船舶维修质量检验规程 船舶修理 资料

船舶维修质量检验规程（机电部分）
2 船舶维修质量检验规程（轮机部分）
2.1 宗旨
本检验规程轮机部分对本公司船舶轮机修理工程的检验内容和要求作出一般规定,以确保其质量符合规定的要求。

2.2 适用范围
船舶轮机工程进厂修理的质量检验。

2.3 参照文件
船级社“钢质海船入级/建造规范”和中华人民共和国《海船法定检验技术规则》.
2.4 检验内容
2.4.1 柴油机(即主机、发电原动机)
2.4.1.1 一般规定
2.4.1.1.1 报验单位应做好检验前的准备工作，如对拆检部件的清洁、提供检验所需要的图纸、资料、证件、测量数据等。

2.4.1.1.2 报验项目的技术要求还应参考船舶技术资料,以及船东（包括其雇请的验船师）的具体要求。

必要时,这些要求可在检验和试验计划中予以说明。

2.4.1.2 检验项目及要求
2.4.1.2.1 机座、机架及螺栓、垫片的检验
2.4.1.2.1.1 检查机架、机座和底座有无裂纹、变形、损伤、底座外表有无腐蚀等缺陷。

2.4.1.2.1.2 检查机座与底座、底座与船体机座，以及机架与机座和气缸的连接情况，锤击检查其连接螺栓或铆钉有无松动或断裂，底座垫片和螺栓安装是否牢固，必要时可对连接螺栓进行抽查和校核贯穿螺栓的预紧度。

2.4.1.2.2 气缸盖及阀件的检验
2.4.1.2.2.1 检查气缸盖、阀孔周围及各连接凸缘有无裂纹、凹凸不平等缺陷。

检查冷却水腔的积垢及腐蚀情况。

修理缺陷如气缸盖的缺陷无法修复,提请船东换新。

2.4.1.2.2.2 清洁烟道,清洗水腔,清洁修理后要求对其水腔试水压0.5～0.7MPa,并保持压力5min不漏。

2.4.1.2.2.3 检查各阀件的阀壳、阀芯及弹簧有无裂纹，阀与阀座的工作面是否正常，发现缺陷则提请船东修理,对于阀杆必要时进行探伤。

2.4.1.2.2.4 气缸盖上安全阀在车间进行校验时,开启压力为 1.4倍最大燃烧压力。

2.4.1.2.2.5 对于大型低速直流扫气柴油机气缸盖上大型排气阀及座（又称小缸
头）参照2.4.1.2.2.3检查,清洗修理后要求对其水腔进行0.5～0.7MPa水压试验.
2.4.1.2.3 缸套的检验
2.4.1.2.
3.1 检查气缸的磨耗、工作表面是否光滑，缸套上、下磨损部位凸肩现象，如有应磨去。

对表面有较大缺陷不能修复或消除缺陷后影响强度时应提请船东、船检注意,必要时换新。

缸套的磨损一般应不超过说明书要求或附表5的要求，测量参见附表（缸套测量主机至少5点,副机至少4点）。

2.4.1.2.
3.2 检查气缸与活塞的磨损间隙,应不超过说明书的要求或附表6或附表7的要求。

2.4.1.2.
3.3 缸套吊出装复后必要时应对其冷却水腔按说明书要求水压试验,或试车前试水。

2.4.1.2.4 活塞和活塞杆的检验
2.4.1.2.4.1 检查活塞表面有无烧损、裂纹,如有修复,严重时应提交船东、船检处理，必要时换新,检查活塞内部构件的表面状况及磨损情况、不良者提请船东换新。

2.4.1.2.4.2 活塞测量位置应包括活塞顶部、活塞环处、耐磨环处和活塞裙部,活塞销测量应至少3点（前、中、后）。

测量值应不超过说明书允许的磨损范围或附表8和附表9的规定，测量参见附表“主机缸套活塞测量记录”、“筒形活塞主机修理测量记录”、“副机柴油机修理记录”。

2.4.1.2.4.3 对于十字头式柴油机活塞解体时,检查冷却腔内部的积垢、腐蚀，装复后应按说明书进行液压试验，试验压力一般为0.6～1.0MPa。

2.4.1.2.4.4 检查活塞杆有无裂纹、拉伤或过度磨损、弯曲变形，并同活塞组装好后测量活塞中心线，弯曲变形应不能超过说明书要求。

中线测量参见附表“主机活塞中线校正”。

2.4.1.2.4.5 检查活塞与活塞杆连接的牢固性以及活塞杆填料函的磨损情况，必要时更新填料函,测量盼更搭口、天地间隙,测量参见附表“主机缸套活塞测量记录”。

2.4.1.2.5 十字头销及其轴承、连杆、拖板、导板的检查。

2.4.1.2.5.1 检查十字头销有无裂纹、擦伤，必要时应进行擦伤检查。

检查十字头轴承或轴瓦、拖板的白合金有无裂纹、过热、擦伤、离壳,接触是否正常。

白合金严重裂纹、离壳时,建议船东换新,重新浇涛白合金。

换新或重新浇铸白合
金后应检查销与轴承或瓦的接触情况,要求接触均匀,有效接触角度、面积,满足说明书要求。

2.4.1.2.5.2 检查十字头销的磨损，应不超过说明书或附表9的要求，检查轴瓦磨损情况,测量销与轴承的装配间隙,需要时测量导板间隙,测量参见附表“主机十字头轴承测量记录”、“主机导板间隙测量”。

2.4.1.2.5.3 检查连杆上、下连接螺栓有无裂纹、变形、滑丝现象，必要时应进行探伤，并检查固定导板和拖板的螺栓是否牢固，检查连杆有无裂纹、变形。

2.4.1.2.5.4 检查连杆大端轴承或轴瓦的白合金有无裂纹,擦伤,离壳,接触是否正常,白合金严重裂纹,离壳时,建议船东换新,重新浇涛白合金。

重新浇铸白合金后要检查销与轴承的接触情况,要求接触均匀,有效接触角度,面积满足说明书要求。

2.4.1.2.5.5 检查曲柄销及轴承或轴瓦的磨耗情况,测量曲柄销外径,连杆大端孔径,轴瓦厚度,装配间隙等测量参见附表“筒形活塞主机修理测量记录”、“主机连杆大端轴承测量记录”、“副机柴油机修理记录”、“副机连杆大端轴承测量记录”。

2.4.1.2.6 曲轴及轴承的检验
2.4.1.2.6.1 检查轴颈有无擦伤、蚀坑、机械损伤和摩损情况，轴颈特别是圆角及油孔附近有无裂纹,必要时应采用有效的方法进行探伤,轴颈的椭圆度与不柱度不应超出说明书或附表10和附表11的要求，对曲轴的修复,本公司没有能力修复的送分承包方修理,修理送厂后要求重新复测主轴颈和曲柄销颈。

装机时,应检查主轴径与其轴承接触情况,要求接触角度及接触面积满足规定要求,要求接触均匀。

必要时测量主轴颈跳动量,跳动量应不超过附表19要求。

测量参见附表“副机曲轴主轴径跳动量测量”、“主机连杆大端轴承测量记录”、“副机柴油机修理记录”。

2.4.1.2.6.2 检查主轴承及轴瓦有无裂纹、离壳、过热、擦伤、崩缺及接触、磨损情况,并审查桥规测量记录。

轴瓦状况不良者,提请船东换新。

要求提供轴瓦厚度,轴承装配间隙或桥规记录,测量参见附表“副机主轴承测量记录”。

2.4.1.2.6.3 检查曲轴臂距差（只要拆检主轴承或拆检发电机都要求检查臂距差）,曲轴与轴承连接后,冷态下的臂距差不超过说明书要求或附表12要求,测量参见附表“主机曲轴臂距差测量记录”。

2.4.1.2.7 凸轮轴及轴承的检验
2.4.1.2.7.1 检查凸轮轴工作面有无裂纹、剥蚀、擦伤和过度磨损，凸轮与凸轮轴的紧固是否可靠，必要时换新。

检查轴承及轴颈有无裂纹、擦伤及磨损，必要时换新。

2.4.1.2.8 齿轮、链条、定时传动机构的检验。

2.4.1.2.8.1 对齿轮定时传动机构，可参照本规程2.4.4.5齿轮减速装置部分的有关规定进行检验。

2.4.1.2.8.2 对链条传动机构，应检查链节的表面情况，有怀疑的应进行探伤和校核预紧。

2.4.1.2.9 高压油泵、喷油器的检验
2.4.1.2.9.1 高压油泵、喷油器的壳体、弹簧有无裂纹、变形等缺陷。

2.4.1.2.9.2 检查高压燃油原栓塞、出油阀和喷油嘴配合偶件有无裂纹、磨痕、损伤、蚀点、毛刺等缺陷。

2.4.1.2.9.3 检查油泵柱塞、出油阀、喷油嘴的配合滑动性及密封性是否正常。

2.4.1.2.9.4 检查喷油器的喷油压力和喷雾是否正常，试验压力参见说明书。

2.4.1.2.9.5 喷油定时校核，参照说明书要求调正，测量参见附表“船舶主机系泊试验报告”、“副机负荷试验报告×”，必要时试车后再次调校。

2.4.1.2.10 废气漏涡增压器、中间冷却器的检验
2.4.1.2.10.1 检查叶轮轴、叶片有无裂纹、崩缺、腐蚀、叶片裂纹或变形严重时应予修理或换新，必要时要求做动平衡试验。

2.4.1.2.10.2 检查涡轮增压器壳体有无裂纹、水腔的积垢和腐蚀情况，并进行1.5P(P-工作压力MPa)但不少于0.4MPa的水压试验，必要时应对壳体进行测厚。

2.4.1.2.10.3 检查轴承、轴封是否正常，必要时更新。

2.4.1.2.10.4 检查压气机叶片与导叶轮和扩散器间隙及减震器的技术状况，以及轴承、轴封间隙测量，如附表“透平测量记录”。

2.4.1.2.10.5 检查中冷器的管子、管板、散热片是否正常、清洁，并对中冷器进行1.25p(p-最大工作压力MPa)的水压试验不漏。

2.4.1.2.11 柴油机修理后的安装检验
2.4.1.2.11.1 对修理过的机架、机座及其垫片的安装检验：
(1)检查机座、机架的安装是否牢固，各接触面应紧密贴合，连接螺栓应牢固可靠，机座与垫片间间隙在螺栓拧紧前一般应不能插入0.05mm的塞尺；
(2)机座紧配螺栓应不少于总数的15%，至少不少于4只，垫片厚度在10～75mm 间，钢质垫片不大于25mm，铸铁垫片厚度不小于25mm。

2.4.1.2.11.2 运动部件在气缸内校中安装检验：
(1)筒形活塞式柴油机，•在未安装活塞环的条件下，活塞在任何位置，其裙
部气缸的装配最小间隙，应不大于总间隙的25%；
(2)对十字头式柴油机，在未安装活塞环的条件下，活塞在上、下点，滑块导板工作面紧贴的状态下，活塞裙部耐磨环处与气缸的装配间隙不小于20～30％总间隙值；
(3)允许活塞在气缸内沿纵向平行活动仅在一边编移；
(4)柴油机连杆大端轴承或十字头轴承与销轴接触情况，在轴瓦园弧中两侧60～90度范围内，均应接触良好；
(5)缸套、缸盖安装后应进行0.7MPa的水压试验，检查各水密处有无漏泄现象；
(6)活塞在气缸内中心线记录参见附表“主机导板间隙测量”。

2.4.1.2.11.3 检查曲轴安装情况：
(1)检查修理后的主轴承与曲轴的贴合情况，厚壁下轴瓦的贴合，沿轴园弧中心两侧60°～90°范围内均应接触良好，轴瓦背面与座孔也应均匀接触，贴合面积不小于75%，不允许在其间放置任何垫片；
(2)柴油机本身带推力轴承者，检查同一缸内曲拐臂与主轴承端面轴向间隙是否正常，单边最小间隙应不大于总间隙的30%；
(3)审查曲轴桥规值及各轴承间隙测量记录，参见附表主机或副机“主轴承测量记录”等；
(4)检查柴油机减速离合器的安装情况；
(5)检查各主要附件、系统的安装是否正常；
(6)柴油机为发电原动机时，应检查发电机安装对曲轴的影响。

2.4.1.2.12 柴油机调速器、安全装置检验
对修理过的调速器、安全装置应进行效用试验或模拟试验，满足船东和验船师的要求。

2.4.1.2.13 柴油机的试验
2.4.1.2.1
3.1 主机系泊、船行试验
2.4.1.2.1
3.1.1 试验条件：
(1)主机大修或重要的项目修理时；
(2)船级检验及验船师认为必要时;
(3)航行试验必须是在系泊试验合格后才能进行。

2.4.1.2.1
3.1.2 试验中的检验：
(1)主机在各种工况下的运转情况；
(2)主机及辅助机械各部件有无不正常的响声，发热和振动现象；
(3)扫气、增压装置及排气系统的工作情况；
(4)调速器的调速性能是否良好；
(5)检查主机其它修理项目；
(6)检查各种仪表的读数是否准确，记录各工况下的仪表读数；
(7)对发电机、锅炉、空压机、消防和压载水系统、甲板辅机及锅炉的试验应在主机试验前完成。

2.4.1.2.1
3.1.3 试验大纲的确定及试验中测试参数的要求：
(1)试验大纲的制定，如下表，试验转速N(r/min应尽量达到下表定额值，对老的船舶可适当降低，具体试验转速应征得验船师和船方的同意,并写入试验大纲。

按试验大纲要求（参见附表1和附表2）协同船方做好试验前的准备工作；
(2)试验必须连续，因故停机不得超30分钟，否则重新试验；
(3)主机各参数应符合制造厂的规定，柴油各缸主要参数对其平均值的误差一般要符合：排气温度≥5%(中、高≤7%)，最大爆发压力≤±4%。

2.4.1.2.1
3.1.4 在系泊和航行试验后，分析试验结果,出具试验报告,试验仪表、测量记录参见附表“主机系泊试验报告”。

2.4.1.2.1
3.2 发电原动机(柴油机)的试验
2.4.1.2.1
3.2.1 发电柴油机参照主机试验2.
4.1.2.13.1中有关规定进行试验。

2.4.1.2.1
3.2.2 效用试验：
(1)制定“付机试车大纲”参见附表3柴油机的重要部件或调速器修理后的试验负荷尽量达到额定值，如老旧船有困难时，可按船舶常用最大负荷，或按与验船师船东商定的负荷进行负荷试验，试验时间不少于2小时，配合发电机试验应满足电气技术要求；
(2)试验中，检查原动机在各种工况的运转情况，各运动部件有无不正常的发热、异音、振动等现象，燃油、润滑、冷却系统的工作是否正常；
(3)发电柴油机调速性能试验(修理过或验船要求)，应符合下列规定：当突然卸去额定负荷时，其瞬时调速率不大于额定转速的10%，稳定调速率不大于额定转
速的5%，突加负荷突加50%额定负荷,稳定要再加余下的50%负荷时,其瞬间调速率不大于额定转速的10%,稳定调速率不大于额定转速的5%，稳定时间(即转速恢复到波动率±1%范围的时间)不超9秒，参见附表4；在不影响电气设备功率分配的前提下，使用周期超过十二年的发电柴油机，调速性能个别指标，征得验船师同意，可适当降低要求；
(4)检查超速和滑油失压等安全保护装置是否灵敏可靠；
(5)免带试验的各参数应符合上述主机试验的求，试验中仪表、测量记录参见附表“副机负荷试验报告”。

2.4.2 空压机、空气瓶及其管系
2.4.2.1 空压机、空气瓶及其管系在修理过程中，附件要求换新者，要求提供的配件合格，并提交有关的证件、说明、记录。

焊接时所使用的焊条要求合格。

2.4.2.2 空压机、空气瓶及其管系的技术要求参见其说明书，必要时，可按验船师要求进行检验。

2.4.2.3 申请单位应做好检验前的准备工作，如：拆装、清洁、清洗、除锈、提交相关测量数据，填写检验通知单。

2.4.2.4 空压机的检验内容和要求。

2.4.2.4.1 活塞与缸套磨损要求在说明书许可范围内，表面状况良好，配合间隙无超差，•参照本规程2.4.1相关部分。

2.4.2.4.2 活塞孔与销表面状况良好，配合间隙合格。

2.4.2.4.3 连杆大、小端孔表面状况良好，活塞销、曲柄销表面状况良好;2.4.2.4.4 曲轴表面良好，各测量值在说明书许可范围内，配合间隙在说明书许可范围内参照本规程 2.4.1相关部分和本规程2.4.1.2.6的检验。

2.4.2.4.4 所有磨损严重的零部件，要求修复或换新。

换新件由车间自行加工者，要求得到质检员的认可。

2.4.2.4.5 检查安全伐有无裂纹、腐蚀、变形，阀与阀座接触是否良好。

2.4.2.5 空气瓶及其管系的检验内容及要求
2.4.2.5.1 检查空气瓶瓶体及各开口处有无裂纹、腐蚀、分层、夹渣、油垢现象。

如有裂纹,修理前必须征得验船师同意,必要时应对其壁厚进行测厚及强度校核。

2.4.2.5.2 检查安全伐有无裂纹、腐蚀、变形阀与阀座接触是否良好,修复后要进行1.25倍工作压力的水压试验。

2.4.2.5.3 必要时空气瓶应按1.5倍工作压力进行水压试验,要求5分钟不漏。

2.4.2.5.4 主空气瓶管系应拆开检查、清洁、清洗,必要时测厚,强度校核,
当发现超差时,应予换新。

2.4.2.5.5 空气瓶及管系在工作压力下,应检查其附件安装是否正确,连接是否紧固,工作是否有效,必要时,做密性试验。

2.4.2.5.6 校核安全阀,开启压力不超过 1.1倍工作压力、关闭压力不低于0.85倍工作压力,记录数据参见附表“主空气瓶修理及安全阀调试记录”。

2.4.2.6 检验后,厂质检科应填写好测量和试验记录复印二份交船东,一份交船检;质检科存底一份。

2.4.3 锅炉（废气锅炉、付锅炉）
2.4.
3.1 一般规定
2.4.
3.1.1 锅炉装置修理中,所使用的炉板、炉管、焊条等材料要求合格,符合相关规程、规范,并且要求提交有关材料证件或试验报告、测量记录。

2.4.
3.1.2 锅炉附件换新者,要求配件合格,并提交有关证件、说明、记录。

2.4.
3.1.3 锅炉的技术要求参见其说明书,检验时可按验船师要求进行。

2.4.
3.1.4 申请单位应做好检验前的准备工作,如:清洁、清洗、提交相关测量数据、填写检验通知单、申报验船师检验。

2.4.
3.1.5 检验后,质检科应填写检验通告单,并向船检、船东提交相关测量、试验记录（参照附表“锅炉水压试验及安全阀调试记录”）,其中质检科自存底一份。

2.4.
3.2 检验项目和要求
2.4.
3.2.1 锅炉、附件、主蒸汽管的内部检验内容及要求
2.4.
3.2.1.1 水管锅炉检验内容:炉壳、端板、燃烧室、炉胆、牵条、人孔、手孔、烟管、炉座、铆、焊接缝、铆钉等。

2.4.
3.2.1.2 水管锅炉检验内容:汽水鼓、联箱、封头、人孔、手孔、炉膛、水管、炉、烟道通板、铆、焊接缝、铆钉等。

2.4.
3.2.1.3 检查锅炉各部件有无裂纹、腐蚀、变形、夹渣、分层和渗漏等。

2.4.
3.2.2 锅炉装置蒸汽压力下的外部检验内容及要求
2.4.
3.2.2.1 检查锅炉各附件安装是否正确,工作是否正常,有无漏泄现象。

2.4.
3.2.2.2 校核安全伐,要求其开启压力为P+0.05MPa（P为工作压力）,同时,还要求对安全伐的手拉开启装置进行效用试验。

2.4.
3.2.3 必要时,应进行锅炉装置水压试验,试验压力规定为P+0.25MPa（P 为工作压力）,要求试验压力下,各接缝处无漏泄,试验压力能保持5分钟不降。

否则要求再检修。

试验后,逐步慢慢卸压。

测量记录参见附表“锅炉水压试验及安全阀调试记录”。

2.4.
3.2.4 验船师认为必要时,应进行锅炉安全伐的升压试验或锅炉的材料
试验。

2.4.4 泵浦、热交换器及安全设备和防油污系统、减速齿轮箱及离合器、中间轴和推力轴
2.4.4.1 泵浦的检验
2.4.4.1.1 泵浦拆前试车检验（泵浦已不能运转时不执行此检验工序）,检查其振动情况,检查压力参数是否正常,检验时要求车间质检员在场,并作好文字记录。

2.4.4.1.2 泵浦解体后检查各部件的磨损、腐蚀、裂纹的情况,必要时更换某些部件。

2.4.4.1.3 泵浦组装中要求各配合间隙满足说明书要求。

2.4.4.1.4 进行效用试验,除舱底污水泵外,试验时间不少于1小时,检验管系是否畅通、工作情况是否正常、试验压力至少要满足工作要求。

试验修理参见附表“泵浦修理/试验记录”。

2.4.4.2 热交换器（冷凝器及淡水、滑油、油头冷却器、加热器等）
2.4.4.2.1 各热交换器拆开端盖、导门,检查管板、管口、端盖有无泄漏和腐蚀情况。

2.4.4.2.2 进行1.5倍工作压力的水压试验,而冷凝器的试验压力不小于为P ＋0.25MPa(P为工作蒸气压力),要求试验5分钟压力不降。

2.4.4.2.3 检查热交换面清洁情况,保证良好的热交换效果。

2.4.4.2.4 在工作运转中检查其效用情况,对燃油加热器应进行2小时的效用试验。

2.4.4.3 安全设备
2.4.4.
3.1 救生艇艇机及手摇泵
2.4.4.
3.1.1 救生艇机拆检修理参照2.
4.1柴油机相应部分检验,手摇泵拆检,不能修复者换新。

2.4.4.
3.1.2 救生艇艇机作启动和运转试验;手摇泵抽水效用试验。

2.4.4.
3.2 尾轴弄水密门开、关效用试验,并有、光报警。

2.4.4.
3.3 应急消防泵检验参照本规程2.
4.4.1泵浦的检验。

2.4.4.
3.4 应急发电机原动机参照2.
4.1柴油机相应部分的检验。

2.4.4.
3.5 速关伐活络后效用试验。

2.4.4.
3.6 应急空压机及应急空气瓶检验,参照本规程 2.
4.2空压机及空气瓶的检验;原动机参照本规程2.4.1相应的检验;最后作启动,充气效用试验前调正安全阀启动压力。

2.4.4.4 油水分离器检验
2.4.4.4.1 本体拆开清洁检查,必要时更换滤芯。

2.4.4.4.2 效用试验,油份浓度不超过15ppm,并取样进口、出口各一份化验。

2.4.4.5 减速齿轮箱及离合器的检验
2.4.4.5.1 检查大小齿轮有无裂纹、剥蚀、崩缺、齿面有无啮合不良和严重损。

2.4.4.5.2 检查轴颈有无裂纹、拉毛和严重磨损等缺陷。

2.4.4.5.3 检查轴承有无碎裂、过热、离壳、接触不良、拉毛等现象,并按说明书要求检查轴承间隙,必要时更换。

2.4.4.5.4 检查齿轮减速箱各齿轮中心线的平行度,平行度每米误差小于0.15mm。

2.4.4.5.5 检查机械离合器的磨擦片、气胀式离合器的气胎、液压离合器、弹性连轴节等部件有无裂纹,拉毛、磨耗或老化、泄漏等缺陷。

2.4.4.5.6 检查减速齿轮箱、离合器与船体基座的连接是否牢固,符合本规程 2.4.1.2.11.1的规定。

2.4.4.6 中间轴和推力轴
2.4.4.6.1 检查工作轴、法兰园角处及推力环表面是否有裂纹、擦伤、毛刺和腐蚀等缺陷。

2.4.4.6.2 检查轴颈的磨损情况,其磨损情况应不超过说明书要求或附表13、附表14、附表15的要求。

2.4.4.6.3 检查推力块的合金有无裂纹、松脱、擦伤和接触磨损情况,推力块接触面积应不少于总面积的75%,且应接触均匀,每25×25mm2不少于4点油斑。

2.4.4.6.4 检查推力轴承轴向间隙、单环式推动轴承及其安装极限间隙不得超过说明书的要求或附表16的规定,推力轴与推力轴承的径向间隙不应超过说明书或附表17的规定。

2.4.4.6.5 检查中间轴承及推力轴承外壳、轴承座有无裂纹、变形、轴承座的安装是否牢固、轴承的合金有无裂纹、松脱、擦伤、过热,滚动轴承有无过度磨损,护圈破裂、转动不灵活的现象。

2.4.4.6.6 检查液压配合和可拆联轴节的紧固情况,将液压套筒可拆联轴节拆开,应检查内外锥孔与锥体的配合面有无拉伤,接触是否良好,实际接触面应不少于配合面的85%,且应接触均匀,每25×25mm2不少于4点油斑。

2.4.4.6.7 检查轴法兰螺孔内表面有无裂纹,其园柱或锥形尺寸是否正确,检查法兰螺栓有无裂纹、拉伤、滑丝现象。

2.4.4.6.8 法兰螺栓安装后,螺栓头部、螺幅应紧贴法兰,0.05mm厚薄规不应插入螺幅园周长度的10%。

2.4.4.6.9 测量记录参附表“主机十字头轴承测量记录”。

2.4.4.7 当船方要求提供某修理项目修理、试验、检验证明时,按附表“检
验证明书”填写一式二份交船方,一份自存。

2.4.5 艉轴和螺旋桨
2.4.5.1拆前测量艉轴下沉量或艉轴承间隙，记录于“艉轴下沉量及间隙测量
记录”。

2.4.5.2 艉轴及艉轴承测量，并记录于“艉轴及轴承测量记录”。

2.4.5.3 艉轴无损探伤（着色或者磁粉）。

2.4.5.4 必要时测量曲折和偏移。

2.4.5.5 螺旋桨外观检查。

2.4.5.6 螺旋桨修复工艺审核和修复后检查。

2.4.5.7 必要时应对螺旋桨测量螺距、进行静平衡试验，出具试验合格证书，
螺距数据记录于“螺旋桨测量记录”
2.4.5.8 螺旋桨液压安装数验证，记录于“螺旋桨安装记录/曲线”。

2.4.5.9 装复后测量艉轴下沉量或间隙, 记录于“艉轴下沉量及间隙测量记录”。

2.4.5.10 艉轴和螺旋桨的有关技术参数见工艺文件或船舶技术文件。

2.4.6 舵
2.4.6.1 舵轴承间隙测量,应符合说明书的要求,并记录于“舵测量记录”。

2.4.6.2 舵杆维修应提交工艺,视具体维修内容进行必要的外观检查、测量、探
伤。

2.4.6.3 舵的有关技术参数见工艺文件或船舶技术文件。

2.4.7. 海底阀、出海阀和应急吸口阀。

2.4.7.1 海底阀、出海阀和应急吸口阀解体后外观检查，如有断裂、缺损或其
他严重损坏情况应予更换，一般应光车、研磨阀面。

2.4.7.2 海底阀、出海阀和应急吸口阀修理后检查阀面接触情况，必要时全数
或抽样涂蓝油或红油检查阀面接触情况。

2.4.7.3 船舶下水后出坞前检查海底阀的密性情况。

2.4.7.4 上述阀件检修情况记录于“海底阀及出海阀拆检记录”。

2.5 附录
《主机系泊试验大纲》（附表1）
《主机试航大纲》（附表2）
《发电柴油机试验程序》（附表3）
《柴油机调速试验》（附表4）
《柴油机气缸套磨损最大椭圆度、直径最大增量》（附表5）《四冲程筒形活塞柴油机活塞和缸套装配间隙》（附表6）
《二冲程柴油机活塞和气缸装配间隙和极限间隙》（附表7）
《筒形活塞裙部和十字头短活塞裙部椭圆度、不柱度磨损极限》（附表8）《活塞销、十字头销直径椭圆度磨损极限》（附表9）
《筒形活塞式柴油机主轴颈、曲柄销颈椭圆度、不柱度》（附表10）
《十字头式柴油机主轴、曲柄销颈椭圆度、不柱度》（附表11）
《曲轴臂距差允许范围》（附表12）
《中间轴和推力轴椭圆度和不柱度》（附表13）
《中间轴和推力轴轴径径向跳动量》（附表14）
《中间轴和推力轴的法兰端面及外圆跳动量》（附表15）
《单环式推力轴承轴向安装间隙和极限间隙》（附表16）
《推力轴与推力轴承的径向间隙》（附表17）
《尾轴轴承安装间隙和极限间隙》（附表18）
《曲轴主轴颈径向跳动量》（附表19）
2.6 各种检验/测量/试验记录
船舶柴油机系泊试验报告——QR0803C-LJ01
曲轴开档臂距差测量——QR0803C-LJ02
柴油机曲轴主轴径跳动量测量——QR0803C-LJ03
主机吊缸测量记录——QR0803C-LJ04-1
筒形活塞主机修理测量记录——QR0803C-LJ04-2、QR0803C-LJ04-3、QR0803C-LJ04-4
主机单导板间隙及气缸中心测量记录——QR0803C-LJ05-1
主机双导板间隙及气缸中心测量记录——QR0803C-LJ05-2
柴油机主轴承瓦厚及轴承间隙测量记录——QR0803C-LJ06
主机十字头轴承测量记录——QR0803C-LJ07
主机VTR型透平测量——QR0803C-LJ08-1
副机VTR型透平测量——QR0803C-LJ08-2
MAN透平测量——QR0803C-LJ08-3
副机试验记录数据——QR0803C-LJ09
NO.副机柴油机修理测量记录——QR0803C-LJ10
NO.副机柴油机修理测量记录——QR0803C-LJ11
NO.副机连杆大端轴承瓦厚及间隙测记录----QR0803C-LJ12
主空气瓶修理及安全阀调试记录——QR0803C-LJ13。