失效模式分析模板
注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
6
包装破损
零件污染，客户投 诉
5
产品碰伤砸伤 客户投诉
6
装箱时确认不足 货物堆积过高
搬运不规范
2
无
3
试验后制定合理堆 积标准
2
无
100目测 100目测 100目测
5 60 5 75 4 48
标签贴错 发错货，客户投诉 5
标签与实物未核对 2
无
100目测
4 40
产品数量不正确
客户投诉
6
80-出货检验
关键尺寸超差
第 1 页，共 2 页
注塑件过程失效模式及后果分析表模板(PFMEA)
零件号
设计责任部门
FMEA 编号
零件名称
关键日期
编制人
车型/年份
系统/子系统/部件
编制日期
核心小组
序号
过程
潜在的失效模式
严 潜在的失效后果 重
度
级 别
潜在的失效原因/机理
频 度 数
现行预防性设计控 制
现行探测性设计控 制
探 测 度
5 60 5 75
建议措施
责任人和目标 完成日期
无
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
无
无
无
无
不同产品分区放置， 并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
无
无
无
无
不同产品分区放置， 并做好标识
6
2 5 60
无
对纸箱进行固定 6 2 5 60
无
40-原材料烘料
烘料时间不对 烘料温度不对
表面料花 色差
失效分析报告模板
方
法
分 析 结 论
（检验规范） 改 （流程修改）
善
措 （设计更改）
施
（其他）
责任部门 责任部门 责任部门 责任部门
设 计 准 则
序号 仪 器 设 备
名称
型号
编号
测试工程师 签Βιβλιοθήκη 名年月日编制审核
批准 1
批准 2
年月 日
年月日
年月日
年月日
.
********失效分析
一 失效现象描述
宋体 小四 常规 单倍行距编写
二 样品背景资料描述 （附失效分析数据收集表即可）
三 分析过程
四 结论验证及结果
五 建议改善措施
精品文档
.
精品文档
**产品失效模式 分析报告
项目名称： 样品名称： 型号规格： 分析项目组： 编写日期：
报告编号 总页数
.
**产品失效模式分析报告
精品文档
项目名称
样品规格型号
样品提供部门
取样数目 （详细样品取样）
测试环境 温度：
湿度 ：
产品名称 样品提交时间
供应商
气压：
分 析
宋体 五号 常规 单倍行距，此表格必须在一页上。
P-FMEA 过程潜在失效模式分析模板
Pre-Launch 试生产 Production 生产Process Potential failure mode and effects analysisPart No.零件编号:Part name 零件名称：Special Characteristics Comments /特殊特性说明★Critical Characteristic for Safety 关键特性，与安全相关 ☆Significant Characteristic for performance 重要特性，与性能相关。
Core team/核心小组: XXX/XXX/XXX/XXX/XXX FMEA No. FMEA 编号：APQP-XXX-00XXX-X-XX Process responsibility 过程责任部门: 工程部 FMEA version FMEA 版本： A0 Date/编制日期：20XX 年X 月X 日Prepared by 编制者：喵大喵过程 编号 Proce s s NO.过程 名称 Proc e ss潜在失效模式 Potential failure mode潜在失效后果 Potential effect(s) of failureSevCC/S C 特殊 特性 潜在失效起因 /机理Potential cause(s)/mec h anism(s) offailure频度 O- Occur r e -nce 现行过程控制(预防) Current process controls (Prevention) 现行过程控制 (探测) Currentprocess controls (Detection)探测度 Detect i on RPN建议措施Recommended action责任和目标 完成日期 Responsibi lit ycompletion date措施执行结果Action results Sev 严重度 Occ 频 度 Det 探测 度RPN1来料 检验尺寸差异 影响客户装配 8 来料异常 2 收货前确认来料 来料检验 2 32 1、通知供应商整 改 2、每年提供一次 外测报告 3，第三方测试结构差异 产品外观异常 8来料异常 2 收货前确认来料 来料检验 3 48阻燃未达标影响特性8★来料不良2收货前确认来料 来料检验81282023.1.10 82 4 642裁线长度偏长增加重量﹐浪费材料6滚轮磨损导致行程不准5调整滚轮位置 IPQC 每2小时 抽测2PCS 尺寸 51501，更换滚轮2，每30分钟自检 一次2023.1.1183248长度偏短影响客户使用6☆滚轮磨损导致行程不准5调整滚轮位置IPQC 每2小时 抽测2PCS 尺寸 5150 伤绝缘层造成绝缘阻抗通不过6切刀位置调得太低3量产裁线前调整 好切刀位置 2H 巡检+30分钟自检 3543端子 压着端子误用无法与对手件对 插 8端子盘表示错误2 来料检验 来料检验标准 2 321、依照规定流程 作业2、岗前培训3、由指定人员进行调机8 取错端子 2自主检查 作业图纸 2 32端子变形影响对插7端子模具送料不稳定 3首中末检查作业指导书2 42线芯位全部压 入前脚 压降提高，影响导通 8☆ 线芯分叉3确认首件后再批量作业 作业指导书5 120 2023.1.12 82 3 48 后脚未压住绝 缘层 电线脱落，拉力不足8☆端子前后脚固定着力不稳定3首中末检查拉力测试51202023.1.12 82348Prototype 样件编制：审核：文件编号：XX-XX-XXX 版本：A0。
PFMEA模板
过程或产品名称:准备
者:
Page ____ of
____
职责:FMEA 日期(原始) ______________ (更改) _____________
流程输入潜在失效模式潜在失败影响S
E
V
潜在原因根源
O
C
C
D
E
T
R
P
N
推荐的行动Resp.
S
E
V
O
C
C
D
E
T
R
P
N
项目所涉及的流程项目的输入是什
么？在什么情况下这个
特征将失去其功
能?
对于客户的影响是什么(内部
的或外部的)?
对
于
客
户
的
影
响
有
多
严
重
?什么原因会失去功能?
原
因
或
失
败
模
式
发
生
的
频
率
是
多
少
?自主查侦系统查侦防呆
你
如
何
很
好
地
探
测
原
因
或
实
效
模
式
?减少发生要因，或改善探测需要
采取什么行动? 应该只针对具有
高RPN的部分采取行动，否则就
简单处理。
谁负责推荐的
行动?
自主查侦系统查侦防呆
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
00
当前控制方式采取的行动
过程失效模式分析
(FMEA)。
FMEA失效模式分析模板
规划和准备（步骤
公 司 名 称; 工 程 地 点： 顾 客 名 称： 车 型 年 / 平 台：
问题#
持续改进 结构分析（步骤二）
功能分析（步骤三）
失效分析（步骤四）
1.对上一级
历史/变更 授权（适用
时）
1.上一级较 高级别
2.关注要素
3.下一级较 1.上一级较
低级别或特 高级别功能
3、下一级 较低要素或 特性的失效
原因 （FC）
当前对失效 原因(FC)的 预防措施
（PC）
失效原因 （FC）的 发生频度
(O)
当前失效原 因(FC)或失
效模式 （FM）的 探测措施
（DC）
失效原因
(FC)/失效
模式 （FM）的
DFMEA AP 筛选器代码
探测度
（D）
DFMEA编 号： 设 计 责 任： 保 密 级 别：
严重度（S） 频度（O）
优化（步骤6）
完
DFMEA 预防措施
DFMEA 探测措施
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
负责人姓名
目标完成日 期
状态
采取基于证 据的措施
成 日
期
探测度(D) DFMEA AP
筛选器代码 备注
性类型
/要求
2.关注要素 功能/要求
3.下一级较 低级别功能 /要求/特性
较高级别要 素和/或最 终用户的失
效影响
（FE）
后果分析（设计FMEA）
项 目： DFMEA开始日期： DFMEA修订日期：
跨 功 能 团 队：
失效分析（步骤四）
DFMEA风险分析（步骤五）
失效影响的 严重度 （S）
潜在过程失效模式及后果分析PFEMA(模板)
2
供应商管理
3
42
剪板2
少料
影响产品使用
6
2
开料前调整定 位或更换定位 定期调整、维护 装置 编制检验作业 检验员按检验作 指导书 业指导书检验 落料前检查定 位或更换定位 定期检查、维护 装置 编制检验作业 检验员按检验作 指导书 业指导书检验 针对失效原因 首、巡、未检验 采取措施 编制检验作业 检验员按检验作 指导书 业指导书检验 加强包装人员及 搬运人员管理与 培训 操作工每箱清点 数量，确定符合 包装要求后封 箱；
潜在过程失效模式及后果分析 (过程 FMEA)
项目名称： 车型年度/车辆类型： 过程责任部门： 生产部 关键日期： 核心小组： 编制者： FMEA日期
FMEA 编号： 页码： （编制） （修订） 措施执行结果
过程 功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度 (S) 分类 潜在失效 起因/机理 频度(O) 现行预防 过程控制 现行探测 过程控制 探测度 (D) 风险顺 序数 R.P.N 建议 措施 责任和 目标完 成日期 采取的 措施 探 严 频 测 重 度 度 度 (O) (D) (S)
3
36
检验3
料宽偏大或偏 材料浪费或产品 小 缺料报废 少料 影响产品使用
6
2
3
36
落料4
6
2错检 成形尺寸不正 确 漏检、错检
影响后道工序
7
1
8
56
成型6 检验7 入成品库8
影响产品使用 影响装车，用户 不满意
6 7 4
3 1 2
2 8 5
36 56 40
入库时产品堆 产品包装箱挤压 码高度过高 变形
要求 根据领料单的规 格领料、领料人 与保管员共同确 认
失效件分析报告模板
失效件分析报告模板1. 引言本报告旨在对失效件进行分析，并找出导致失效的主要原因和可能的解决方案。
失效件分析对于提高产品质量和性能，减少故障率具有重要意义。
本报告将对失效件的失效模式、失效原因进行分析，并提出可行的改进措施。
2. 失效件信息在本节中，首先列出失效件的详细信息，包括但不限于以下内容：- 失效件名称：[失效件名称]- 失效件型号：[失效件型号]- 失效件数量：[失效件数量]- 使用环境：[使用环境描述，例如温度、湿度、工作条件等]3. 失效模式分析在本节中，对失效件的失效模式进行分析和描述。
失效模式是指失效件在使用过程中出现的主要故障形式，常见的失效模式包括但不限于以下几种：1. 破裂失效2. 磨损失效3. 腐蚀失效4. 疲劳失效5. 温度过高失效6. 电压过高失效7. 电压过低失效根据实际情况，结合失效件的特点和使用环境，对失效件的失效模式进行综合分析和描述，以便更好地了解失效件出现故障的原因。
4. 失效原因分析在本节中，对失效件的失效原因进行深入分析。
失效原因是指导致失效件出现故障的主要原因，可能包括但不限于以下几种：1. 材料问题：材料质量不合格、材料选用不当等。
2. 制造工艺问题：制造过程中存在的问题，如焊接不良、装配不当等。
3. 设计问题：设计不合理、设计强度不足等。
4. 使用条件问题：使用环境过于恶劣、超负荷使用等。
对于每一种失效原因，展开详细的分析，包括失效原因的根本原因、对失效的影响程度以及可能导致失效的具体机制。
并且，根据分析结果提出相应的改进方案。
5. 改进措施基于对失效件失效原因的分析，本节将提出相应的改进措施，以解决失效件出现故障的问题。
改进措施应当具体、可行，并与失效件分析的结果相匹配。
根据不同的失效原因，改进措施可能包括但不限于以下几种：1. 优化材料选择：选择合适的材料，提高失效件的耐磨性、耐腐蚀性等性能。
2. 改进制造工艺：完善焊接工艺、装配工艺等，提高失效件的制造质量。
潜在过程失效模式及后果分析PFEMA(模板)教学文案
风险顺 探测度 序数
(D) R.P.N
建议 措施
责任和 目标完 成日期
进料1
材质不对 力学性能不符
7
剪板2
少料
影响产品使用
6
检验3
料宽偏大或偏 材料浪费或产品
小
缺料报废
6
落料4
少料
影响产品使用
6
检验5 漏检、错检 影响后道工序
7
成型6
成形尺寸不正 确
影响产品使用
6
检验7 漏检、错检
影响装车，用户 不满意
项目名称： 车型年度/车辆类型：
过程责任部门： 生产部 关键日期：
潜在过程失效模式及后果分析 (过程 FMEA)
编制者：
核心小组：
FMEA 编号： 页码：
FMEA日期 （编制） （修订）
过程 功能
要求
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严重度 (S)
分类
潜在失效 起因/机理
频度(O)
现行预防 过程控制
现行探测 过程控制
.N
7
入成品库8
入库时产品堆 码高度过高
产品包装箱挤压 变形
4
包装9 包装数量不符 顾客抱怨
5
供应商代表签字:
根据领料单的规
☆
没有按领料单上规 格领料
2
供应商管理
格领料、领料人 与保管员共同确
3
42
认
剪板机定位装置磨 损或未调准
2
开料前调整定 位或更换定位 定期调整、维护
装置
3
36
检验员技能较差、 责任心不强
1
编制检验作业 检验员按检验作
指导书
业指导书检验
设计失效模式及后果分析表模板(DFMEA)
上支架的安装孔的 尺寸和厚度尺寸
尺寸不达标
无法与其他部件安 装；影响系统的厚
5
上支架的表面光滑 吗，无毛刺，无尖
不光滑，有毛 刺，有尖角
影响美观，以及安 装，使用的安全
6
角
下支架的安装孔的 尺寸和厚度尺寸
尺寸不达标
无法与其他部件安 装；影响系统的厚
5
下支架表面光滑， 不光滑，有毛 无毛刺，无尖角 刺，有尖角
61000-4-2:
2009）
SC
支架设计的强度不 够，在振动实验 时，安装孔会撕裂 。
3
在支架上增加一个 加固垫片。
按JT/T 7942011标准进行振 动实验
7
SC
支架设计的强度不 够，在冲击实验 时，安装孔会撕裂 。
3
在支架上增加一个 加固垫片。
按JT/T 7942011标准进行冲 击实验
7
60 优化芯片焊盘设计
制
控制
测 度
R P N
建议措施
责任人和目标 完成日期
采取的措施
严频探 R 重度测 P 度数度 N
SC
贴片质量不好，软 件问题
5
功能测试（用肉 改善芯片封装设计 眼观察显示屏图
像质量）
3
功能测试（软件
SC
选了错误的视频芯 片或芯片配置错误
1
参考设计，以及与 供应商确认
测试芯片的配置 数据以及肉眼判 断显示屏图像的
张钊
5
改小开关电路回路 96 面积。电容靠近电 胡小军
路放置。
6
35
105
增加支架安装平面 的强度
杨玉福
105
增加支架安装平面 的强度
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析表模板
8
Designer wrong input dimension data 设计人员标错尺寸
1. According design SOP （XJ-SJ-SOP-001）
3
2. Design leader re-check design 依照设计SOP参考，双人确认图档无误后，主管
Check Key dimension in CAD file
1. According design SOP （XJ-SJ-SOP-001）
0
2. Design leader re-check design
Remove shrinkage ratio to recheck
依照设计SOP参考，双人确认图档无误后，主管 3D dimension
1
确认
0
Team leader approve 设计开发部负责人审核确认
CNC加工
Electrode discharge allowance does Tooling dim. issue and product dim.
not match
failure
电机放电余量不符
影响模具尺寸，产品超尺寸公差
7
1. Gate desige/loacation issue 浇口方式不合理
Tooling Design 模具设计
Shrinkage issue 产品缩水率错误
Scrap mold core 模仁报废
Wrong dimension issue 尺寸标准错误
1.Fail to production 2.Fail to meet tooling schedule 3.Add tooling cost 模具不能量产/交期滞后/增加成本
产品潜在失效模式及后果分析(PFEMA)--报告模板
5
90
第 5 页，共 228 页
潜在失效模式及后果分析
GLP1007 ◎首次提交 ○OTS提交更新 ○PPAP提交更新 ○生产更新
版本号：5
○DFMEA ◎PFMEA
供应商代码/名称 100036
编号：
零件号码：01727609
零件名称：GPS主机-MP5
核心小组：PE-毛积钧、唐庆姚、廖正江 、黄业旺 SQE - 吴冲 ，ME - 郭业亮 ，新进-梁 小华，叶振超 PM -温闻，田梦棠
潜在失效模式及后果分析
GLP1007 ◎首次提交 ○OTS提交更新 ○PPAP提交更新 ○生产更新
版本号：5
○DFMEA ◎PFMEA
供应商代码/名称 100036
编号：
零件号码：01727609
零件名称：GPS主机-MP5
核心小组：PE-毛积钧、唐庆姚、廖正江 、黄业旺 SQE - 吴冲 ，ME - 郭业亮 ，新进-梁 小华，叶振超 PM -温闻，田梦棠
编制人：毛积钧
编制日期：2014-04-15
设计项目或过程功 能要求
潜在失效模式
失效的潜在后果
S
特性分 类
失效的潜在起因
○
现有设计或过程控制
D RPN
二维条形码贴装
条形码纸翘起或是中间 凸起
外观不良
3
条形码纸贴装完后没 有用手抹平贴纸
3
条形码纸贴装完用手指将胶 纸抹平贴紧.
8
72
Z刮浆
拉尖、锡孔、短路、少 丝印不良,回流焊接后产生
设计项目或过程功 能要求
潜在失效模式
失效的潜在后果
S
特性分 类
失效的潜在起因
○
现有设计或过程控制
潜在失效模式分析(PFMEA)样板-1
1.不同的Model 之间有相似 的的钢网设计 2.钢网上的P/N标示错误或没 标示 1.印刷速度或刮刀压力设置 不当 2.钢网孔堵塞或漏开孔 3.刮刀两边红胶收拢不及时 4.PCB板表面清洁度不够 5.红胶开封时间太长或过期 1.印刷速度或刮刀压力设置 不当 2.红胶开封时间太长或过期 3.印刷偏移位 1.钢网孔偏位 2.程序设定偏位
1.定期培训员 工"电子元件 基础知识"并 实践考核 2.每站物料上 6 线时依BOM 描述需要测量 其阻容值并记 PIE 录 /操作员 3.开线换线后 Dec-07 由技术员确认 所有方向性器 件的"方向标 示"并贴装首 6 件确认 4.换料时由两 人互检确认 5.IPQC 抽验
2
3 36
2
3 36
2
3 36
共同 ESD失效 部分
ESD敏感元器 件损坏或PCBA 功能失效
6 6 6 6 6 6
防静电手环坏 包装容器（或材料）不防静 电 防静电手环松或未夹在静电 线上 静电线未接静电地或接地不 良 桌面防静电皮未接地或静电 扣接触不良 烙铁或设备未接地或地线接 触不良
2 现场管理者抽查 2
每日上班前检测
潜在失效模式和后果分析(PFMEA)样板 样板 潜在失效模式和后果分析
FMEA编号： XXXXXX 客户名称: 机型名称: 核心小组:
严 重 分 潜在失效后果 度 类 (S ) 频 度 (O )
XXXXXX XXXXXX
过程责任部门:SMT&MI&TEST
编制者:
版本： 页码:
A1 13
备注:
现行预防
2 2 2 2 2 2
破损的包装容器(或材料)及 每月进行点检 时更换 开拉前检查
新版第五版 设计失效模式及后果分析模板
FM（失效模式）
FC（失效原因）
LCD显示对比度不足 玻璃面电阻过高 LCD显示对比度不足 PI层厚度过高 LCD显示对比度不足 液晶阈值电压 LCD显示对比度不足 偏光片角度设计不对
FE（失效影响） FM（失效模式） FC（失效原因） ← FE（失效影响） FM（失效模式） FC（失效原因）
0 0
FE（失效影响）
0 0 0 0
← FM（失效模式） FC（失效原因）
0 0 0 0
DFMEA中的“失效原因”一般为“选材不 当”“公差错误”“计算错误”…… 而不应该是“来料不良”“加工不良”“操作失
←玻璃 ←PI ←液晶 ←偏光片
← ← ← ←
失效分析瀑布表
FE（失效影响） FM（失效模式） FC（失效原因）
娱乐系统无法工作 显示模组失效 显示模组失效 画面显示不清晰 ←多媒体娱乐系统
FE（失效影响） FM（失效模式）
画面显示不清晰
FC（失效原因）LCD显示对比度不足源自←液晶显示模组FE（失效影响）
画面显示不清晰 画面显示不清晰 画面显示不清晰 画面显示不清晰
过程失效模式及后果分析模板(PFMEA)
潜在失效模式
严
潜在失效后果
重 度
级 别
S
潜在失效原因机理
频 度 O
现行控制
探 测 度 D
R P N
建议采取的措施
责任人 完成日期
措施结果 验证 S O D RPN
长度超出上限 下限 报废
4
员工计算失误
4
员工计算失误
6 首件检验 2 首件检验
板材开裂
2
折弯
外型扭曲
报废 报废
4
周转/搬运碰到
XXX 2019/3/2 XXX 2019/3/2 XXX 2019/3/2 XXX 2019/3/2 XXX 2019/3/6 XXX 2019/3/6 XXX 2019/3/6 XXX 2019/3/6 XXX 2019/3/6 XXX 2019/3/7 XXX 2019/3/7 XXX 2019/3/9 XXX 2019/3/9 XXX 2019/3/9
4
周转/搬运碰到
4 巡检 1次/2hr 2 巡检 1次/2hr
孔径规格不符 影响装配
8
钻孔设备精度不够 2 巡检 1次/2hr
3
钻孔 尺寸超差
影响装配
7
钻头定位不准
2 首件检验
位置不对中心 影响装配
7
钻头定位不准
2 首件检验
焊渣飞溅
影响外观
设备调试不良
3 巡检 1次/2hr
3
毛刺未及时磨掉
4 巡检 1次/2hr
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
Process Failure Modes and Effects Analysis
产品名称： XXXXXXXXXXXXXXX 小组成员： XXX（开发）、XXX（生产）、XX（品质）、XXX（技术）…
D-FMEA 模板
1 9 焊接参数
1 12
2 16
2 56
4 56
2 48
8 48 做破坏性试验
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公司名 称： 编制部门/ 人员： 编制日 期：
责任目标/
措施结果
完成日期 采取的措施 S O D RPN
2011/3/30 制作模具
2011/3/30 制作工装 2011/4/5 技术验证
2011/4/5 试验
2
2
折弯 板材裂开
报废
4
304材料内应力大 4
外型扭曲
报废
4
折弯时与刀具不垂 直
2
3
做孔 孔径不符
影响装配
8
工艺孔错或精度不 够
2
尺寸超差
影响装配
7
定位不准确
2
位置不对中 影响装配
7
定位不准确
2
4
焊接 焊渣飞溅
影响外观
3
设备调试不良
3
毛刺未及时打磨
4
焊缝尺寸高 影响外观
4
作业不良
2
位置不对中 影响装配
7
定位不准确
4
外型扭曲
影响装配
7
定位不准确
2
焊缝错（漏） 影响产品寿命 6
作业不良
4
焊接不牢固 影响产品寿命 6
虚焊
1
现行控制
预防 √ √
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ√ √
√
探测 √ √
√ √ √ √ √ √
√ √ √
探
测 度
RAN
D
建议的措施
4 96 设计制做圆头模具
18
1 16
2 16
D-FMEA 模板
2
2
折弯 板材裂开 报废
4
304材料内应力大 4
外型扭曲 报废
4
折弯时与刀具不垂 直
2
3
做孔 孔径不符 影响装配
8
工艺孔错或精度不 够
2
尺寸超差 影响装配
7
定位不准确
2
位置不对中 影响装配
7
定位不3
设备调试不良
3
毛刺未及时打磨
4
焊缝尺寸高 影响外观
4
作业不良
2
位置不对中 影响装配
7
定位不准确
4
外型扭曲 影响装配
7
定位不准确
2
焊缝错（漏） 影响产品寿命 6
作业不良
4
焊接不牢固 影响产品寿命 6
虚焊
1
现行控制
预防 √ √
√ √
√
探测 √ √
√ √ √ √ √ √
√ √ √
探 测 度 RAN
D
建议的措施
4 96 设计制做圆头模具
18
1 16
2 16
4 64 设计制做定位工装
4 56
2 28
1 9 焊接参数
1 12
2 16
2 56
4 56
2 48
8 48 做破坏性试验
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公司名 称： 编制部门/ 人员： 编制日 期：
责任目标/
措施结果
完成日期 采取的措施 S O D RPN
2011/3/30 制作模具
2011/3/30 制作工装 2011/4/5 技术验证
2011/4/5 试验
失效模式及后果分析
Failure Mode and Effects Analysis （DFAME)