可进行下一作业之工序.也有 直接用紫外线照射达到干燥目的之工序. 选择何种干燥方式都必须从涂料本身的 特性,被涂材料性质等因素来考虑,以找到适 合的涂装作业流程.
隧道式烤炉
卧式烤炉
6.补土 补土剂是缺陷的填充材料,具有增加表 面平整度的能力. 补土剂中颜料成分较多,树脂成分较少, 故具有很好的填充性. 补土剂主要有单组份和双组份两类.
3.防锈颜料:可阻止金属的腐蚀.
溶剂
1.真溶剂:具ห้องสมุดไป่ตู้溶解油漆作用的有机溶剂.
2.助溶剂:与真溶剂配合使用才具有一定 溶解油漆能力而自身不具备溶解油漆能力
的有机溶剂.
助剂 催干剂,增韧剂,润滑剂防霉剂,稳定剂和
助流平剂等.
烤漆制造作业流程
流程介绍
前处理—检查—遮蔽—清洁除尘—喷 涂底漆Ⅰ — 烘烤(静置)—补土(视材料状 况)—研磨(视材料状况)—喷涂底漆Ⅱ —烘 烤(静置)—喷涂面漆—烘烤—检查
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说明
金属件及非金属件(本文以塑件为例)都可以进行烤漆作业,主要目的 是起到保护及装饰作用.但因材料不同,材料成型工艺不同等因素,作业 流程略有不同. 一般情况下,冲压或注塑成型件表面平整性较好(如塑件),不需补土, 研磨工序;铸造成型件表面缺陷较多,有很多气孔,凹陷,填充不良等缺陷, 需进行补土研磨工序,以提高表面平整度.
5.烘烤(静置) 烘烤目的是使涂膜经过一定温度,一定 时间的烘烤后即可进行下一道工序.
静置的目的是为了使涂料充分流平,以
提高涂装后整体外观的平整度及丰满度.
目前涂装制造中每道涂层之间有经过烘 烤之工序;每道涂层之间有不需烘烤,只需静 置一定时间即可进行下一作业之工序.也有 直接用紫外线照射达到干燥目的之工序. 选择何种干燥方式都必须从涂料本身的 特性,被涂材料性质等因素来考虑,以找到适 合的涂装作业流程.
隧道式烤炉
卧式烤炉
6.补土 补土剂是缺陷的填充材料,具有增加表 面平整度的能力. 补土剂中颜料成分较多,树脂成分较少, 故具有很好的填充性. 补土剂主要有单组份和双组份两类.
五金烤漆工艺培训
三:烤漆旳作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
1பைடு நூலகம்.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
下挂包装
四:烤漆旳不良与预防:
1:多漆;少漆_注意喷涂手法均匀.勿多喷少喷. 2:掉漆:(烤旳时间不够:前置处理不净;或是碰撞掉漆; 3:色差(材质;烤件形状平面与弧面;喷漆厚薄)手工漆
三:烤漆旳作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.4上挂
将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水 线移动；挂具应为导电体，并需接地（针 对静电涂装）；挂具一般根据产品旳不同 特点而定制旳；数量诸多，整条流水线周 转使用
三:烤漆旳作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.7烘烤
预热炉烘烤 以较低温度（如80~150℃）烘烤，使溶剂 部分蒸发，湿漆膜流平
主炉烘烤 以较高温度（如180~185℃）强制烘烤，将 油漆烤干，流水线速度越快，则温度需调 旳越高；
烤漆工艺介绍ppt课件
C.增加补土剂与面漆之间的附着力.D.减少面漆的使用量. E.作为面漆与底漆Ⅰ之间的中间层,可增加面漆的光泽和丰满度.
塑件自动喷涂
ROTALY自动喷涂
二.烤漆各工序说明
9.喷涂面漆 具有保护和装饰的能力.面漆与底漆的配套性很重要.一般情况下,底漆与面漆采用同一 家涂料供货商.如有特殊情况,必须进行涂料配套性试验后方可用于生产.
二.烤漆各工序说明
5.烘烤(静置) 烘烤目的是使涂膜经过一定温度,一定时间的烘烤后即可进行下一道工序.静置的目的 是为了使涂料充分流平,以提高涂装后整体外观的平整度及丰满度.目前涂装制造中每 道涂层之间有经过烘烤之工序;每道涂层之间有不需烘烤,只需静置一定时间即可进行 下一作业之工序.也有直接用紫外线照射达到干燥目的之工序.选择何种干燥方式都必 须从涂料本镁身合的金特底性漆,烘被烤涂区材料性质等因素来考虑塑,以件找底到漆适静合置的区涂装作业流程.
ROTALY自动喷涂
塑件自动喷涂
二.烤漆各工序说明
不同材料所选用的底漆亦不相同.这要取决于涂料的组成,涂料的性质等因素. 涂料基本组成 1. 成膜物质 1).油料(干性油,半干性油) 用碘值来衡量油料的不饱和程度和干燥速度.所谓碘值,就是在标准条件下,1000g油所能 吸收碘的克数.碘值在100g以下的油叫不干性油.碘值在100~140g之间的叫半干性油, 大于140g的叫干性油. 2).树脂:有天然树脂,合成树脂. 2. 颜料 1).着色颜料:在油漆中主要起遮盖和装饰作用.可改善漆膜的物理和化学性能. 2).体质颜料:又称填充颜料,是一种没有遮盖能力和着色能力的粉末,可降低油漆的成本, 增加漆膜的厚度,提高漆膜的力学性能. 3).防锈颜料:可阻止金属的腐蚀. 3. 溶剂 1).真溶剂:具有溶解油漆作用的有机溶剂. 2).助溶剂:与真溶剂配合使用才具有一定溶解油漆能力而自身不具备溶解油漆能力的有 机溶剂. 4. 助剂 催干剂,增韧剂,润滑剂防霉剂,稳定剂和助流平剂等.
塑件自动喷涂
ROTALY自动喷涂
二.烤漆各工序说明
9.喷涂面漆 具有保护和装饰的能力.面漆与底漆的配套性很重要.一般情况下,底漆与面漆采用同一 家涂料供货商.如有特殊情况,必须进行涂料配套性试验后方可用于生产.
二.烤漆各工序说明
5.烘烤(静置) 烘烤目的是使涂膜经过一定温度,一定时间的烘烤后即可进行下一道工序.静置的目的 是为了使涂料充分流平,以提高涂装后整体外观的平整度及丰满度.目前涂装制造中每 道涂层之间有经过烘烤之工序;每道涂层之间有不需烘烤,只需静置一定时间即可进行 下一作业之工序.也有直接用紫外线照射达到干燥目的之工序.选择何种干燥方式都必 须从涂料本镁身合的金特底性漆,烘被烤涂区材料性质等因素来考虑塑,以件找底到漆适静合置的区涂装作业流程.
ROTALY自动喷涂
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二.烤漆各工序说明
不同材料所选用的底漆亦不相同.这要取决于涂料的组成,涂料的性质等因素. 涂料基本组成 1. 成膜物质 1).油料(干性油,半干性油) 用碘值来衡量油料的不饱和程度和干燥速度.所谓碘值,就是在标准条件下,1000g油所能 吸收碘的克数.碘值在100g以下的油叫不干性油.碘值在100~140g之间的叫半干性油, 大于140g的叫干性油. 2).树脂:有天然树脂,合成树脂. 2. 颜料 1).着色颜料:在油漆中主要起遮盖和装饰作用.可改善漆膜的物理和化学性能. 2).体质颜料:又称填充颜料,是一种没有遮盖能力和着色能力的粉末,可降低油漆的成本, 增加漆膜的厚度,提高漆膜的力学性能. 3).防锈颜料:可阻止金属的腐蚀. 3. 溶剂 1).真溶剂:具有溶解油漆作用的有机溶剂. 2).助溶剂:与真溶剂配合使用才具有一定溶解油漆能力而自身不具备溶解油漆能力的有 机溶剂. 4. 助剂 催干剂,增韧剂,润滑剂防霉剂,稳定剂和助流平剂等.
烤漆作业指导书课件
2. 光泽度检测：使用光泽度 计对烤漆件进行光泽度测量， 观察其是否达到预期的光泽度
要求。
膜厚及均匀度检测
01 02 03 04
总结词：膜厚及均匀度是评估烤漆质量的重要指标。
详细描述
1. 膜厚检测：使用膜厚计对烤漆件的膜厚进行测量，确保其达到预期 的膜厚要求。
2. 均匀度检测：观察烤漆件表面是否光滑、均匀，无色差、桔皮、流 挂等缺陷。
烤漆作业指导书课件
目 录
• 烤漆作业基础知识 • 烤漆作业准备阶段 • 烤漆作业实施阶段 • 烤漆作业质量检测与控制 • 烤漆作业常见问题及解决方案 • 烤漆作业安全与环保措施 • 烤漆作业实例展示
烤漆作业基础知识
Байду номын сангаас01
烤漆的定义与分类
烤漆的定义
烤漆是一种涂料，通过烘烤的方式使 其固化在金属或其他基材表面，形成 一层具有保护、装饰或特殊性能的薄 膜。
耐候性及耐腐蚀性检测
详细描述 2. 耐腐蚀性检测：通过模拟不同腐蚀环境下的测试
，观察烤漆件表面是否出现锈蚀、起泡等现象。
总结词：耐候性及耐腐蚀性是评估烤漆质量的 重要指标。
1. 耐候性检测：通过模拟不同气候条件下的老化 测试，观察烤漆件表面是否出现褪色、龟裂等现 象。
烤漆作业常见问题
05
及解决方案
气泡及桔皮问题
01
总结词
烤漆作业中，表面出现气泡或桔皮现象，影响涂层美观和使用性能。
02
详细描述
气泡问题通常由于底材处理不当、涂层过厚或烤漆温度过高引起。桔皮
现象则由于涂料粘度过高、稀释剂挥发过快或流平性不佳导致。
03
解决方案
加强底材处理，确保表面干净、干燥、无油脂；控制涂层厚度，避免过
五金烤漆工艺
金属烤漆工艺一、烤漆（喷粉）工艺1、除油；2、水洗；3、酸洗（除锈）；4、水洗；5、表调；6、水洗；7、磷化；8、水洗；9；水洗；10、烘干；11、上挂前检验；12、上挂；13、吹尘；14、手工喷粉；15、喷粉后检验；16、进入烤箱；17、出烤箱，检验成品；18、下挂包装。
二、处理1、除油在金属表面进行电镀涂覆之前必须是洁净的,针对不同的工件材质、油污程度可选用不同的药剂组合,以适用不同工艺条件。
除油用的清洗剂都具有如下特点：（1）对所要除掉的油污应有良好的脱脂能力，而且成本低；（2）对金属基材、挂具无腐蚀，使用安全、无毒；（3）操作方便，易于；（4）对后续工序无不良影响；（5）便于进行废水处理，不致引起公害。
脱脂（除油）工序中的影响因素：（1）搅拌作用，包括空气搅拌、机械搅拌、超声波清洗；溶液的对流、搅动和喷雾清洗时的冲击力都能促使油污从工件表面脱落下来，可使新鲜的工作液与表面接触，并加速油污在溶液中的分散过程；搅拌作用对于难以除油的形状复杂的工件是非常有效的。
（2）处理温度的影响，温度的升高对除油过程有极大促进作用，温度升高时，油脂变软，有利于除油剂的渗透和润湿作用，使油脂的界面张力减小，促使油污脱落和分散；温度升高还会使水解加速，溶液的对流作用增强，都有利于除油过程。
（3）电流对除油的影响---电解除油，通过电荷作用、水解作用在短时间内，较低温度下可完成除油过程。
以清水漂洗，以免除油工序中的溶液污染到下一工序。
清水必须是活的（流动的）。
2 酸洗利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。
酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。
酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。
最常用的是硫酸和盐酸。
酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。
一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。
烤漆基础知识ppt课件
以上为名词解释为我们检验当中常见的 现象．
8
3M胶带测试方法
3M胶带测试﹕ 首先﹐3M胶带的未端粘在涂层表面 ﹐然后用拇指在胶带上来回压三次(用大于1500G 的 力)﹐然后抓住胶带圈(胶带未端(约80MM 长处)﹐迅 速地拉起胶纸,使胶纸与被测涂层面保持大约为45 角 (见图)﹐连续10 次﹐检查被测试处是否有油漆脱落 ﹐测试点应在进料(料口)周围和其它任意处各选择 一点
之間 0 點(0B) 脫落部分達65%以上
13
百格测试（图示2）
10 點(5B) 8 點(4B) 6 點(3B
4 點(2B)
2 點(1B)
0點(0B)
14
检验时注意事项（1）
检验产品时需带手套，不可直接用手触摸产 品。
检验外观件时须对照色板及样品。 外观件需要做百格测试、耐容性测试、
漆脫落 8 點(4B) 交叉點有一些油漆脫落﹐方格無油漆脫落﹐或脫落
小于5%的方格 6 點(3B) 線條兩邊和交叉點油漆脫落﹐脫落區域在5%~15%之
間 4 點(2B) 油漆脫落非常寬﹐脫落區域面積占方格的15%~35%之
間 2 點(1B) 油漆脫落程度大于4 點﹐脫落區域點方格的35%~65%
漏防烤：依据图纸或样品应该防烤的部 位而未防烤的位置
6
烤漆常用名词解释（6）
耐磨性：涂膜的耐磨性是指涂膜对机械磨擦 作用的抵抗能力。
硬度：涂膜的硬度是指涂膜抵抗擦伤，压陷 等机械力的作用能力，或涂膜表面对作用于 其上面的另一个硬度较
7
烤漆常用名词解释（7）
色差:涂料成膜后，颜色与原色卡或样板 相差甚远，称为色差。
9
3M胶带测试方法（图示）
判定方法﹕涂層表面無任何脫落。
8
3M胶带测试方法
3M胶带测试﹕ 首先﹐3M胶带的未端粘在涂层表面 ﹐然后用拇指在胶带上来回压三次(用大于1500G 的 力)﹐然后抓住胶带圈(胶带未端(约80MM 长处)﹐迅 速地拉起胶纸,使胶纸与被测涂层面保持大约为45 角 (见图)﹐连续10 次﹐检查被测试处是否有油漆脱落 ﹐测试点应在进料(料口)周围和其它任意处各选择 一点
之間 0 點(0B) 脫落部分達65%以上
13
百格测试（图示2）
10 點(5B) 8 點(4B) 6 點(3B
4 點(2B)
2 點(1B)
0點(0B)
14
检验时注意事项（1）
检验产品时需带手套，不可直接用手触摸产 品。
检验外观件时须对照色板及样品。 外观件需要做百格测试、耐容性测试、
漆脫落 8 點(4B) 交叉點有一些油漆脫落﹐方格無油漆脫落﹐或脫落
小于5%的方格 6 點(3B) 線條兩邊和交叉點油漆脫落﹐脫落區域在5%~15%之
間 4 點(2B) 油漆脫落非常寬﹐脫落區域面積占方格的15%~35%之
間 2 點(1B) 油漆脫落程度大于4 點﹐脫落區域點方格的35%~65%
漏防烤：依据图纸或样品应该防烤的部 位而未防烤的位置
6
烤漆常用名词解释（6）
耐磨性：涂膜的耐磨性是指涂膜对机械磨擦 作用的抵抗能力。
硬度：涂膜的硬度是指涂膜抵抗擦伤，压陷 等机械力的作用能力，或涂膜表面对作用于 其上面的另一个硬度较
7
烤漆常用名词解释（7）
色差:涂料成膜后，颜色与原色卡或样板 相差甚远，称为色差。
9
3M胶带测试方法（图示）
判定方法﹕涂層表面無任何脫落。
五金件检验培训资料课件(共53页)
f,氧化
三， 电镀
3.常见电镀锌缺陷
g,氧化
三，电镀
4.镀镍,镀镍产品为浅棕色，颜色比电镀锌要暗一些。
▪ 1，PLATED ELECTROLESS NICKEL Fe/NiP 8 TYPE IV CLASS I,
无电沉镍，即化学镀镍 。使用化学的方法，在产品表面沉积出一 层金属镍。须符合斑马无电沉镍规范50198.
▪ 3,Cold roll steel,:一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，简称冷轧
板。本身没有电镀，加工出制品后须电镀。
▪ 4,SPCC, 同Cold roll steel。 ▪ 5,Stainless Steel:不锈钢。301~304 SS 系列不锈钢，没有
磁性；18-8 SS 不锈钢，有磁性；410 SS不锈钢，有微弱磁性
二，表面处理
▪ 1, Finish: 表面处理。采用物理或者化学方法在金属表面形成保
护层，提高产品耐腐蚀能力。
▪ 2, 常用的表面处理方式有：plating-电镀，paint-喷涂油漆，
Anodize-阳极处理，black-oxide 氧化发黑，passivate-钝化， steam treat-蒸汽发黑，oil dip-涂防锈油,blue-氧化发蓝。
秒内，呈180度慢慢拉起胶带。不可以有任何格子脱落。 e,喷漆厚度，使用膜厚仪测量。 g,喷漆硬度，采用铅笔刻划检查。 f, 喷漆耐腐蚀性，通过96小时颜色测试。
六，喷涂油漆
2.喷涂缺陷可接受的情况。 a,在喷涂时，一般会利用产品本身的孔洞，把产品悬挂在治具上做喷涂
。在这些空洞上产生挂具印，是可以接受的。
三，电镀
常见电镀镍缺陷
f,电镀前凹坑
三，电镀
常见电镀镍缺陷
三， 电镀
3.常见电镀锌缺陷
g,氧化
三，电镀
4.镀镍,镀镍产品为浅棕色，颜色比电镀锌要暗一些。
▪ 1，PLATED ELECTROLESS NICKEL Fe/NiP 8 TYPE IV CLASS I,
无电沉镍，即化学镀镍 。使用化学的方法，在产品表面沉积出一 层金属镍。须符合斑马无电沉镍规范50198.
▪ 3,Cold roll steel,:一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，简称冷轧
板。本身没有电镀，加工出制品后须电镀。
▪ 4,SPCC, 同Cold roll steel。 ▪ 5,Stainless Steel:不锈钢。301~304 SS 系列不锈钢，没有
磁性；18-8 SS 不锈钢，有磁性；410 SS不锈钢，有微弱磁性
二，表面处理
▪ 1, Finish: 表面处理。采用物理或者化学方法在金属表面形成保
护层，提高产品耐腐蚀能力。
▪ 2, 常用的表面处理方式有：plating-电镀，paint-喷涂油漆，
Anodize-阳极处理，black-oxide 氧化发黑，passivate-钝化， steam treat-蒸汽发黑，oil dip-涂防锈油,blue-氧化发蓝。
秒内，呈180度慢慢拉起胶带。不可以有任何格子脱落。 e,喷漆厚度，使用膜厚仪测量。 g,喷漆硬度，采用铅笔刻划检查。 f, 喷漆耐腐蚀性，通过96小时颜色测试。
六，喷涂油漆
2.喷涂缺陷可接受的情况。 a,在喷涂时，一般会利用产品本身的孔洞，把产品悬挂在治具上做喷涂
。在这些空洞上产生挂具印，是可以接受的。
三，电镀
常见电镀镍缺陷
f,电镀前凹坑
三，电镀
常见电镀镍缺陷
金属加工工艺培训课件(PPT-69页)
三、淬火
❖ 把工件加热到一定温度（临界温度以上）， 经过一定时间保温后，在水、油或盐水中急 速冷却的操作过程叫淬火。
❖ 按加热程度不同分为： ❖ 整体淬火和表面淬火。
❖一般分为自由锻和模锻。 ❖常用于生产大型材、开坯等。
一、自由锻
利用冲击力或压力使金属在上下两个 抵铁之间产生变形，从而得到所需形状 及尺寸的锻件。分手工锻造、机械锻造 两种。 工具简单，通用性强，应用广泛。
二、模锻
❖ 按设备不同分为： ❖ 锤上模端、胎膜锻、 压力机上模锻 ❖ 锤上模锻设备有： ❖ 蒸汽空气锤、五砧座锤、高速锤
激光焊接法
某些物质原子中的粒子受光或电刺激， 使
低能级的原子变成高能级原子，辐射出相位 、
频率、方向完全相同的光，具有颜色单纯、
特点： (1)焊接速度快，加工时间短暂 (2)准确性高，被焊金属无需包埋固定，无变
形 (3)不受电磁于扰，可直接在大气中进行焊接
， 操作方便 (4)热影响区小，激光焊接加热区域小、热量
冲孔：利用特殊工具在金属片上冲剪出一定 造型的工艺，大，小批量生产都可以适用。
冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于 前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属 片剩余部分。
切屑成型：当对金属进行切割的时候有切 屑生产的切割方式统称为切屑成型，包括铣 磨，钻孔，车床加工以及磨，锯等工艺。
无切屑成型：利用现有的金属条或者金属 片等进行造型。没有切屑产生。这类工艺包 括化学加工，腐蚀，放电加工，喷砂加工， 激光切割，喷水切割以及热切割等。
优点： 成本低，可用价廉易得的 CO2代替焊剂，焊接成本仅是埋弧 自动焊和手弧焊的40%左右。生产 效率高、操作性好、质量较好。
缺点： CO2的氧化作用使溶滴飞溅 较为严重，因此焊缝成型不够光滑 ，另外焊接烟雾较大，弧光强烈， 如果控制或操作不当，容易产生气
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三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.2水洗
以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的）。
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.3 除锈
黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使 涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿 条件下能导致涂层和金属的早期损坏，松 散的黄锈，附着力差，能与涂层一起脱落。 除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机 械法，电解法等，常见的是碱液法。以化 学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等， 一般是用硫酸(10-20%的稀盐酸或5-10%的稀 硫酸:温度常温:时间为锈除尽为止.) ，还可 辅以超声波清洗。
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.2水洗
以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的）。
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
五金烤漆工艺培训
一:什么叫烤漆?
是将需要烤漆之工件经过油漆的喷涂;再 经过一定时间;一定温度的烘烤;达到我们理 想的质量效果的工艺的过程.总过程是一个 物理化学过程.
二;烤漆的作用:
烤漆的作用是美观外表;防止氧化.
三:烤漆的作业流程:
烤漆有三大主要工艺: 1.烤漆前置处理(1-10工序) 2.涂装 3.干燥
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1前处理的目的与重要性：
前面10道工序都是前处理,前处理的目 的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲 压件在制造、加工搬运、保存期间会有油 脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在 表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性 能，外观等，通过脱脂、除锈、磷化等工 序后的工件表面清洁、均匀、无油脂所以 前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。
磷化基本原理
磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸 盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转 化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是： 给基体金属提供保护，在一定程度上防止 金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜 层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工 工艺中起减摩润滑使用。
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.4表调（中和）
表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除 去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调 整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7； 作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增 加磷化的结晶点；
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.2水洗
以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的）。
三:烤漆的作业流程:
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.2水洗
以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的）。
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
装
3.1.5磷化
磷化是涂装前处理的中心环节，用磷酸式锰、 锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件 表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形成的 磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件 表面积，可以增大涂层接触面积，使磷化膜与涂 层之间产生有利的相互渗透，大大提高有机涂层 对工件的附着力 。 磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离 层，使金属表面由优良导体变为不良导体，抑制 了微电池形成，有效地阻止涂层腐蚀。 磷化常用的方法按处理温度分为高温磷化 （70~90℃ ），中温磷化（50~70℃ ）和常温磷化 （20~30℃ ）。 磷化膜一般是黑色的。
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.2水洗
以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污 染到下一工序。清水必须是活的（流动 的）。
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
三:烤漆的作业流程:
1.除油
2.水洗
3.除锈
4.水洗
5.表调
6.水洗
7.磷化
8.水洗
9.水洗
10.烘干
11.上挂前品检
12.打磨
13.上挂
14.除尘
15.喷涂
16.烘烤
17.品检
18.下挂包装
3.1.1除油
主要有矿物油、润滑脂、动、植物油 脂，比如操作与搬运过程中用手摸等油脂 使绝大多数涂料的附着力严重下降，并影 响它们的干燥，也使涂层的硬度和光泽度 降低。 以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为 NaOH,NaHCO3等等混合而成；可以买到专 门的脱脂粉，然后配制成水溶液；肥皂的 皂化作用； (5%脱脂剂:温度55C;时间为5-12 分钟:作用是增强油漆与工件结合力;脱脂剂 为粉体.)